Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
6. РАЗДЕЛ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА СТАНКОВ С ЧПУ
6.1 Описание систем планово предупредительных ремонтов станков с ЧПУ
Ремонт – работы по восстановлению исправности оборудования.
Принятая в настоящее время система предусматривает два основных вида планового ремонта (ПР): механической и электрической частей станка.
Текущий ремонт (ТР) – плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования до следующего ремонта и состоящий из замены или восстановления деталей. Текущий ремонт производится после наработки станком нормативного числа оперативного времени.
Капитальный ремонт (КП) – плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности до следующего капитального ремонта, заключающегося в восстановлении координации узлов и первоначальных траекторий их взаимного перемещения при одновременном восстановлении израсходованного ресурса оборудования.
К комплексу работ по восстановлению работоспособности оборудования относят один из видов непланового ремонта – аварийный ремонт (АР), вызванный дефектом конструкции изготовления или ремонта станков, нарушением правил из технической эксплуатации.
Все работы по плановому ремонту выполняются аналогично техническому обслуживанию в определённой последовательности. образуя повторяющиеся ремонтные циклы. Ремонтный цикл характеризуется продолжительностью и структурой, и завершается капитальным ремонтом.
Продолжительность ремонтного цикла – число часов оперативного времени работы станка, на протяжении которого выполняют все ремонты, входящие в состав цикла.
Продолжительность ремонтного цикла определяем по формуле
Тр.ц. = 16800 ∙Км Кт ∙Ки ∙Ккс ∙Кв
где Км – зависит от обрабатываемого материала;
Кт – зависит от класса точности станка;
Ки – зависит от применяемого инструмента;
Ккс – зависит от массы станка;
Кв – зависит от порядкового номера планируемого ремонта;
Межремонтный период – период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтный цикла равна сумме отношения продолжительности ремонтного цикла к числу текущих ремонтов в цикле и единице.
Структура ремонтного цикла – перечень ремонтов, входящих в состав цикла, в последовательности их выполнения.
При трёх видовой структуре ремонтного цикла после двух текущих ремонтов проводят один средний. Станки классов А,В имеют в ремонтном цикле 4 текущих ремонта и 1 средний осмотр.
КР-ТР -ТР-СР-ТР-ТР-КР
К планово – предупредительным ремонтам относят работы обеспечивающие сохранение показателей технического уровня станка. гарантируемых заводом – изготовителем. Осуществление таких требований позволяет свести к минимуму сумму затрат на ремонт и техническое обслуживание.
Продолжительность ремонтного цикла определяем по формуле
Тр.ц. = 16800 ∙ Км ∙ Кт ∙ Ки ∙ Ккс ∙ Кв,
Км=1.0 – в зависимости от инструмента [11] с. 49
Кт=1.0 – в зависимости от точности станка [11] с. 49
Ки=1.0 – в зависимости от обрабатываемого материала. [11] с. 49
Кв=1.0 – в зависимости от порядного номера планируемого ремонта
Ккс=1.0 – в зависимости от массы станка [11] с. 49
Тр.ц. = 16800 ∙1 1 ∙1 ∙1 ∙1 = 16800 ч
6.2 Описание последовательности настройки станка на обработку заданной детали
Настройку токарного станка на обработку детали 7555В-3502580-10 «Фланец» необходимо выполнять в следующей последовательности:
а) Подобрать режущий инструмент, проверить его состояние. Проверить надёжность крепления и плотность прилегания к опорным поверхностям резцов, многогранных не перетачиваемых пластин.
б) Настроить на приборе вне станка режущий инструмент и координатные размеры, заданные картой наладки инструмента.
Первые три этапа, как правило, выполняют заблаговременно.
в) Расставить инструментальные блоки с настроенным на размер режущим инструментом в рабочие позиции ревголовки.
г) Установить предусмотренное картой наладки приспособление (3-х кулачковый пневматический патрон).
д) Расточка и установка специальных кулачков.
г) Начало работы:
3.1 Включить станок и прогреть его в течении 15-20 мин.
3.2 Переключить управление на ручной режим работы, вывести рабочие органы из нуля станка на 100-150 мм по каждой из осей.
3.3 Вернуть рабочие органы в ноль станка.
3.4 Проверить положение предупредительных остановов.
3.5 Проверить правильность ввода данных.
3.6 Переключить управление на автоматический режим работы.
3.7 Закрыть ограждения.
3.8 Осуществить пуск автоматического цикла.
3.9 После обработки первых поверхностей прервать дальнейшую обработку.
3.10 Переключить управление на ручной режим.
3.11 Провести измерения, убедится в правильности размеров и шероховатости поверхностей.
3.12 Восстановить взаимное расположение режущего инструмента и заготовки.
3.13 Переключить управление на автоматический режим работы.
3.14 Продолжить обработку детали до конца.
3.15 Осмотреть обработанную деталь, провести необходимые замеры.
3.16 Ввести в УЧПУ необходимые коррективы.
3.17 Повторить обработку следующей заготовки в автоматическом режиме.
6.3 Схемы установки станка на фундамент. Методика проверки станка на точность
Запрещается установка станка на шашках пола цеха.
В месте установки станка закладывают балочный фундамент (рисунок 17). Глубина закладки фундамента выбирается в зависимости от грунта, но не менее 500 мм. В соответствующих местах фундамента предусматривают гнёзда под фундаментные болты. Размеры и конструкция болтов должны соответствовать требованиям ГОСТ24379.0-80 и ГОСТ 24379.1-80.
Фундаментные болты заводят в отверстие и наворачивают на них гайки. Устанавливают станок по уровню.
Рисунок 17 – Фундамент
Примеры схем проверки выверки и проверки на точность, биение и т.д. смотри на рисунке 18 и 19.
Рисунок 18 – Перпендикулярность боковых граней стола
к оси шпинделя на диаметре D0=100 мм
Рисунок 19 – Торцевое биение опорного фланца шпинделя