Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
ВВЕДЕННЯ
Технологічний процес машинобудування характеризується як поліпшенням конструкції машин, так і безперервним вдосконаленням їх виробництва.
Для прискорення науково-технічного прогресу в машинобудуванні разом з іншими заходами передбачається широке упровадження роботизованих технологічних комплексів (РТК), багатоопераційних верстатів і гнучких виробничих систем (ГПС).
Використовування верстатів з ЧПУ підвищує коефіцієнт використовування устаткування. В дрібносерійному і середньосерійному виробництві машинний час збільшується до 80%, скорочуються налагоджувальні простої.
Метою даного проекту було спроектувати прогресивний технологічний процес виготовлення валу із застосуванням верстатів з числовим програмним управлінням. Вживання верстатів з числовим програмним управлінням дозволила створити РТК на більшості операцій, тим самим понизити терміни підготовки виробництва, збільшити гнучкість проектованої ділянки.
ЗАГАЛЬНИЙ РОЗДІЛ
1.1 Опис і технологічність конструкції заданої деталі
Встановлення конструкторського коду.
71 - Вал відноситься до загальномашинобудівних деталей, є тілом обертання
6 підклас тіл обертання, у яких довжина більше двох діаметрів (L>2D).
5 - без закритих уступів, східчастий, двосторонній, без зовнішнього різьблення і з комбінованою зовнішньою поверхнею.
3 - з двосторонніми центровими отворами
2 - без пазів на зовнішній поверхні, з отворами зовні осі деталі.
Конструкційний код 716532
1.1 Аналіз конструкції деталі на технологічність.
Враховуючи тип виробництва, заготовку доцільно виробляти на штампованому пресі в закритому штампі. В цьому випадку відсутній облой, тобто відведення зайвого металу на заготовку менше.
Також відсутні подовжені виступи, перетини з більшою різницею товщини глибокі порожнини і т.п., що зменшує відходи металу в стружку.
Конструкція деталі передбачає невелику кількість оброблюваних поверхонь, що сполучаються з іншими деталями. Конструкційна форма деталей забезпечує можливість штампування в закритих штампах.
Деталь відноситься до класу «валів». Її поверхня складається з поверхонь обертання і торцевих поверхонь, що не вимагають складних форм заготовки. Деталь простої форми. Для обробки деталі не потрібні спеціальні пристосування, спеціальні ріжучі і вимірювальні інструменти. Деталь достатньо проста і жорстка. Всі поверхні для обробки доступні. За якісною оцінкою деталь можна вважати технологічною.
1.1.2 Кількісна оцінка технологічності
По коефіцієнту уніфікації
(1.1)
де Qу.э. кількість уніфікованих елементів;
Qэ. загальна кількість елементів деталі.
Квалітет точності більшості розмірів поверхонь не перевищує 6-го, по точності деталь так само технологічна. Виготовлена деталь не вимагає доводочних операцій, по шорсткості деталь технологічна.
Висновок: на підставі якісної і кількісної оцінок, вважаємо, що деталь технологічна.
1.2 Хімічний склад і механічні властивості
Матеріал деталі Сталь 40Х - ГОСТ 4543-71
Таблиця 1.1 Хімічний склад сталі
У відсотках
З |
Si |
Mn |
Cr |
S |
P |
Cu |
Ni |
As |
Не більш |
||||||||
0,36-0,44 |
0,17-0,37 |
0,50-0,80 |
0,30 |
0,035 |
0,035 |
0,30 |
0,25 |
0,08 |
Таблиця 1.2 - Механічні властивості сталі.
Твердість по Брінеллю, НВ |
Прибудова міцності при розтягуванні, кг·с/мм2(МПа) |
Прибудова міцності при вигині, кг·с/мм2(МПа) |
Відносне подовження д % |
Відносне звуження Ш % |
Не більш 212-218 |
65,5(655) |
49(490) |
16-17 |
4,5 |
ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ
2.1 Визначення типу виробництва
Тип виробництва визначається виходячи з кількості деталей підлягаючих обробці N, і маси деталі mдет.
В даному випадку тип виробництва середньосерійний. Оскільки виробництво серійне, слід визначити партію запуску деталей. Величину партії обчислюємо по формулі
(2.1)
де nзап величина запуску партії деталей, шт.;
N річний об'єм випуску, шт.;
Рд число робочих днів в році;
q необхідний запас деталей на складі (від 4.8 днів).
шт.
Приймаємо n=5шт.
Дрібносерійне виробництво характеризується обмеженою номенклатурою виробів, що виготовляються партіями, що періодично повторюються, і порівняльно великим об'ємом випуску. На підприємстві серійного виробництва значну частину устаткування складають універсальні верстати, верстати з ЧПУ оснащені як спеціальним, так і універсально-налагоджувальним (УНП) і універсально складальним (УСП) пристосуваннями, що дозволяє понизити трудомісткість і здешевити виробництво.
2.2 Вибір виду і методу отримання заготовки.
Для виготовлення даної деталі можна застосувати два варіанти заготовки:
- гарячекатаний прокат звичайної точності круглого перетину;
- штампування одержане на пресі.
2.2.1 Гарячекатаний прокат круглого перетину
Визначаємо коефіцієнт використовування матеріалу
(2.2)
де mд. маса деталі, кг;
mз. маса заготовки, кг;
(2.3)
де V об'їм заготовки, см3;
η матеріалу заготовки, г/см3(η = 7,850 г/см3)
(2.4)
де D діаметр заготовки з прокату, мм (D = 60 мм);
l довжина заготовки з прокату, мм (l = 296мм).
2.2.2 Визначаємо техніко-економічні показники штампованої заготовки
Визначаємо коефіцієнт використовування матеріалу по формулі (2.2)
Визначаємо масу заготовки по формулі (2.3)
Рисунок 2.1 Ескіз штампованої заготовки
Для цього знаходимо об'єм заготовки:
V=V1+V2+V3;
cм3 см3
см3
Об'єм заготовки
V=164,5+502,4+122,6=789,5см3
Знаходимо масу
Приймаємо втрату металу на чад і облой 10-15%, визначаємо масу матеріалу для отримання штампованої заготовки.
Таблиця 2.1
Вид заготовки |
Маса заготовки, mз |
Коефіцієнт використання матеріалу, Кв.м. |
гарячекатаний прокат |
6,56 |
0,7 |
штампування одержане на пресі. |
6,95 |
0,66 |
Висновок: в результаті проведення техніко-економічних розрахунків, що заготовка, одержана з прокату., має більш високий коефіцієнт використовування матеріалу, ніж штампована заготовка
2.3 Вибір і обґрунтовування баз
Виходячи з призначення деталі і пропонованого технологічного процесу, проводимо вибір і обґрунтовування баз.
Як чистова база для виготовлення деталі доцільно використовувати вісь деталі (центрові отвори) і торець, оскільки ці конструктивні елементи деталі є вимірювальною базою, таким чином, дотримується принцип поєднання баз.
чорнова база на фрезерно-центруючій операції, в якій створюватиметься чистова технологічна база, приймаємо дві зовнішні циліндрові поверхні 81,56мм з фіксацією по торцю.
Для осьової фіксації використовуватиметься один з крайніх торців заготовки, розташований при установці на верстаті зліва.
Ця база використовується на більшості технологічних операцій, отже, дотримується принцип постійності баз.
2.4 Складання технологічного маршруту обробки.
В основу розробки технологічного процесу виготовлення деталі лягли робоче креслення деталі, технологічні вимоги на її виготовлення, каталоги верстатів, пристосувань і інструменту.
Таблиця 2.1 - Техпроцес, що розробляється
№ операції |
Найменування операції |
Устаткування |
003 |
Відрізна |
8А660 |
005 |
Фрезерно-центруюча |
2К942 |
010 |
Термообробка. Поліпшення 255.302НВ |
Електропіч |
015 |
Токарна з ЧПУ |
16К20Т1 |
020 |
Токарна з ЧПУ |
16К20Т1 |
025 |
Токарна з ЧПУ |
16К20Т1 |
030 |
Токарно-револьверна |
1П365 |
035 |
Свердлувальна |
2Н125 |
040 |
Круглошліфувальна |
3М151 |
045 |
Круглошліфувальна |
3М151 |
050 |
Контрольна |
Складений технологічний маршрут обробки деталі і вибране устаткування (вживання верстатів з ЧПУ) відповідають умовам серійного виробництва.
2.5. Розрахунок операційних припусків
2.5.1 Розрахунок операційних припусків табличним методом.
Таблиця 2..2 - Операційні припуски.
Послідовність обробки |
Поле допуску |
Шорсткість Ra, мкм |
Припуск на діаметр |
Операційні розміри з допусками |
Заданий розмір |
55к6 |
|||
Шліфування |
к6 |
1,25 |
0,5 |
55к6 |
Чистове точіння |
h9 |
2,5 |
1,0 |
55,5h9 |
Чорнове точіння |
h11 |
6,3 |
3,5 |
56,5h11 |
Прокат |
2 кл. |
50 |
5 |
60 |
Чорнове точіння проводимо на верстаті з ЧПУ 16К20Т1 у паводковому патроні з плаваючим центром і центром, що обертається; на круглошліфувальному верстаті в двох жорстких центрах з повідцем.
2.5.2 Розрахунок операційних припусків аналітичним методом.
2.5.2.1. Визначення мінімальних припусків
Мінімальні припуски визначаються по формулі:
,
де - висота нерівностей профілю на попередньому переході;
- глибина дефективного поверхневого шару на попередньому переході;
- сумарне відхилення розташування поверхні з попереднього переходу.
,
де - сумарне відхилення розташовує поверхні заготовки
- погрішність, унаслідок зсуву половин штампів, по табл.18, стр.187[2]
- погрішність унаслідок викривлення, по табл.16, стор.186[2]
- погрішність зацентровування заготовки.
Просторову погрішність на решті переходів знайдемо з умови, що коефіцієнти уточнення на чистових і чорнових переходах рівні відповідно:
Тоді ;
;
;
.
Проводимо розрахунок мінімальних припусків по переходах:
,
,
,
.
2.5.2.2 Встановлюємо допуски на всі переходи
Допуски встановлюємо по табл.4, стр.8[3], мм:
а) для чистового шліфування (IT 6) 0,019
б) для попереднього шліфування (IT8) 0,046
в) для чистового обточування (IT10) 0,12
г) для чорнового обточування (IT13) 0,46
д) для заготовки 4,5.
2.5.2.3 Розрахунок граничних розмірів
Для чистового шліфування:
I. ,
II. ;
для попереднього шліфування:
III.
IV. ;
для чистового обточування:
V.
VI. ;
для чорнового обточування:
VII.
VIII. ;
для заготовки
IX. .
. X. .
Округляємо розміри заготовки до 0,5,
т.ч. , ;
а розміри при чистовому обточуванні до 0,01, т.ч. , ,
при чорновому обточуванні до 0,11,
2.5.2.4 Визначення остаточних розмірів для всіх операцій
2. Розміри для чорнового обточування:
3. Розміри для чистового обточування:
4. Розміри для попереднього шліфування:
5. Розміри для остаточного шліфування
2.5.2.5. Розрахунок граничних фактичних припусків
1. Для чорнового обточування:
2. Для чистового обточування:
3. Для попереднього шліфування:
4. Для остаточного шліфування
Рисунок 2.2 Схема розташування припусків і допусків
Таблиця 2.2
Для зручності занесемо результати розрахунків в таблицюТаблиця 2.3 - Визначення припусків і операційних розмірів заготовокхнологічний маршрут обробки |
Елементи припуска мкм |
Розрахунковий припуск |
Розрахунковий min розмір |
Допуск на виг. розмір |
Прийняті округлені розміри по переходам мм |
Получені граничні припуски мм |
||||
max |
min |
|||||||||
1.Заготовка |
250 |
200 |
2517 |
62,597 |
4,5 |
62,5 |
67 |
|||
2.Чорнове обточування |
50 |
50 |
151 |
5934 |
56,203 |
0,46 |
562 |
56,7 |
10,8 |
5,8 |
3.Чистове обточування |
25 |
25 |
101 |
502 |
55,581 |
0,12 |
55,58 |
55,7 |
1,18 |
0,5 |
4.Шліфування попереднє |
10 |
20 |
76 |
302 |
55,233 |
0,046 |
55,233 |
55,279 |
0,467 |
0,301 |
5. Шліфування чистове |
5 |
15 |
50 |
212 |
55,002 |
0,019 |
55,002 |
55,021 |
0,277 |
0,212 |
2.6 Призначення режимів різання і визначення норм часу.
2.61 Докладна розробка операцій
Операція 010
Зміст операції:
1. Встановити заготовку;
2. Фрезерувати торці одночасно з двох сторін, витримуючи розмір 290h11;
3. Центрувати отвори з двох сторін одночасно;
4. Зняти заготовку.
Пристосування: лещатного типу з губками призматичної форми, що центруються. Привід гідравлічний.
Ріжучий інструмент: торцеві фрези 2 шт. D=160 мм, z=10, матеріал ріжучої частини Т15К6, стійкість Т=180 хв. Центрові свердла 2 шт. 10мм, матеріал ріжучої частини Р6М5.
Допоміжний інструмент: облямовування для фрези 2 шт., цанговий патрон для центрівок 2 шт.
Вимірювальний інструмент: шаблон для контролю довжини, штангенциркуль ШЦ-1. ціна розподілу 0,1 мм, діапазон вимірювання 0-500 мм
Вживаний змащувально-охолоджувальний технологічний засіб (СОТС) емульсія.
Призначаємо режими різання:
Для технологічного переходу 1:
Глибина різання t1=П=3 мм, t2=П=3 мм
Тут П припуск на обробку торця;
Подача на зуб Szтабл.=0,020ч0,030 мм/зуб [3,карта 108]
Подача
Sо=Szтабл·Z мм/зуб (2,8)
де Z число зубів фрези
S0=0,18·10=1,8 мм/зуб
Швидкість різання при фрезеруванні торців
(2,9)
де: КМv коефіциент впливи матеріалу заготовки(КМv =1,0);
КПv -коефіциент впливи стану поверхні(КПv =1,0);
КИv - коефіциент впливи матеріалу інструменту(КИv =1,0);
КТс - коефіциент впливи періоду стійкості інструменту(при багатоінструментальній обробці)(КТс =1,0);
Кц - коефіциент впливи кутів в плані (Кц =0,7);
Кr -коэфіциент впливи радіусу при вершині (Кr =1,0)
Сv=332; x=0,1; y=0,4; m=0,20; u=0,2; p=0; q=0,2
В - ширина фрезерування;
Z - число зубів фрези;
Sz - подача на один зуб;
D - діаметр фрези;
Т - стійкість інструменту; Т=200хв.
Визначаємо частоту обертання фрези
(2.10)
де: V Швидкість обертання фрези
D діаметр фрези
Коректуємо розрахункову величину частоти обертання фрези з паспортними даними верстата. n=500хв-1
Визначаємо дійсну швидкість різання
Основний (машинний) час
, хв (2,13)
де: l шлях різання, мм, рівний діаметру кінцевої шийки валу (l=81,6 мм);
l1 і l2 шлях урізування і перебігу, мм,(l1=7,5 мм, l2=7,5 мм);
n частота обертання фрези;
S0 подача на оборот фрези.
Для технологічного переходу 2
Глибина різання при центруванні
мм
Подача S=0,21 мм/об
Швидкість різання V=23 м/хв
Частота обертання центрівок
хв-1
По паспорту nпасп=630 хв-1
Швидкість різання визначається виходячи з прийнятої частоти обертання по паспорту
Основний машинний час:
l шлях різання, мм (l=25 мм);
l1 і l2 шлях урізування і перебігу, мм,(l1=3,0 мм,l2=0);
, хв
Норма часу на операцію
Тшт=Т0+Твсп+Тобс+Тn, хв (2,14)
де: Т0 основний (машинний) час, хв
Т0=Т01+Т02=0,09+0,21=0,3 хв
Твсп допоміжний час, хв;
Твсп=Твсп1+Твсп2+Твсп3; (2,15)
Твсп1 допоміжний час на установку і закріплення деталі, хв (Твсп1=0,39 хв); [4]
Твсп2 допоміжний час пов'язаний з переходом, хв (Твсп2=0,65 хв); [4]
Твсп3 допоміжний час на вимірювання, хв (Твсп3=0); [4]
Твсп=0,39+0,65=1,04 хв
Тобс час обслуговування робочого місця приймається в % від оперативного часу:
хв (2,16)
Тп час на особисті потреби, хв (Тп=0,054 хв)
Тшт=0,32+1,04+0,05+0,054=1,464 хв
Оскільки виробництво серійне, визначаємо штучно-калькуляційний час
хв (2,17)
де: Тп.з. підготовчо-заключний час, хв
п.з.=Тп.з.1-Тп.з.2+Тп.з.3=16,5 хв
nзап партія запуску заготівок в обробку, шт. (nзап=70шт)
хв
020 Токарна з ЧПУ (
Вживане устаткування токарний верстат з ЧПУ моделі 16К20Т1
Верстат призначений для токарної обробки зовнішніх і внутрішніх поверхонь деталей типу тіл обертання.
Область вживання: дрібносерійне і серійне виробництво.
Найбільший діаметр оброблюваної деталі, мм:
Над станиною 500
Над супортом 220
Якнайменший діаметр прутка, що проходить через отвір в шпинделі - 50 мм;
Найбільша довжина оброблюваної деталі 905 мм;
Найбільший хід поперечних санчат 210 мм;
Відстань між центрами 1000 мм;
Кількість позицій револьверної головки 6;
Потужність головного електродвигуна 11 кВт;
Габарити верстата 3960х1700х1700 мм;
Маса верстата (без УЧПУ) 3800 кг;
Діапазони частот обертання шпинделя:
I 21,4…355
II 360…900
III 160…2240
Технологічний перехід 1
Ріжучий інструмент: різець прохідний
упорний ГОСТ18879-73 20х25 Т15К6
Геометричні параметри: γ=10; α=8; φ=93
Допоміжний інструмент: штангенциркуль ШЦ II-160-0,05 ГОСТ 166-80
Пристосування: центр плаваючий, центр що обертається.
змащувально-охолоджуюче технологічний засіб емульсія
Глибина різання
(2.7)
де - П припуск на сторону
Призначаємо подачу Sт=0,33 мм/об
Визначаємо швидкість різання Vт=102 м/хв
З урахуванням поправочного коефіцієнта на марку інструментального матеріалу
V=102·0,54=157,08 м/хв
Визначаємо частоту обертання шпинделя по найбільшому діаметру
м/хв (2.8)
де - V оптимальна швидкість різання
d найбільший діаметр
Перехід 2
Вибираємо різець лівий для контурного точіння 2103-0713 з паралелограмною пластиною твердого сплаву Т15К6 ГОСТ 20872-80
Глибина різання
Призначаємо подачу Sт=0,33 мм/об; Vт=102м/хв
З урахуванням поправочного коефіцієнта на марку інструментального матеріалу
V=102·0,54=157,08
Визначаємо частоту обертання шпинделя по формулі (2,8)
Перехід 3
Вибираємо різець канавочний ГОСТ 18884-73 оснащений пластиною з твердого сплаву Т5К10.
Глибина різання
Призначаємо подачу Sт=0,15 мм/об; Vт=102м/хв
Визначаємо частоту обертання шпинделя по формулі (2,8)
Операція 025 токарна остаточна
Перехід 1
Глибина різання
Призначаємо подачу Sт=0,11 мм/об
Визначаємо швидкість різання Vт=102м/хв
З урахуванням поправочного коефіцієнта на марку інструментального матеріалу
V=102·2,45=249,9
Визначаємо частоту обертання шпинделя по формулі (2,8)
Вибираємо різець для контурного точіння, 2103-0713 ГОСТ20872-80
Перехід 2
Глибина різання t=0,2мм
Призначаємо подачу Sт=0,11 мм/об
Визначаємо частоту обертання шпинделя
приймаємо лівий різець для контурного точіння, 2103-0713 ГОСТ20872-80
Визначення норм часу
Визначаємо основний машинний час для позиції 1:
де - l1 довжина конуса, радіусу, циліндрової поверхні і торця;
l2 довжина циліндрової поверхні, радіусу, циліндрової поверхні, радіусу, торця;
l3 глибина канавки.
Sхв хвилинна подача
Визначаємо технічно обґрунтовану норму часу
Тшт=Т0+Тв.у+Тм.всп+Тобс+Тn, хв
де - То сума основних значень часу для всіх переходів;
Тд.у допоміжний час на установку і закріплення заготовки (хв)
Тм.д машинно-допоміжний час, тобто час, пов'язаний з виконанням допоміжних ходів і переміщень, хв.
Тм.д=Тх.х+Тпер+Тсм+Твыд+Тдоп
Тут Тх.х - сумарний час холостих ходів.
Тх.х= Тх.х «x»+ Тх. «z»
де - Тх.х «x» - холості ходи по осі x;
Тх.х «z» - холості ходи по осі z
; хв (2.10)
; хв (2.11)
де - l1(x); l2(x); l3(x) довжина холостих ходів по координаті «x»;
l1(z); l2(z); l3(z) довга холостих ходів по координаті «z».
Sхв х.х.=Vх.х для верстата моделі 16К20Т1 задається шляхом введення постійних параметрів і може прийматися в межах 1000.5000 мм/ хв по осі z або 500.2500 мм/хв по осі x.
Для даного прикладу приймаємо Vх.х.=4000 мм/хв по осі z і Vх.х.=2000 мм/хв по осі х.
l1(х)=80-37=43
l1(z)=50-2=48
l2(х)=80-30=50
l2(z)=528+50+2=580
l3(х)=80-30=50
l3(z)=528-5=523
Тпер. час на перехід, приймається 1 сік на один кадр управляючої програми. Кількість кадров=40.
Тзм.і. сумарний час на зміну інструменту, хв
Для даного випадку в сек.
Кількість змін інструменту 4.
Тдод додатковий час управління верстатом.
Час на включення і виключення верстата 0,04хв. Щоб відкрити загороджувальні щити і закрити їх 0,03 хв, для введення корекції 0,04 хв.
Час на вимірювання перекривається автоматичною роботою верстата.
Тдод= 0,04+0,03+0,04=0,11хв
Тм.всп.=0,36+0,8+0,4+0,11=1,67хв
Тобс. час обслуговування робочого місця, хв
Приймається в % від оперативного часу, хв (10-15%)
Топ=То+Тд.у.+Тм.д.=1,73+0,34+1,67=3,74хв.
Тобс=(3,74/100)·10=0,37хв
Тшт=1,37+2,9+1,67+0,4=6,7хв
Оскільки виробництво серійне, визначаємо штучно-калькуляційний час
(2.12)
де - Тшт штучний час;
Тп.з. підготовчо-заключний час;
Тп.з= Тп.з1+ Тп.з2;
Тп.з1 час на організаційну підготовку;
Тп.з2 час на наладку верстата
Тп.з=19+4+0,8+0,5+0,6=24,9 хв.
nзап партія запуску деталей в обробку;
nзап=5 шт.
3 ПРОГРАМУВАННЯ
3.1 Вживане устаткування, пристрій ЧПУ, його коротка характеристика
Вживаний пристрій ЧПУ: 16К20Т1
УЧПУ «Електроніка НЦ-31»;
Призначена для забезпечення автоматичного переміщення робочих органів верстата по траєкторії з контурною швидкістю і використовується в токарних верстатах в умовах дрібносерійного виробництва.
Коротка технічна характеристика:
Застосовується для управління токарними верстатами в дрібносерійному і серійному виробництві
Кількість керованих координат 2;
Дискретність по осі Х 0,005 мм
по осі Z 0,01 мм
Привід подачі частотний регульований асинхронний двигун.
3.2 Складання УП на задану операцію
Операція 025 токарна остаточна. |
|
N 1 T1 N2 M3 N3 M40 N4 S855 N5 F11 N6 M8 N7 Z100 N8 X4220 N9 X4400 N10 Z-7580* N11 X4700 N12 G13* N13 Z7780* N14 X5250 N15 X5550-45 N16 Z-24181 N17 M9 N18 X1000* N19 Z5000 |
N20 T2 N21 M3 N22 M40 N23 S855 N24 F11 N25 M8 N26 Z - 2735 N27 X4550 N28 X4500 N29 G03* N23 X4400* N24 Z3200 N25 G03* N26 Z3665* N27 X4410 N28 X4450 N29 Z 5000 N30 10000 N31 M9 N30 M5 N31 M30 |
max шлифования = 46,018
max чист. точ. = 55,49мм
max черн. точ. 60,0 мм
min черн. точ. = 55,7мм
min заг. = 64,4мм
загот.
+2100
+1100
Z min
на черновое точение
черн.
точение
=400мкм
Z min = 400мкм
чист.
точение
=190мкм
Z min
на чистовое точение
Z min = 298 мкм
K6
Z min.
на
шлифование
min шлифования = 55,002мм
55мм
Номинальный размер
max заг. = 676мм
Z min = 4400мкм
min чист. точ. = 55,3мм