Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Содержание
детали………………………………………………………………….…5
типоразмера центровых отверстий………………………………...…..6
детали……………………………………………………………….......15
обрабоку…………………………………………………………..……31
Список используемой литературы…………………………...………39
1. Анализ технологических требований изготовления детали.
Деталь изготавливается в условиях единичного производства из стали 45 ГОСТ 1050-88 твердостью НВ 280, термообработка - нормализация. Она представляет собой 6-ти ступенчатый вал длиной 300 мм. Относится к группе цилиндрических изделий. Внутри - сплошной. Основное предназначение вала – передавать крутящий момент в редукторе тихоходной ступени.
Рисунок 1. Компоновочная схема
1 – ступень вала под МУВП; 2 – ступень вала под уплотнение; 3 – ступень вала под подшипник; 4 - ступень вала под зубчатое колесо; 5 - заплечник вала;
6 – ступень вала под подшипник;
9, 10, 11,12 – нерабочие торцы; 7 – канавка; 8 – рабочий торец.
Первая ступень диаметром 56 мм и длиной 100 мм имеет шпоночный паз и служит для посадки МУВП, обрабатывается с допуском n6, шероховатостью Rа = 0,8 мкм.
Вторая ступень диаметром 60 мм и длиной 56 мм служит для посадки войлочного уплотнения, обрабатывается с допуском d9, шероховатостью Rа = 0,8 мкм;
Третья ступень диаметром 65 мм и длиной 35 мм служит для посадки подшипника обрабатывается с допуском k6, шероховатостью Rа = 0,8 мкм.
Четвертая ступень диаметром 71 мм и длиной 56 мм имеет шпоночный паз для посадки зубчатого колеса 8 степени точности. Обрабатывается с допуском к6 и шероховатостью Ra = 0,8 мкм.
Пятая ступень диаметром 80 мм и длиной 28 мм служит упором для зубчатого колеса и подшипника, специально не обрабатывается.
Шестая ступень диаметром 65 мм и длиной 25 мм служит для посадки подшипника, обрабатывается с допуском k6, шероховатостью Rа = 0,8 мкм.
На шестой ступени под подшипник протачивается канавка при помощи канавочного резца на токарном станке, т.к. торец 8 является рабочим. Все остальные торцы являются не рабочими.
Для удобства монтажа делаем фаски на ступенях: 1, 2, 3, 4, 6., которые подрезаются на токарном станке при помощи проходного резца. Фаски не являются рабочими, поэтому точность и шероховатость обеспечивается инструментом.
На поверхностях 1 и 4 необходимо нарезать шпоночные пазы.
При изготовлении детали необходимо выдерживать допуски формы и расположения.
Допуск цилиндричности (табл. 24.2 [1]);
- для поверхности 1 (Ø56 n6)
Т/o/ = 0,5 .19 = 9,5 мкм. Принимаем Т/o/ = 0,01 мм;
- для поверхностей 3 и 6 (Ø65 k6 )
Т/o/ = 0,5 .19 = 9,5 мкм. Принимаем Т/o/ = 0,01 мм;
- для поверхности 4 (Ø71 к6)
Т/o/ = 0,5 .19 = 9,5 мкм. Принимаем Т/o/=0,01 мм;
Допуск соосности расположения
- для поверхностей 3 и 6 (Ø65 k6)
Т = 0,1 .В1 .Ттабл (табл. 22.5 [1]);
где В1 – ширина подшипника;
Т = 0,1 . 25 .3 = 7,5 мкм. Принимаем Т=0,01 мм.
- для поверхности 4 (71 к6)
При 8 степени кинематической точности передачи для зубчатого колеса с делительным диаметром 350мм. (по табл. 22.7 [1]) степень точности допуска соосности 8). Т = 60мкм (табл. 22.6 [1]). Принимаем Т=0,06 мм.
Допуск перпендикулярности упорного буртика под подшипник
- для роликого подшипника – степень точности допуска 7 (табл. 22.4 [9]);
Т┴ = 0,02 мм (табл. 22.8 [9]); Принимаем Т┴ = 0,02мм
Допуски параллельности и симметричности шпоночного паза
- зубчатого колеса 20N9
Т// = 0,5.tшп. (табл. 24.2 [1]);
Т// = 0,5.52 = 26 мкм. Принимаем Т// = 0,03мм;
Т≡ = 2.tшп (по табл. 24.2 [1]);
Т≡ = 2.52 = 104 мкм. Принимаем Т≡ = 0,1мм,
-хвостовика 16N9
Т// = 0,5.tшп. (табл. 24.2 [1]);
Т// = 0,5.43 = 21,5 мкм. Принимаем Т// = 0,02мм;
Т≡ = 2.tшп (по табл. 24.2 [1]);
Т≡ = 2.43 = 86 мкм. Принимаем Т≡ = 0,08мм,
где tшп - допуск ширины шпоночного паза.
2. Выбор вида финишной обработки конструктивных элементов детали.
Для обрезки заготовки в размер, сверления центровых отверстий и формирования профиля вала применим токарный станок 16К20.
Для поверхности 5 (80h14) с шероховатостью Rz 80, назначаем только черновое точение.
Для поверхностей 3 и 6 (65k6) с шероховатостью Ra 0,8 назначаем окончательное шлифование.
Для поверхности 2 (60d9) под войлочное уплотнение с Ra 0,8 назначаем окончательное шлифование.
Для поверхностей 1 (56n6) и 4 (71к6) с шероховатостью Ra 0,8 назначаем окончательное шлифование.
Фаски, галтели, и центровые отверстия получаем на токарном станке при закреплении заготовки в патрон.
Для получения шпоночных канавок используем концевые фрезы.
3. Выбор способа установки заготовки для её обработки.
Рассчитаем средний диаметр заготовки как:
где: n – число конструктивных элементов;
– диаметр и длина конструктивного элемента;
L – длина детали
Определим коэффициент жесткости:
Т.к. 4<Кж<10, то применяем установку в центрах.
4. Выбор вида, определение размеров заготовки, типа и типоразмера центровых отверстий.
Для условий единичного или мелкосерийного производства и при несущественном перепаде диаметров, для детали типа вал применяется в качестве заготовки круглый горячекатаный сортовой прокат.
При максимальном диаметре детали 80 мм и при К = 4,7 рекомендуемый диаметр заготовки 90 мм.
Из номенклатуры круглого сортового проката выбираем сталь горячекатаную круглую ГОСТ 2590 – 88 обычной степени точности (В) 90 мм с предельными отклонениями +0,5; -1,3 допуск на заготовку составляет 1,8мм (Т = 1,8мм), что соответствует 16 квалитету.
Определим длину заготовки:
где Zто – припуск на торцевую обработку. При номинальном диаметре проката свыше 80 мм до 180 мм Zто = 3мм (по табл. П7 [10]).
Центровые отверстия для токарной и шлифовальной обработки выбираем согласно ГОСТ 14034-74. Для детали 90 мм рекомендовано центровое отверстие В 10.
Выбираем: отверстие центровое В 10 ГОСТ 14034-74.
5. Составление укрупнённого маршрута изготовления детали.
005 Заготовительная
Отрезать заготовку от проката круглого сечения обычной степени точности 90мм длиной 306мм.
010 Термическая
Заготовку подвергнуть термообработке – нормализации до НВ 280.
015 Токарная
Выполнить обработку торцов в размер 300 h14 и сверлить два центровых отверстия В10 ГОСТ 14034-74. За несколько технологических переходов выполнить обработку по формированию контура детали. Точить фаски, канавки.
020 Кругло-шлифовальная
Выполнить предварительную и окончательную обработку шеек детали.
025 Фрезерная
Фрезеровать два шпоночных паза окончательно.
030 Моечная
Очистить детали от загрязнений;
035 Контрольная
Выполнить контроль детали по условиям чертежа;
6. Разработка операций по формированию контура детали.
6.1. Расчёт числа стадий обработки по каждому конструктивному элементу.
Ужесточение точности:
- Ø56 n6
- Ø65 k6
- Ø60 d9
- 80 h14
- 71 к6
Число стадий обработки:
Принимаем:
n1 = n3 = n6 = n4 = 4
n2 = 3
n5 = 1
6.2. Расчёт точности промежуточных размеров заготовки по стадиям обработки.
Определим точность заготовки по каждой стадии механической обработки для каждой поверхности. При расчете шаг уменьшения квалитетов по стадиям механической обработки должен изменяться по закону убывающей арифметической прогрессии. Расчет ведём в табличной форме.
Таблица 1. Расчет точности промежуточных размеров 3-ей; 6-ой
поверхностей вала: Ø65k6, 1-ой Ø56n6, 4-ой Ø71к6
|
№ |
Стадия обработки |
КВ |
∆КВ |
|
0 |
Заготовка |
16 |
10 |
|
1 |
Обтачивание черновое |
12 |
4 |
|
2 |
Обтачивание чистовое |
9 |
3 |
|
3 |
Шлифование предварительное |
7 |
2 |
|
4 |
Шлифование окончательное |
6 |
1 |
Таблица 2. Расчет точности промежуточных размеров 2-ой поверхности: Ø 60d9
|
№ |
Стадия обработки |
КВ |
∆КВ |
|
0 |
Заготовка |
16 |
8 |
|
1 |
Обтачивание черновое |
12 |
4 |
|
2 |
Обтачивание чистовое |
10 |
2 |
|
3 |
Шлифование окончательное |
9 |
1 |
Для получения размера 5 поверхности с Ø 80h14, используем только обтачивание черновое.
6.3. Определение промежуточных размеров по стадия механической обработки
Расчет ведем в табличной форме, используя следующие формулы:
где: - припуск на обработку поверхности принимается из ;
d - текущий диаметр;
d() - диаметр предшествующей обработки;
- исходный размер ступени вала;
– максимальный размер ступени вала;
Таблица 3. Расчет припусков на промежуточные размеры 3-ей и 6-ой поверхностей вала под подшипник Ø65k6
|
№ |
Содержание перехода |
Расчёт промежуточных размеров |
Характеристика размера |
|||
|
Исходный размер |
2Zi |
Предельные отклонения |
Величина |
Rz (Ra) |
||
|
4 |
Шлифование окончательное |
65,021 |
0,06 |
65,021 |
0,8 |
|
|
3 |
Шлифование предварительное |
65,081 |
0,1 |
65,081 |
1,25 |
|
|
2 |
Обтачивание получистовое |
65,181 |
0,5 |
65,18 |
Rz40 |
|
|
1 |
Обтачивание черновое |
65,681 |
2,1 |
65,68 |
Rz80 |
|
|
0 |
Заготовка |
67,781 |
- |
h16 |
67,78 |
Rz125 |
Таблица 4. Расчет припусков на промежуточные размеры 4-ой
поверхности вала Ø71к6
|
№ |
Содержание перехода |
Расчёт промежуточных размеров |
Характеристика размера |
|||
|
Исх. размер |
2Zi* |
Предельные отклонения |
Величина |
Rz(Ra) |
||
|
4 |
Шлифование окончательное |
71,021 |
0,06 |
к6 |
71,021 |
0,8 |
|
3 |
Шлифование предварительное |
71,081 |
0,1 |
h7 |
71,081 |
1,25 |
|
2 |
Точение получистовое |
71,181 |
0,5 |
h9 |
71,18 |
Rz40 |
|
1 |
Точение черновое |
71,681 |
2,1 |
71,68 |
Rz80 |
|
|
0 |
Заготовка |
73,781 |
- |
h16 |
73,78 |
Rz125 |
Таблица 5. Расчет припусков на промежуточные размеры 2-ой ступени вала на участке под уплотнение Ø60d9
|
№ |
Содержание перехода |
Расчёт промежуточных размеров |
Характеристика размера |
|||
|
Исх. размер |
2Zi* |
Предельные отклонения |
Величина |
Rz(Ra) |
||
|
3 |
Шлифование окончательное |
59,9 |
0,06 |
59,9 |
1,25 |
|
|
2 |
Точение получистовое |
59,96 |
0,5 |
59,96 |
Rz40 |
|
|
1 |
Точение черновое |
60,46 |
2,1 |
60,46 |
Rz80 |
|
|
0 |
Заготовка |
62,56 |
- |
h16 |
62,56 |
Rz125 |
Таблица 6. Расчет припусков на промежуточные размеры 1-ой
поверхности вала Ø56n6
|
№ |
Содержание перехода |
Расчёт промежуточных размеров |
Характеристика размера |
|||
|
Исх. размер |
2Zi* |
Предельные отклонения |
Величина |
Rz(Ra) |
||
|
4 |
Шлифование окончательное |
56,039 |
0,06 |
n6 |
56,039 |
0,8 |
|
3 |
Шлифование предварительное |
56,099 |
0,1 |
h7 |
56,099 |
1,25 |
|
2 |
Точение получистовое |
56,199 |
0,5 |
h9 |
56,2 |
Rz40 |
|
1 |
Точение черновое |
56,699 |
2,2 |
h12 |
56,7 |
Rz80 |
|
0 |
Заготовка |
58,899 |
- |
h16 |
58,9 |
Rz125 |
Таблица 7. Расчет припусков на промежуточные размер 5-ой ступени
вала Ø80h14
|
№ |
Содержание перехода |
Расчёт промежуточных размеров |
Характеристика размера |
|||
|
Исх. размер |
2Zi* |
Предельные отклонения |
Величина |
Rz(Ra) |
||
|
1 |
Точение черновое |
80 |
2,1 |
80 |
Rz80 |
|
|
0 |
Заготовка |
82,1 |
- |
h16 |
82,1 |
Rz125 |
Проверка:
Окончательно выбираем из сортамента прокат 85мм
7. Составление плана токарной и шлифовальной обработок детали
Расчёт выполняем из условия применения станка 16К20, имеющего следующие характеристики:
- допустимая мощность резания N = 7,5 кВт;
- максимальный диаметр заготовки до 400 мм;
- максимальная длина заготовки 1400 мм;
- частота вращения шпинделя 12,5…1600 об/мин (регулирование ступенчатое);
- продольная подача суппорта 0,05…2,8 мм/об (регулирование ступенчатое).
7.1. Расчет предельно-допустимых глубин резания при черновом обтачивании.
Глубину резания для технологического перехода рассчитываем по формуле:
,
и сравниваем полученное значение с предельно допустимым для данного диаметра:
если обработка осуществляется за один переход,
если обработка осуществляется за несколько технологических переходов.
Применим формулу с коэффициентом «0,1», т.к. Кж = 4,7<9.
При этом назначаем подачу инструмента и сравниваем мощность резания с допустимой мощностью на шпинделе (7,5 кВт).
Установ В
Четвёртая ступень: 71,68
следовательно, обработка по диаметрам возможна за 1 проход.
Выполняем анализ по мощности:
При подаче инструмента S = 0,2 мм/об и глубине резания t = 8 мм мощность N = 7,4 кВт, что меньше 7,5кВт (по табл. П13 [10]).
Третья ступень: Ø65,68
следовательно, обработка по диаметрам возможна за 1 проход.
Выполняем анализ по мощности:
При подаче инструмента S = 0,6 мм/об и глубине резания t = 3 мм мощность N = 7,1 кВт, что меньше 7,5кВт (по табл. П13 [10]).
Вторая ступень: Ø 60,46
следовательно, обработка по диаметрам возможна за 1 проход.
Выполняем анализ по мощности:
При подаче инструмента S = 0,6 мм/об и глубине резания t = 3 мм мощность N = 7,1 кВт, что меньше 7,5кВт (по табл. П13 [10]).
Первая ступень: Ø 56,7
следовательно, обработка по диаметрам возможна за 1 проход.
Выполняем анализ по мощности:
При подаче инструмента S = 0,6 мм/об и глубине резания t = 3 мм мощность N = 7,1 кВт, что меньше 7,5кВт (по табл. П13 [10]).
Установ Г
Пятая ступень: 80
следовательно, обработка по диаметрам возможна за 1 проход.
Выполняем анализ по мощности:
При подаче инструмента S = 0,6 мм/об и глубине резания t = 3 мм мощность N = 7,1 кВт, что меньше 7,5кВт (по табл. П13 [10]).
Шестая ступень: Ø 65,68
следовательно, обработка по диаметрам возможна за 2 прохода.
Выполняем анализ по мощности:
При подаче инструмента S = 0,4 мм/об и глубине резания t = 4 мм мощность N = 7,1 кВт, что меньше 7,5кВт (по табл. П13 [10]).
7.2. План токарной обработки
Операция 015. Токарная.
Установ А (торцевание, центрование заготовки)
1. Установить, закрепить, снять заготовку.
2.Подрезать торец "как чисто".
3.Сверлить центровое отверстие по условиям эскиза.
Установ Б (торцевание, центрование заготовки)
1. Переустановить заготовку.
2.Подрезать торец справа с соблюдением размера 1.
3.Сверлить центровое отверстие по условиям эскиза.
Установ В (черновое обтачивание).
1. Переустановить заготовку.
2. Точить начерно в размер 1 на длине 8.
3. Точить начерно в размер 2 на длине 7.
4. Точить начерно в размер 3 на длине 6.
5. Точить начерно в размер 4 на длине 5.
Установ Г (черновое обтачивание).
1. Переустановить заготовку.
2. Точить начерно в размер 1 на проход.
3. Точить начерно в размер 2 на длине 3 за 2 прохода.
Получистовое обтачивание:
4. Точить получисто в размер 4 на длине 6.
5. Точить канавку по размерам 7,8,9.
6. Снять фаску 5.
Установ Д (получистовая обтачивание).
1. Переустановить заготовку.
2. Точить получисто в размер 4 на длину 10
с образованием галтели 9.
3. Точить получисто в размер 3 обеспечивая размер 11
с образованием галтели 8.
4. Точить получисто в размер 2 обеспечивая размер 12
с образованием галтели 7.
5. Точить получисто в размер 1 обеспечивая размер 13
с образованием галтели 6.
6. Снять фаску 5.
7.3. План шлифовальной обработки
Операция 020 шлифовальная
Установ А (шлифование предварительное, окончательное)
1. Установить, закрепить, снять заготовку.
2. Шлифовать предварительно в размер 1 на длине 3.
3. Шлифовать окончательно в размер 2 на длине 3.
Установ Б (шлифование предварительное, окончательное)
1. Переустановить заготовку.
2. Шлифовать предварительно в размер 6 на длине 8.
3. Шлифовать предварительно в размер 4 на длине 9.
4. Шлифовать предварительно в размер 2 на длине 10.
5. Шлифовать окончательно в размер 7 на длине 8.
6. Шлифовать окончательно в размер 5 на длине 9.
7. Шлифовать окончательно в размер 3 на длине 10.
8. Шлифовать окончательно в размер 1 на длине 11.
8. Выбор и расчёт режимов резания.
8.1. Черновое обтачивание.
При черновом обтачивании применяем проходной резец с главным углом в плане φ = 450 , стойкостью Т = 60 мин из материала Т15К6.
Для установа В:
Четвёртая ступень 71,68: глубина резания t = 6,66мм, продольная подача S = 0,2 мм/об [3,2] табл.11.
Коэффициент корректировки.
где КMV – коэффициент учёта влияния материала заготовки на скорость резания;
КПV – коэффициент учёта влияния состояния поверхности на скорость резания;
КИV – коэффициент учёта влияния инструментального материала на скорость резания;
КφV – коэффициент учёта влияния главного угла в плане резца на скорость резания;
,
где коэффициенты КГ = 1 и nV = 1 [3,2] табл. 2.
Ϭв = 600 МПа – для стали 45 ГОСТ 1050-88;
КПV = 0,9 для первого прохода [3,2] табл. 5;
КИV = 1 для материала Т15К6 [3,2] табл. 6;
КφV = 1 для резца с главным углом в плане 450 [3,2] табл. 18.
Скорость резания:
где коэффициенты СV = 420, x = 0,15, y = 0,2, m = 0,2 [3,2] табл.17.
Определяем частоту вращения:
Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 860 об/мин.
Третья ступень 65,68: глубина резания t = 3 мм, продольная подача S = 0,6 мм/об [3,2] табл.11.
Коэффициент корректировки.
где КМV = 1,25 [3,2] табл. 1; 2.
КПV = 1 [3,2] табл. 5;
КИV = 1 [3,2] табл. 6;
КφV = 1 [3,2] табл. 18.
Скорость резания:
коэффициенты СV = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 [3,2] табл.17.
Определяем частоту вращения:
Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 860 об/мин.
Вторая ступень 60,46: глубина резания t = 2,51мм, продольная подача S = 0,6 мм/об [3,2] табл.11.
Коэффициент корректировки.
где КМV = 1,25 [3,2] табл. 1; 2.
КПV = 1 [3,2] табл. 5;
КИV = 1 [3,2] табл. 6;
КφV = 1 [3,2] табл. 18.
Скорость резания:
коэффициенты СV = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 [3,2] табл.17.
Определяем частоту вращения:
Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 1000 об/мин.
Первая ступень 56,7: глубина резания t = 1,98 мм, продольная подача S = 0,6мм/об [3,2] табл.11.
Коэффициент корректировки.
где КМV = 1,25 [3,2] табл. 1; 2.
КПV = 1 [3,2] табл. 5;
КИV = 1 [3,2] табл. 6;
КφV = 1 [3,2] табл. 18.
Скорость резания:
коэффициенты СV = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 [3,2] табл.17.
Определяем частоту вращения:
Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 1000 об/мин.
Для установа Г:
Пятая ступень 80:: глубина резания t = 2,5 мм, продольная подача S = 0,6 мм/об [3,2] табл.11.
Коэффициент корректировки.
где КМV = 1,25 [3,2] табл. 1; 2.
КПV = 0,9 [3,2] табл. 5;
КИV = 1 [3,2] табл. 6;
КφV = 1 [3,2] табл. 18.
Скорость резания:
коэффициенты СV = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 [3,2] табл.17.
Определяем частоту вращения:
Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 630 об/мин.
Шестая ступень 65,68: глубина резания t = 3,58мм, продольная подача S = 0,4 мм/об [3,2] табл.11.
Коэффициент корректировки.
где КМV = 1,25 [3,2] табл. 1; 2.
КПV = 1 [3,2] табл. 5;
КИV = 1 [3,2] табл. 6;
КφV = 1 [3,2] табл. 18.
Скорость резания:
коэффициенты СV = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 [3,2] табл.17.
Определяем частоту вращения:
Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 860 об/мин.
8.2. Получистовое обтачивание.
При получистовом обтачивании применяем проходной резец с главным углом в плане φ = 900 , радиусом при вершине r = 2,4 мм [3,2] табл.14, стойкостью Т = 60 мин из материала Т15К6.
Для установа Г:
Первая ступень 56,2: глубина резания t = Zi = 0,25мм.
Продольная подача определяется по [3,2] табл.14 в зависимости от шероховатости и радиусе при вершине резца. SТАБЛ = 0,87 при Rz = 40.
,
где К3 = 0,45 – коэффициент запаса для обрабатываемого материала из стали 45 с пределом прочности σВ = 600 МПа [3,2] табл.14.
Из нормального ряда продольных подач суппорта станка принимаем значение S = 0,4 мм/об.
Коэффициент корректировки.
где КМV = 1,25 [3,2] табл. 1; 2.
КПV = 1 [3,2] табл. 5;
КИV = 1 [3,2] табл. 6;
КφV = 0,7 [3,2] табл. 18.
Скорость резания:
коэффициенты СV = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 [3,2] табл.17.
Определяем частоту вращения:
Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 1250 об/мин.
Вторая ступень 59,96глубина резания t = Zi = 0,25мм.
. SТАБЛ = 0,87 при Rz = 40. [3,2] табл.14
,
где К3 = 0,45 [3,2] табл.14
Из нормального ряда продольных подач суппорта станка принимаем значение S = 0,4 мм/об.
Коэффициент корректировки.
где КМV = 1,25 [3,2] табл. 1; 2.
КПV = 1 [3,2] табл. 5;
КИV = 1 [3,2] табл. 6;
КφV = 0,7 [3,2] табл. 18.
Скорость резания:
коэффициенты СV = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 [3,2] табл.17.
Определяем частоту вращения:
Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 1000 об/мин.
Третья ступень 65,18глубина резания t = Zi = 0,25мм.
. SТАБЛ = 0,87 при Rz = 40. [3,2] табл.14
,
где К3 = 0,45 [3,2] табл.14
Из нормального ряда продольных подач суппорта станка принимаем значение S = 0,4 мм/об.
Коэффициент корректировки.
где КМV = 1,25 [3,2] табл. 1; 2.
КПV = 1 [3,2] табл. 5;
КИV = 1 [3,2] табл. 6;
КφV = 0,7 [3,2] табл. 18.
Скорость резания:
коэффициенты СV = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 [3,2] табл.17.
Определяем частоту вращения:
Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 1000 об/мин.
Четвёртая ступень 71,18глубина резания t = Zi = 0,25мм.
SТАБЛ = 0,87 при Rz = 40. [3,2] табл.14
,
где К3 = 0,45 [3,2] табл.14
Из нормального ряда продольных подач суппорта станка принимаем значение S = 0,4 мм/об.
Коэффициент корректировки.
где КМV = 1,25 [3,2] табл. 1; 2.
КПV = 1 [3,2] табл. 5;
КИV = 1 [3,2] табл. 6;
КφV = 0,7 [3,2] табл. 18.
Скорость резания:
коэффициенты СV = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 [3,2] табл.17.
Определяем частоту вращения:
Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 1000 об/мин.
Для установа Д:
Шестая ступень 65,18глубина резания t = Zi = 0,25мм.
. SТАБЛ = 0,87 при Rz = 40. [3,2] табл.14
,
где К3 = 0,45 [3,2] табл.14
Из нормального ряда продольных подач суппорта станка принимаем значение S = 0,4 мм/об.
Коэффициент корректировки.
где КМV = 1,25 [3,2] табл. 1; 2.
КПV = 1 [3,2] табл. 5;
КИV = 1 [3,2] табл. 6;
КφV = 0,7 [3,2] табл. 18.
Скорость резания:
коэффициенты СV = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 [3,2] табл.17.
Определяем частоту вращения:
Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 1000 об/мин.
8.3. Расчёт режимов шлифования.
Шлифование выполняем на шлифовальном станке 3Б151, который имеет следующие характеристики:
8.3.1. Расчёт режимов предварительного шлифования.
Согласно [3,2] с. 302 для предварительного шлифования принимаем:
Частота вращения шлифовального круга:
65,081:
Частота вращения заготовки:
71,081:
Частота вращения заготовки:
56,099:
Частота вращения заготовки:
8.3.2. Расчёт режимов окончательного шлифования.
Согласно [3,2] с. 302 для окончательного шлифования принимаем:
Частота вращения шлифовального круга:
65,021:
Частота вращения заготовки:
71,021:
Частота вращения заготовки:
56,039:
Частота вращения заготовки:
59,9:
Частота вращения заготовки:
9. Определение затрат времени на токарную и шлифовальную обработку
Расчёт времени выполняем для каждого технологического перехода в соответствии с картой эскизов.
9.1. Определение затрат времени на токарную обработку
Штучно-калькуляционное время:
(9.1)
где ТШ.Т. – затраты времени непосредственно на обработку детали;
ТП.З. – подготовительно-заключительное время, ТП.З.= 12 мин. [10];
N – число деталей в партии. N = 1;
(9.2)
где КД – коэффициент учёта дополнительных затрат времени, для токарной обработки КД = 0,07 [10];
tОП. – оперативное время;
(9.3)
где - затраты времени на установку, закрепление и снятие заготовки, = 0,76 мин [10];
- вспомогательное время, связанное с конкретным технологическим переходом, для чернового обтачивания = 0,25 мин, для получистового обтачивания = 0,4 мин, [10];
- затраты времени в данном технологическом переходе на перемещение инструмента, при котором происходит обработка поверхности;
где - длина перемещения инструмента по обрабатываемой поверхности на данном технологическом переходе;
- частота вращения детали на данном технологическом переходе;
- продольная подача резца на данном технологическом переходе;
Установ В (черновое обтачивание).
71,68:
65,68:
60,46:
56,7:
Тогда:
Установ Г (черновое обтачивание).
80:
65,68:
Тогда:
Установ Г (получистовое обтачивание).
65,18:
Тогда:
Установ Д (получистовое обтачивание).
56,2:
59,96:
65,18:
71,18:
Тогда:
Итого затраты времени на токарную обработку заготовки:
Штучно-калькуляционное время:
9.2. Определение затрат времени на шлифовальную обработку
Затраты времени на шлифовальную обработку рассчитываем по формулам (9.1), (9.2), (9.3) :
Для шлифовальной обработки КД = 0,09 [10];
Для предварительного шлифования = 0,25 мин., I = 5 и S = 30 мм/об, для окончательного шлифования = 0,45 мин., I = 6 (для 2” ступени I=2), и S = 20 мм/об [10].
Определение затрат времени на предварительное шлифование.
65,081:
71,081:
56,099:
65,081:
Тогда:
Определение затрат времени на окончательное шлифование.
65,021:
65,021:
71,021:
56,039:
59,9:
Тогда:
Итого затраты времени на шлифовальную обработку заготовки:
Штучно-калькуляционное время:
10. Заключение
В ходе курсовой работы был разработан технологический процесс на изготовление детали – ступенчатый вал. Оформлена технологическая документация на операции и переходы применяемые в ходе получения детали. Установлены и применены в ходе разработки техпроцесса основные принципы и приёмы, используемые при обработке металлов резанием.
Список литературы
1. Воробьёв Л.Н.Технология машиностроения и ремонт машин-
М.: «Высшая школа», 1983
2. Справочник технолога-машиностроителя: 3-е издание в 2-х т. под ред. Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К., -М. “Машиностроение” 1972.
3. Справочник технолога-машиностроителя: 4-е издание в 2-х т. под ред. Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К., -М. “Машиностроение” 1985.
4. Краткий справочник металлиста, 3-е издание под ред. Орлова П.Н., Скороходова Е.А., -М.: «Машиностроение», 1987.
5. Панов А.А. Обработка металлов резанием. Справочник технолога, -М.: «Машиностроение», 1988.
6. Дальский А.М. Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т., -М.: «Машиностроение», 2004.
7. Технология машиностроения: в 2-х т., т. 1. Основы технологии машиностроения / Бурцев В.М., Васильев А.С., Дальский А.М. и др. – М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана 1999.
8. Конструирование узлов и деталей машин, под ред. Дунаева П.Ф., Леликова О.П., М.: Издательский центр “Академия”, 2003.
9. Справочник технолога авторемонтного производства. – М.: «Транспорт», 1977.