Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
ВВЕДЕННЯ
Технологічний процес машинобудування характеризується як поліпшенням конструкції машин, так і безперервним вдосконаленням їх виробництва.
Для прискорення науково-технічного прогресу в машинобудуванні разом з іншими заходами передбачається широке упровадження роботизованих технологічних комплексів (РТК), багатоопераційних верстатів і гнучких виробничих систем (ГПС).
Використовування верстатів з ЧПУ підвищує коефіцієнт використовування устаткування. В дрібносерійному і середньосерійному виробництві машинний час збільшується до 80%, скорочуються налагоджувальні простої.
Метою даного проекту було спроектувати прогресивний технологічний процес виготовлення валу із застосуванням верстатів з числовим програмним управлінням. Вживання верстатів з числовим програмним управлінням дозволила створити РТК на більшості операцій, тим самим понизити терміни підготовки виробництва, збільшити гнучкість проектованої ділянки.
ЗАГАЛЬНИЙ РОЗДІЛ
1.1 Опис і технологічність конструкції заданої деталі
Встановлення конструкторського коду.
71 - Вал відноситься до загальномашинобудівних деталей, є тілом обертання
6 – підклас тіл обертання, у яких довжина більше двох діаметрів (L>2D).
5 - без закритих уступів, східчастий, двосторонній, без зовнішнього різьблення і з комбінованою зовнішньою поверхнею.
3 - з двосторонніми центровими отворами
2 - без пазів на зовнішній поверхні, з отворами зовні осі деталі.
Конструкційний код – 716532
1.1 Аналіз конструкції деталі на технологічність.
Враховуючи тип виробництва, заготовку доцільно виробляти на штампованому пресі в закритому штампі. В цьому випадку відсутній облой, тобто відведення зайвого металу на заготовку менше.
Також відсутні подовжені виступи, перетини з більшою різницею товщини глибокі порожнини і т.п., що зменшує відходи металу в стружку.
Конструкція деталі передбачає невелику кількість оброблюваних поверхонь, що сполучаються з іншими деталями. Конструкційна форма деталей забезпечує можливість штампування в закритих штампах.
Деталь відноситься до класу «валів». Її поверхня складається з поверхонь обертання і торцевих поверхонь, що не вимагають складних форм заготовки. Деталь простої форми. Для обробки деталі не потрібні спеціальні пристосування, спеціальні ріжучі і вимірювальні інструменти. Деталь достатньо проста і жорстка. Всі поверхні для обробки доступні. За якісною оцінкою деталь можна вважати технологічною.
1.1.2 Кількісна оцінка технологічності
По коефіцієнту уніфікації
(1.1)
де Qу.э. – кількість уніфікованих елементів;
Qэ. – загальна кількість елементів деталі.
Квалітет точності більшості розмірів поверхонь не перевищує 6-го, по точності деталь так само технологічна. Виготовлена деталь не вимагає доводочних операцій, по шорсткості деталь технологічна.
Висновок: на підставі якісної і кількісної оцінок, вважаємо, що деталь технологічна.
1.2 Хімічний склад і механічні властивості
Матеріал деталі Сталь 40Х - ГОСТ 4543-71
Таблиця 1.1 – Хімічний склад сталі
У відсотках
|
З |
Si |
Mn |
Cr |
S |
P |
Cu |
Ni |
As |
|
Не більш |
||||||||
|
0,36-0,44 |
0,17-0,37 |
0,50-0,80 |
0,30 |
0,035 |
0,035 |
0,30 |
0,25 |
0,08 |
Таблиця 1.2 - Механічні властивості сталі.
|
Твердість по Брінеллю, НВ |
Прибудова міцності при розтягуванні, кг·с/мм2(МПа) |
Прибудова міцності при вигині, кг·с/мм2(МПа) |
Відносне подовження д % |
Відносне звуження Ш % |
|
Не більш 212-218 |
65,5(655) |
49(490) |
16-17 |
4,5 |
ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ
2.1 Визначення типу виробництва
Тип виробництва визначається виходячи з кількості деталей підлягаючих обробці N, і маси деталі mдет.
В даному випадку тип виробництва середньосерійний. Оскільки виробництво серійне, слід визначити партію запуску деталей. Величину партії обчислюємо по формулі
(2.1)
де nзап – величина запуску партії деталей, шт.;
N – річний об'єм випуску, шт.;
Рд – число робочих днів в році;
q – необхідний запас деталей на складі (від 4.8 днів).
шт.
Приймаємо n=5шт.
Дрібносерійне виробництво характеризується обмеженою номенклатурою виробів, що виготовляються партіями, що періодично повторюються, і порівняльно великим об'ємом випуску. На підприємстві серійного виробництва значну частину устаткування складають універсальні верстати, верстати з ЧПУ оснащені як спеціальним, так і універсально-налагоджувальним (УНП) і універсально складальним (УСП) пристосуваннями, що дозволяє понизити трудомісткість і здешевити виробництво.
2.2 Вибір виду і методу отримання заготовки.
Для виготовлення даної деталі можна застосувати два варіанти заготовки:
- гарячекатаний прокат звичайної точності круглого перетину;
- штампування одержане на пресі.
2.2.1 Гарячекатаний прокат круглого перетину
Визначаємо коефіцієнт використовування матеріалу
(2.2)
де mд. – маса деталі, кг;
mз. – маса заготовки, кг;
(2.3)
де V – об'їм заготовки, см3;
η – матеріалу заготовки, г/см3(η = 7,850 г/см3)
(2.4)
де D – діаметр заготовки з прокату, мм (D = 60 мм);
l – довжина заготовки з прокату, мм (l = 296мм).
2.2.2 Визначаємо техніко-економічні показники штампованої заготовки
Визначаємо коефіцієнт використовування матеріалу по формулі (2.2)
Визначаємо масу заготовки по формулі (2.3)
Рисунок 2.1 – Ескіз штампованої заготовки
Для цього знаходимо об'єм заготовки:
V=V1+V2+V3;
cм3 см3
см3
Об'єм заготовки
V=164,5+502,4+122,6=789,5см3
Знаходимо масу
Приймаємо втрату металу на чад і облой 10-15%, визначаємо масу матеріалу для отримання штампованої заготовки.
Таблиця 2.1
|
Вид заготовки |
Маса заготовки, mз |
Коефіцієнт використання матеріалу, Кв.м. |
|
гарячекатаний прокат |
6,56 |
0,7 |
|
штампування одержане на пресі. |
6,95 |
0,66 |
Висновок: в результаті проведення техніко-економічних розрахунків, що заготовка, одержана з прокату., має більш високий коефіцієнт використовування матеріалу, ніж штампована заготовка
2.3 Вибір і обґрунтовування баз
Виходячи з призначення деталі і пропонованого технологічного процесу, проводимо вибір і обґрунтовування баз.
Як чистова база для виготовлення деталі доцільно використовувати вісь деталі (центрові отвори) і торець, оскільки ці конструктивні елементи деталі є вимірювальною базою, таким чином, дотримується принцип поєднання баз.
чорнова база на фрезерно-центруючій операції, в якій створюватиметься чистова технологічна база, приймаємо дві зовнішні циліндрові поверхні 81,56мм з фіксацією по торцю.
Для осьової фіксації використовуватиметься один з крайніх торців заготовки, розташований при установці на верстаті зліва.
Ця база використовується на більшості технологічних операцій, отже, дотримується принцип постійності баз.
2.4 Складання технологічного маршруту обробки.
В основу розробки технологічного процесу виготовлення деталі лягли робоче креслення деталі, технологічні вимоги на її виготовлення, каталоги верстатів, пристосувань і інструменту.
Таблиця 2.1 - Техпроцес, що розробляється
|
№ операції |
Найменування операції |
Устаткування |
|
003 |
Відрізна |
8А660 |
|
005 |
Фрезерно-центруюча |
2К942 |
|
010 |
Термообробка. Поліпшення 255.302НВ |
Електропіч |
|
015 |
Токарна з ЧПУ |
16К20Т1 |
|
020 |
Токарна з ЧПУ |
16К20Т1 |
|
025 |
Токарна з ЧПУ |
16К20Т1 |
|
030 |
Токарно-револьверна |
1П365 |
|
035 |
Свердлувальна |
2Н125 |
|
040 |
Круглошліфувальна |
3М151 |
|
045 |
Круглошліфувальна |
3М151 |
|
050 |
Контрольна |
Складений технологічний маршрут обробки деталі і вибране устаткування (вживання верстатів з ЧПУ) відповідають умовам серійного виробництва.
2.5. Розрахунок операційних припусків
2.5.1 Розрахунок операційних припусків табличним методом.
Таблиця 2..2 - Операційні припуски.
|
Послідовність обробки |
Поле допуску |
Шорсткість Ra, мкм |
Припуск на діаметр |
Операційні розміри з допусками |
|
Заданий розмір |
55к6 |
|||
|
Шліфування |
к6 |
1,25 |
0,5 |
55к6 |
|
Чистове точіння |
h9 |
2,5 |
1,0 |
55,5h9 |
|
Чорнове точіння |
h11 |
6,3 |
3,5 |
56,5h11 |
|
Прокат |
2 кл. |
50 |
5 |
60 |
Чорнове точіння проводимо на верстаті з ЧПУ 16К20Т1 у паводковому патроні з плаваючим центром і центром, що обертається; на круглошліфувальному верстаті – в двох жорстких центрах з повідцем.
2.5.2 Розрахунок операційних припусків аналітичним методом.
2.5.2.1. Визначення мінімальних припусків
Мінімальні припуски визначаються по формулі:
,
де - висота нерівностей профілю на попередньому переході;
- глибина дефективного поверхневого шару на попередньому переході;
- сумарне відхилення розташування поверхні з попереднього переходу.
,
де - сумарне відхилення розташовує поверхні заготовки
- погрішність, унаслідок зсуву половин штампів, по табл.18, стр.187[2]
- погрішність унаслідок викривлення, по табл.16, стор.186[2]
- погрішність зацентровування заготовки.
Просторову погрішність на решті переходів знайдемо з умови, що коефіцієнти уточнення на чистових і чорнових переходах рівні відповідно:
Тоді ;
;
;
.
Проводимо розрахунок мінімальних припусків по переходах:
,
,
,
.
2.5.2.2 Встановлюємо допуски на всі переходи
Допуски встановлюємо по табл.4, стр.8[3], мм:
а) для чистового шліфування (IT 6) – 0,019
б) для попереднього шліфування (IT8) – 0,046
в) для чистового обточування (IT10) – 0,12
г) для чорнового обточування (IT13) – 0,46
д) для заготовки – 4,5.
2.5.2.3 Розрахунок граничних розмірів
Для чистового шліфування:
I. ,
II. ;
для попереднього шліфування:
III.
IV. ;
для чистового обточування:
V.
VI. ;
для чорнового обточування:
VII.
VIII. ;
для заготовки
IX. .
. X. .
Округляємо розміри заготовки до 0,5,
т.ч. , ;
а розміри при чистовому обточуванні до 0,01, т.ч. , ,
при чорновому обточуванні до 0,11,
2.5.2.4 Визначення остаточних розмірів для всіх операцій
2. Розміри для чорнового обточування:
3. Розміри для чистового обточування:
4. Розміри для попереднього шліфування:
5. Розміри для остаточного шліфування
2.5.2.5. Розрахунок граничних фактичних припусків
1. Для чорнового обточування:
2. Для чистового обточування:
3. Для попереднього шліфування:
4. Для остаточного шліфування
Рисунок 2.2 – Схема розташування припусків і допусків
Таблиця 2.2
|
Для зручності занесемо результати розрахунків в таблицюТаблиця 2.3 - Визначення припусків і операційних розмірів заготовокхнологічний маршрут обробки |
Елементи припуска мкм |
Розрахунковий припуск |
Розрахунковий min розмір |
Допуск на виг. розмір |
Прийняті округлені розміри по переходам мм |
Получені граничні припуски мм |
||||
|
max |
min |
|||||||||
|
1.Заготовка |
250 |
200 |
2517 |
62,597 |
4,5 |
62,5 |
67 |
|||
|
2.Чорнове обточування |
50 |
50 |
151 |
5934 |
56,203 |
0,46 |
562 |
56,7 |
10,8 |
5,8 |
|
3.Чистове обточування |
25 |
25 |
101 |
502 |
55,581 |
0,12 |
55,58 |
55,7 |
1,18 |
0,5 |
|
4.Шліфування попереднє |
10 |
20 |
76 |
302 |
55,233 |
0,046 |
55,233 |
55,279 |
0,467 |
0,301 |
|
5. Шліфування чистове |
5 |
15 |
50 |
212 |
55,002 |
0,019 |
55,002 |
55,021 |
0,277 |
0,212 |
2.6 Призначення режимів різання і визначення норм часу.
2.61 Докладна розробка операцій
Операція 010
Зміст операції:
1. Встановити заготовку;
2. Фрезерувати торці одночасно з двох сторін, витримуючи розмір 290h11;
3. Центрувати отвори з двох сторін одночасно;
4. Зняти заготовку.
Пристосування: лещатного типу з губками призматичної форми, що центруються. Привід гідравлічний.
Ріжучий інструмент: торцеві фрези 2 шт. D=160 мм, z=10, матеріал ріжучої частини Т15К6, стійкість Т=180 хв. Центрові свердла 2 шт. 10мм, матеріал ріжучої частини Р6М5.
Допоміжний інструмент: облямовування для фрези – 2 шт., цанговий патрон для центрівок – 2 шт.
Вимірювальний інструмент: шаблон для контролю довжини, штангенциркуль ШЦ-1. ціна розподілу 0,1 мм, діапазон вимірювання 0-500 мм
Вживаний змащувально-охолоджувальний технологічний засіб (СОТС) – емульсія.
Призначаємо режими різання:
Для технологічного переходу 1:
Глибина різання t1=П=3 мм, t2=П=3 мм
Тут П – припуск на обробку торця;
Подача на зуб Szтабл.=0,020ч0,030 мм/зуб [3,карта 108]
Подача
Sо=Szтабл·Z мм/зуб (2,8)
де Z – число зубів фрези
S0=0,18·10=1,8 мм/зуб
Швидкість різання при фрезеруванні торців
(2,9)
де: КМv –коефіциент впливи матеріалу заготовки(КМv =1,0);
КПv -коефіциент впливи стану поверхні(КПv =1,0);
КИv - коефіциент впливи матеріалу інструменту(КИv =1,0);
КТс - коефіциент впливи періоду стійкості інструменту(при багатоінструментальній обробці)(КТс =1,0);
Кц - коефіциент впливи кутів в плані (Кц =0,7);
Кr -коэфіциент впливи радіусу при вершині (Кr =1,0)
Сv=332; x=0,1; y=0,4; m=0,20; u=0,2; p=0; q=0,2
В - ширина фрезерування;
Z - число зубів фрези;
Sz - подача на один зуб;
D - діаметр фрези;
Т - стійкість інструменту; Т=200хв.
Визначаємо частоту обертання фрези
(2.10)
де: V – Швидкість обертання фрези
D – діаметр фрези
Коректуємо розрахункову величину частоти обертання фрези з паспортними даними верстата. n=500хв-1
Визначаємо дійсну швидкість різання
Основний (машинний) час
, хв (2,13)
де: l – шлях різання, мм, рівний діаметру кінцевої шийки валу (l=81,6 мм);
l1 і l2 – шлях урізування і перебігу, мм,(l1=7,5 мм, l2=7,5 мм);
n – частота обертання фрези;
S0 – подача на оборот фрези.
Для технологічного переходу 2
Глибина різання при центруванні
мм
Подача S=0,21 мм/об
Швидкість різання V=23 м/хв
Частота обертання центрівок
хв-1
По паспорту nпасп=630 хв-1
Швидкість різання визначається виходячи з прийнятої частоти обертання по паспорту
Основний машинний час:
l – шлях різання, мм (l=25 мм);
l1 і l2 – шлях урізування і перебігу, мм,(l1=3,0 мм,l2=0);
, хв
Норма часу на операцію
Тшт=Т0+Твсп+Тобс+Тn, хв (2,14)
де: Т0 – основний (машинний) час, хв
Т0=Т01+Т02=0,09+0,21=0,3 хв
Твсп – допоміжний час, хв;
Твсп=Твсп1+Твсп2+Твсп3; (2,15)
Твсп1 – допоміжний час на установку і закріплення деталі, хв (Твсп1=0,39 хв); [4]
Твсп2 – допоміжний час пов'язаний з переходом, хв (Твсп2=0,65 хв); [4]
Твсп3 – допоміжний час на вимірювання, хв (Твсп3=0); [4]
Твсп=0,39+0,65=1,04 хв
Тобс – час обслуговування робочого місця приймається в % від оперативного часу:
хв (2,16)
Тп – час на особисті потреби, хв (Тп=0,054 хв)
Тшт=0,32+1,04+0,05+0,054=1,464 хв
Оскільки виробництво серійне, визначаємо штучно-калькуляційний час
хв (2,17)
де: Тп.з. – підготовчо-заключний час, хв
п.з.=Тп.з.1-Тп.з.2+Тп.з.3=16,5 хв
nзап – партія запуску заготівок в обробку, шт. (nзап=70шт)
хв
020 Токарна з ЧПУ (
Вживане устаткування – токарний верстат з ЧПУ моделі 16К20Т1
Верстат призначений для токарної обробки зовнішніх і внутрішніх поверхонь деталей типу тіл обертання.
Область вживання: дрібносерійне і серійне виробництво.
Найбільший діаметр оброблюваної деталі, мм:
Над станиною – 500
Над супортом – 220
Якнайменший діаметр прутка, що проходить через отвір в шпинделі - 50 мм;
Найбільша довжина оброблюваної деталі – 905 мм;
Найбільший хід поперечних санчат – 210 мм;
Відстань між центрами – 1000 мм;
Кількість позицій револьверної головки – 6;
Потужність головного електродвигуна – 11 кВт;
Габарити верстата – 3960х1700х1700 мм;
Маса верстата (без УЧПУ) 3800 кг;
Діапазони частот обертання шпинделя:
I – 21,4…355
II – 360…900
III – 160…2240
Технологічний перехід 1
Ріжучий інструмент: різець прохідний
упорний ГОСТ18879-73 20х25 Т15К6
Геометричні параметри: γ=10; α=8; φ=93
Допоміжний інструмент: штангенциркуль ШЦ II-160-0,05 ГОСТ 166-80
Пристосування: центр плаваючий, центр що обертається.
змащувально-охолоджуюче технологічний засіб – емульсія
Глибина різання
(2.7)
де - П – припуск на сторону
Призначаємо подачу Sт=0,33 мм/об
Визначаємо швидкість різання Vт=102 м/хв
З урахуванням поправочного коефіцієнта на марку інструментального матеріалу
V=102·0,54=157,08 м/хв
Визначаємо частоту обертання шпинделя по найбільшому діаметру
м/хв (2.8)
де - V – оптимальна швидкість різання
d – найбільший діаметр
Перехід 2
Вибираємо різець лівий для контурного точіння 2103-0713 з паралелограмною пластиною твердого сплаву Т15К6 ГОСТ 20872-80
Глибина різання
Призначаємо подачу Sт=0,33 мм/об; Vт=102м/хв
З урахуванням поправочного коефіцієнта на марку інструментального матеріалу
V=102·0,54=157,08
Визначаємо частоту обертання шпинделя по формулі (2,8)
Перехід 3
Вибираємо різець канавочний ГОСТ 18884-73 оснащений пластиною з твердого сплаву Т5К10.
Глибина різання
Призначаємо подачу Sт=0,15 мм/об; Vт=102м/хв
Визначаємо частоту обертання шпинделя по формулі (2,8)
Операція 025 токарна остаточна
Перехід 1
Глибина різання
Призначаємо подачу Sт=0,11 мм/об
Визначаємо швидкість різання Vт=102м/хв
З урахуванням поправочного коефіцієнта на марку інструментального матеріалу
V=102·2,45=249,9
Визначаємо частоту обертання шпинделя по формулі (2,8)
Вибираємо різець для контурного точіння, 2103-0713 ГОСТ20872-80
Перехід 2
Глибина різання t=0,2мм
Призначаємо подачу Sт=0,11 мм/об
Визначаємо частоту обертання шпинделя
приймаємо лівий різець для контурного точіння, 2103-0713 ГОСТ20872-80
Визначення норм часу
Визначаємо основний машинний час для позиції 1:
де - l1 – довжина конуса, радіусу, циліндрової поверхні і торця;
l2 – довжина циліндрової поверхні, радіусу, циліндрової поверхні, радіусу, торця;
l3 – глибина канавки.
Sхв – хвилинна подача
Визначаємо технічно обґрунтовану норму часу
Тшт=Т0+Тв.у+Тм.всп+Тобс+Тn, хв
де - То – сума основних значень часу для всіх переходів;
Тд.у – допоміжний час на установку і закріплення заготовки (хв)
Тм.д – машинно-допоміжний час, тобто час, пов'язаний з виконанням допоміжних ходів і переміщень, хв.
Тм.д=Тх.х+Тпер+Тсм+Твыд+Тдоп
Тут Тх.х - сумарний час холостих ходів.
Тх.х= Тх.х «x»+ Тх. «z»
де - Тх.х «x» - холості ходи по осі x;
Тх.х «z» - холості ходи по осі z
; хв (2.10)
; хв (2.11)
де - l1(x); l2(x); l3(x) – довжина холостих ходів по координаті «x»;
l1(z); l2(z); l3(z) – довга холостих ходів по координаті «z».
Sхв х.х.=Vх.х для верстата моделі 16К20Т1 задається шляхом введення постійних параметрів і може прийматися в межах 1000.5000 мм/ хв по осі z або 500.2500 мм/хв по осі x.
Для даного прикладу приймаємо Vх.х.=4000 мм/хв по осі z і Vх.х.=2000 мм/хв по осі х.
l1(х)=80-37=43
l1(z)=50-2=48
l2(х)=80-30=50
l2(z)=528+50+2=580
l3(х)=80-30=50
l3(z)=528-5=523
Тпер. – час на перехід, приймається 1 сік на один кадр управляючої програми. Кількість кадров=40.
Тзм.і. – сумарний час на зміну інструменту, хв
Для даного випадку в сек.
Кількість змін інструменту – 4.
Тдод– додатковий час управління верстатом.
Час на включення і виключення верстата – 0,04хв. Щоб відкрити загороджувальні щити і закрити їх – 0,03 хв, для введення корекції – 0,04 хв.
Час на вимірювання перекривається автоматичною роботою верстата.
Тдод= 0,04+0,03+0,04=0,11хв
Тм.всп.=0,36+0,8+0,4+0,11=1,67хв
Тобс. – час обслуговування робочого місця, хв
Приймається в % від оперативного часу, хв (10-15%)
Топ=То+Тд.у.+Тм.д.=1,73+0,34+1,67=3,74хв.
Тобс=(3,74/100)·10=0,37хв
Тшт=1,37+2,9+1,67+0,4=6,7хв
Оскільки виробництво серійне, визначаємо штучно-калькуляційний час
(2.12)
де - Тшт – штучний час;
Тп.з. – підготовчо-заключний час;
Тп.з= Тп.з1+ Тп.з2;
Тп.з1 – час на організаційну підготовку;
Тп.з2 – час на наладку верстата
Тп.з=19+4+0,8+0,5+0,6=24,9 хв.
nзап – партія запуску деталей в обробку;
nзап=5 шт.
3 ПРОГРАМУВАННЯ
3.1 Вживане устаткування, пристрій ЧПУ, його коротка характеристика
Вживаний пристрій ЧПУ: 16К20Т1
УЧПУ «Електроніка НЦ-31»;
Призначена для забезпечення автоматичного переміщення робочих органів верстата по траєкторії з контурною швидкістю і використовується в токарних верстатах в умовах дрібносерійного виробництва.
Коротка технічна характеристика:
Застосовується для управління токарними верстатами в дрібносерійному і серійному виробництві
Кількість керованих координат – 2;
Дискретність по осі Х – 0,005 мм
по осі Z– 0,01 мм
Привід подачі – частотний регульований асинхронний двигун.
3.2 Складання УП на задану операцію
|
Операція 025 токарна остаточна. |
|
|
N 1 T1 N2 M3 N3 M40 N4 S855 N5 F11 N6 M8 N7 Z100 N8 X4220 N9 X4400 N10 Z-7580* N11 X4700 N12 G13* N13 Z7780* N14 X5250 N15 X5550-45 N16 Z-24181 N17 M9 N18 X1000* N19 Z5000 |
N20 T2 N21 M3 N22 M40 N23 S855 N24 F11 N25 M8 N26 Z - 2735 N27 X4550 N28 X4500 N29 G03* N23 X4400* N24 Z3200 N25 G03* N26 Z3665* N27 X4410 N28 X4450 N29 Z 5000 N30 10000 N31 M9 N30 M5 N31 M30 |
max шлифования = 46,018
max чист. точ. = 55,49мм
max черн. точ. 60,0 мм
min черн. точ. = 55,7мм
min заг. = 64,4мм
загот.
+2100
+1100
Z min
на черновое точение
черн.
точение
=400мкм
Z min = 400мкм
чист.
точение
=190мкм
Z min
на чистовое точение
Z min = 298 мкм
K6
Z min.
на
шлифование
min шлифования = 55,002мм
55мм
Номинальный размер
max заг. = 676мм
Z min = 4400мкм
min чист. точ. = 55,3мм