Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
ПИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНО-ТЕХНИЧЕСКИЙ
КОЛЛЕДЖ им. А.Е. КЛЕЩЕВА
Дисциплина: «Ремонт МС и ДМ»
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
Тема проекта: «Проект отделения центральной мастерской с разработкой технологической карты восстановления детали»
Выполнил: Пургин А.А.
Проверил: Богнат А.С.
ОГЛАВЛЕНИЕ
|
[0.0.1] Пинск 2014 [1] ВВЕДЕНИЕ |
Введение……….…………………………………………………………4
|
[0.0.1] Пинск 2014 [1] ВВЕДЕНИЕ |
1.Организация и технология ремонта МС и ДМ
в ремонтной мастерской ПМК………………………………….……… 5
2.Определение годовой производственной программы мастерской…...7
3.Составление годового плана работы мастерской……………………13
4.Построение графика загрузки мастерской по объектам………….…15
5.Разработка отделения………………………………………………….18
5.1 Определение объёма работ отделения………………..………….…18
5.2 Расчёт числа производственных рабочих отделения………………18
5.3 Расчёт и подбор технологического оборудования отделения…..…19
5.4 Определение площади отделения……………………………….…..20
5.5 Расчёт освещения и вентиляции отделения…………………….…..23
5.6 Мероприятия по охране труда, технике безопасности, охране окружающей среды в отделении…………………………………….24
6. Составление технологической карты на восстановление детали…...31
6.1 Обоснование варианта технологического процесса
восстановления детали……………………………………………….31
6.2 Расчёт режимов обработки и технологической нормы
времени на восстановление детали…………………………………31
6.3 Определение себестоимости восстановления детали……………...37
Список использованных источников……..………………………….…39
При становлении рыночных отношений должна произойти оптимизация эффективности производственной деятельности любых ремонтно-обслуживающих предприятий. Эффективное использование машин и оборудования обеспечивается высоким уровнем их технического обслуживания и ремонта.
В обеспечение успешной производственной деятельности хозяйств важная роль принадлежит их ремонтной службе. Ремонтные предприятия Республики Беларусь располагают развитой системой ремонтно-обслуживающих предприятий и мастерских предприятий, пунктов ТО. Однако перед предприятиями стоят серьезные задачи по совершенствованию инженерной службы. Республика несет большие потери из-за выхода машин из строя, их невысокого ресурса, низкого качества ТО и ремонта.
Несмотря на то, что значительный объем сложных видов ремонта и ТО выполняется ремонтно-обслуживающими предприятиями, большой объем ремонтных работ производится собственными силами в центральных ремонтных мастерских. Существенным обстоятельством, действующим в пользу развития ремонтных мастерских, является возможность выполнения определенного объема ремонтных работ в осеннее-зимний период силами работников, не занятых работами. Это повышает занятость на предприятии рабочих и способствует стабилизации состава кадров.
Для своевременного и качественного выполнения ремонтных работ предприятие должно располагать хорошо оснащенной современным оборудованием ремонтной мастерской с достаточной производственной площадью и высококвалифицированными кадрами рабочих. Необоснованная здесь экономия оборачивается значительными убытками в последующей работе предприятия.
1 ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА МС И ДМ В РЕМОНТНОЙ МАСТЕРСКОЙ ПМК
В основу организации работ в ЦРМ должна быть положена планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта машин, максимально ориентированная на стратегию проведения ремонтно-обслуживающих воздействий по состоянию с периодическим или непрерывным контролем.
Техническое обслуживание машин целесообразно выполнять специализированными звеньями в составе мастера-наладчика, мастера-диагноста и слесарей-ремонтников. При техническом обслуживании машин всеми работами руководит мастер-наладчик и выполняет наиболее ответственные контрольно-диагностические и регулировочные работы. Тракторист-машинист также принимает участие в выполнении работ по техническому обслуживанию. При этом в зимние месяцы ТО целесообразно проводить на ОТО ЦРМ предприятия, в летнее время ТО-1 тракторов (при удаленности места работ) целесообразно проводить в полевых условиях с использованием агрегатов технического обслуживания.
При этом машина направляется в плановый текущий ремонт или в случае отказа, механизатором, который за ней закреплён, доставляется на участок наружной очистки. Очистку начинают с агрегатов и сборочных единиц, имеющих сложные трудноудаляемые загрязнения.
После очистки определяется техническое состояние машины путём диагностирования. При плановом текущем ремонте диагностируют все агрегаты машины, а при сложных отказах агрегата или сборочной единицы – отказавшие. По результатам диагностирования, учитывая потребность в машине, сложившееся распределение объёмов ремонтных работ между объектами РОБ в районе, наличие обменного фонда агрегатов, запасных частей, оборудования и оснастки, принимается решение о месте ремонта машины.
При решении ремонтировать машину в ЦРМ её направляют на ремонтно-монтажный участок, где снимают с неё неисправные составные части, которые поступают на рабочее место по их очистке. Далее производиться техническое диагностирование, на основании которого принимается решение относительно конкретных сборочных единиц – ремонтировать ли их в ЦРМ, на других объектах РОБ или сдать для обмена на технический обменный пункт.
При решении о ремонте в условиях ЦРМ сборочная единица направляется на соответствующий участок.
По окончании ремонта, сборочные единицы устанавливаются на ремонтируемую машину или направляются на склад хозяйства для обменного фонда, если на машину были уже поставлены другие из числа обменного фонда.
Собранную машину заправляют горюче-смазочными материалами, водой и направляют на обкатку. Выявленные при обкатке мелкие неисправности устраняют на месте её проведения, а требующие регулировки или разборки составных частей на соответствующих участках мастерской.
Окраска машины производиться на соответствующем участке. При хорошем состоянии старой краски допускается выпуск из ремонта с подкраской отдельных мест.
На отремонтированную машину составляют акт приёмки из ремонта, после чего она передаётся в эксплуатацию или ставится на хранение.
С учетом приведенных выше рекомендаций разрабатываем технологический процесс технического обслуживания и ремонта машин в условиях мастерской, который далее послужит базой при расчетах ее производственной структуры и дальнейших технологических расчетах.
2 РАСЧЕТ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ МАСТЕРСКОЙ
Исходные данные для курсового проектирования приведены в таблице 1.
Таблица 1 – Исходные данные
|
№ п/п |
Состав машин ПМК |
Списоч-ное число машин, М |
Коэффициент технической готовности, КТ |
Число машин, работающих в сутки, % |
|
|
В одну смену А1 |
В две смены А2 |
||||
|
1 |
Экскаваторы с ковшом q=0,65 м3 |
29 |
0,80 |
80 |
20 |
|
2 |
Бульдозеры на базе трактора Т-130 |
20 |
0,90 |
90 |
10 |
|
3 |
Скреперы прицепные с емкостью q=6-8 м3 |
35 |
0,82 |
60 |
40 |
|
4 |
Автогрейдеры средние |
18 |
0,88 |
80 |
20 |
|
5 |
Тракторы Т-130 |
12 |
0,86 |
60 |
40 |
|
6 |
Планировщики с тракторами Т-130 |
8 |
0,93 |
60 |
40 |
Определяем планируемое годовое время работы экскаватора с ковшом емкостью q=0,65 м3:
ч, (1)
где Т1, Т2 – годовые фонды времени работы экскаватора соответственно при одной и двух сменах, ч;
А1, А2 – число машин в %, работающих в одну и две смены.
Определяем годовое число ремонтов и технических обслуживаний экскаваторов.
Количество капитальных ремонтов:
, (2)
где ТК – периодичность проведения капитального ремонта, ч.
Количество текущих ремонтов и ТО-3:
, (3)
где ТТ – периодичность проведения текущего ремонта и ТО-3 ремонта, ч.
Количество технических обслуживаний ТО-2:
, (4)
где ТТО-2 – периодичность проведения ТО-2 ремонта, ч.
Количество технических обслуживаний ТО-1:
, (5)
где ТТО-1 – периодичность проведения ТО-1 ремонта, ч.
Рассчитываем объем ремонтов и технических обслуживаний, подлежащих выполнению в РММ, в зависимости от коэффициента охвата ремонтом.
Количество капитальных ремонтов на готовых агрегатах:
. (6)
Количество текущих и технических обслуживаний ТО-3:
. (7)
Количество технических обслуживаний ТО-2:
. (8)
Для бульдозера на базе трактора Т-130:
ч.
.
.
.
.
.
.
Для скрепера емкостью q=6-8 м3:
ч.
.
.
.
.
.
.
Для автогрейдера среднего:
ч.
.
.
.
.
.
.
Для трактора Т-130:
ч.
.
.
.
.
.
.
Для планировщика с тракторами Т-130:
ч.
.
.
.
.
.
.
Ремонт собственного оборудования, изготовление приспособлений и инструмента определяем по формуле:
чел-ч.
Трудоемкость заказов строительства:
чел-ч.
Таблица 2 – Расчет годовой программы РММ
|
№ п/п |
Наименование машин и виды работ |
Подлежит выполнению в мастерской, шт. |
Трудоемкость, чел-ч |
|
|
1 шт. |
Всего |
|||
|
1 |
Экскаваторы с ковшом q=0,65 м3 1 Капитальный ремонт на готовых агрегатах 2. Текущий ремонт и ТО-3 3. ТО-2 |
1 31 27 |
1154 800 28 |
1154 24800 756 |
|
2 |
Бульдозеры на базе трактора Т-130 1 Капитальный ремонт на готовых агрегатах 2. Текущий ремонт и ТО-3 3. ТО-2 |
1 31 27 |
491 440 16 |
491 13640 432 |
|
3 |
Скреперы прицепные с емкостью q=6-8 м3 1 Капитальный ремонт на готовых агрегатах 2. Текущий ремонт и ТО-3 3. ТО-2 |
2 59 51 |
569 460 18 |
1138 27140 918 |
|
4 |
Автогрейдеры средние 1 Капитальный ремонт на готовых агрегатах 2. Текущий ремонт и ТО-3 3. ТО-2 |
1 29 25 |
327 300 18 |
327 8700 450 |
|
5 |
Тракторы Т-130 1 Капитальный ремонт на готовых агрегатах 2. Текущий ремонт и ТО-3 3. ТО-2 |
1 23 5 |
444 410 14 |
444 9430 70 |
|
6 |
Планировщики с тракторами Т-130 1 Капитальный ремонт на готовых агрегатах 2. Текущий ремонт и ТО-3 3. ТО-2 |
1 16 13 |
522 450 17 |
522 7200 221 |
|
Итого |
97833 |
|||
|
Дополнительные работы: Ремонт собственного оборудования, изготовление приспособлений и инструмента Заказ строительства |
1223 12230 |
|||
|
Итого |
111286 |
Действительная трудоемкость РММ:
чел-ч,
где КМ – поправочный коэффициент, учитывающий снижение норм времени за счет механизации процессов;
КВ – коэффициент выработки.
Результаты расчетов заносим в таблицу 2.
3 СОСТАВЛЕНИЕ ГОДОВОГО ПЛАНА РАБОТЫ МАСТЕРСКОЙ
Распределение годового объема работ по технологическим видам работ и месту их выполнения является важнейшей задачей проектирования технологических решений. От правильности данного распределения зависит разработка состава подразделений ремонтной мастерской и точность последующих расчетов числа рабочих, оборудования, рабочих мест, площадей и других параметров.
Состав работ по видам определяется типом ремонтируемых объектов, а трудоёмкость их выполнения по соответствующим нормам трудозатрат на единицу или по сложившимся в практике примерным процентным соотношениям между этими работами. Разбивку следует производить в разрезе групп однотипных объектов, видов ремонта и ТО.
Капитальные ремонты машин планируют на зимние месяцы эксплуатации.
Суммарная трудоемкость работ в каждом квартале должна быть примерно равной.
Результаты расчетов заносим в таблицу 3.
Таблица 3 – Годовой план работы ремонтно-механической мастерской
|
№ п/п |
Наименование машин и вид работ |
Кол. в год, шт |
Общая трудо- емкость, чел-ч |
В том числе по кварталам |
|||||||
|
I |
II |
III |
IV |
||||||||
|
Кол, шт |
Трудо- емкость, чел-ч |
Кол, шт |
Трудо- емкость, чел-ч |
Кол, шт |
Трудо- емкость, чел-ч |
Кол, шт |
Трудо- емкость, чел-ч |
||||
|
1 |
Экскаваторы с ковшом 0,65 м3 |
||||||||||
|
Капитальный ремонт на готовых агрегатах |
1 |
1154 |
1 |
1154 |
|||||||
|
Текущий ремонт и ТО-3 |
31 |
24800 |
7 |
5600 |
8 |
6400 |
8 |
6400 |
8 |
6400 |
|
|
ТО-2 |
27 |
756 |
6 |
168 |
7 |
196 |
7 |
196 |
7 |
196 |
Продолжение таблицы 3
|
№ п/п |
Наименование машин и вид работ |
Кол. в год, шт |
Общая трудо- емкость, чел-ч |
В том числе по кварталам |
|||||||
|
I |
II |
III |
IV |
||||||||
|
Кол, шт |
Трудо- емкость, чел-ч |
Кол, шт |
Трудо- емкость, чел-ч |
Кол, шт |
Трудо- емкость, чел-ч |
Кол, шт |
Трудо- емкость, чел-ч |
||||
|
II |
Тракторы и др. самоходные машины |
||||||||||
|
Капитальный ремонт на готовых агрегатах |
6 |
2922 |
3 |
1461 |
3 |
1461 |
|||||
|
Текущий ремонт и ТО-3 |
158 |
66110 |
39 |
16318 |
39 |
16318 |
40 |
16737 |
40 |
16737 |
|
|
ТО-2 |
121 |
2091 |
30 |
518 |
30 |
518 |
30 |
518 |
31 |
537 |
|
|
III |
Дополнительные работы |
13453 |
3363 |
3364 |
3363 |
3363 |
|||||
|
Итого |
111286 |
28582 |
26796 |
27214 |
28694 |
4 ПОСТРОЕНИЕ ГРАФИКА ЗАГРУЗКИ МАСТЕРСКОЙ ПО ОБЪЕКТАМ
Для оценки составленного годового плана строим график загрузки по объектам работ.
Номинальный фонд времени рабочего в I квартале:
ч, (9)
где ТК, ТВ, ТП – соответственно календарные, выходные и праздничные дни;
ТСМ – средняя продолжительность рабочей смены, ч.
Аналогично подсчитываем фонд времени рабочего и в остальных кварталах.
Ф2н=[91-(26+3)]∙8,2 = 508 часов.
Ф3н=[92-(26+1)]∙8,2 = 533 часа.
Ф4н=[92-(26+2)]∙8,2 = 524 часа.
Явочное число рабочих в I квартале для выполнения работ по капитальному ремонту экскаваторов с ковшом емкостью 0,65 м3, составит:
чел,
принимаем чел.
Явочное число рабочих в I квартале для выполнения работ по текущему ремонту и ТО-3 экскаваторов с ковшом емкостью 0,65 м3, составит:
чел,
принимаем РЯ = 9 чел.
Явочное число рабочих в I квартале для выполнения работ по ТО-2 экскаваторов с ковшом емкостью 0,65 м3, составит:
чел.
принимаем РЯ = 1 чел.
Аналогично подсчитываем число рабочих по другим видам работ и результаты заносим в таблицу 4. График загрузки мастерской показан на рисунке 1.
Таблица 4 – Исходные данные для построения графика загрузки мастерской по объектам
|
№ п/п |
Наименование машин и вид работ |
Общая трудо- емкость, чел-ч |
В том числе по кварталам |
|||||||
|
I |
II |
III |
IV |
|||||||
|
Чис-ло рабо-чих |
Трудо- емкость, чел-ч |
Чис-ло рабо-чих |
Трудо- емкость, чел-ч |
Чис-ло рабо-чих |
Трудо- емкость, чел-ч |
Чис-ло рабо-чих |
Трудо- емкость, чел-ч |
|||
|
1 |
Экскаваторы с ковшом 0,65 м3 |
|||||||||
|
Капитальный ремонт на готовых агрегатах |
1154 |
2 |
1154 |
|||||||
|
Текущий ремонт и ТО-3 |
24800 |
9 |
5600 |
10 |
6400 |
10 |
6400 |
10 |
6400 |
|
|
ТО-2 |
756 |
1 |
168 |
1 |
196 |
1 |
196 |
1 |
196 |
|
|
II |
Тракторы и др. самоходные машины |
|||||||||
|
Капитальный ремонт на готовых агрегатах |
2922 |
3 |
1461 |
3 |
1461 |
|||||
|
Текущий ремонт и ТО-3 |
66110 |
26 |
16318 |
26 |
16318 |
25 |
16737 |
26 |
16737 |
|
|
ТО-2 |
2091 |
1 |
518 |
1 |
518 |
1 |
518 |
1 |
537 |
|
|
III |
Дополнительные работы |
13453 |
6 |
3363 |
6 |
3364 |
5 |
3363 |
6 |
3363 |
|
Итого |
111286 |
48 |
28582 |
45 |
26796 |
42 |
27214 |
47 |
28694 |
Рисунок 1 – График загрузки мастерской по объектам
5 РАЗРАБОТКА ОТДЕЛЕНИЯ
5.1 Определение объема работ отделения
Объем работ для отделения топливной аппаратуры определяем по формуле:
чел-ч,
где %ОТД – коэффициент %-го соотношения данного вида работ от трудоемкости всех работ;
ТОБЩ – общая трудоемкость работ, чел-ч.
5.2 Расчет числа производственных рабочих отделения
Номинальный (Фн) и действительный (Фд) годовые фонды времени рабочего рассчитываем по формулам:
Фн=(Дк-Дв-Дп)·Тсм = (365-104-8)∙8,2=2075 ч,
Фд=(Дк-Дв-Дп-До)· Тсм∙β=(365-104-8-24)∙8,2∙0,97=1821 ч,
где Тсм – продолжительность рабочей смены, ч;
Дк, Дв, Дп, До – количество соответственно календарных, выходных, праздничных и отпускных дней;
β – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам.
Явочное число рабочих отделения:
чел,
принимаем РЯ =2 чел.
Списочное число рабочих отделения:
чел,
принимаем РСП =2 чел.
5.3 Расчет и подбор оборудования отделения
Номенклатуру и типы основного технологического оборудования принимаем в соответствии с технологическим процессом ремонта машин в мастерской, отдавая предпочтение новым и перспективным моделям. При этом используем табели оборудования, приспособлений и инструмента, необходимых для мастерских ПМК в зависимости от наличия тракторного парка.
Количество единиц одноименного оборудования, исходя из величины годового объема выполняемых работ, определим по формуле:
Nоб=, (10)
где ТОТД – трудоемкость работ отделения, ч;
τОБ – коэффициент использования оборудования;
ФО – действительный фонд времени оборудования, ч;
n – число смен работы оборудования.
Фонд времени работы оборудования мастерской (Фо) определим по формуле:
Фо = (Дк-Дв-Дп)·ТСМ∙n∙,
где – коэффициент, учитывающий потерю рабочего времени по уважительным причинам (η= 0,96).
Фо=(365-104-8)·8,2∙1∙0,96=1991 ч.
Тогда по формуле (10):
Nоб==2,07,
принимаем Nоб=2.
Остальное оборудование подбираем по табелю оборудования и заносим в таблицу 5.
Таблица 5 – Спецификация оборудования отделения топливной аппаратуры
|
№ п/п
|
Наименование оборудования |
Тип, модель |
Коли-чество |
Габаритные размеры, мм |
Занимаемая площадь, м2 |
|
|
единицы |
всего |
|||||
|
1 |
Стенд для разборки и сборки топливной аппаратуры |
СО-1603 |
2 |
500х500 |
0,25 |
0,5 |
|
2 |
Стол монтажный |
МО-5004 |
2 |
1290х700 |
0,9 |
1,8 |
|
3 |
Стенд для испытания топливной аппаратуры |
СДТА-1 |
2 |
1200х800 |
0,96 |
1,92 |
|
4 |
Стеллаж |
МО-1607 |
2 |
900х3600 |
3,24 |
6,48 |
|
5 |
Прибор контроля и регулировки форсунок |
Максиметр |
2 |
120х40 |
0,005 |
0,01 |
|
6 |
Верстак для деталей топливной аппаратуры |
2320 |
2 |
1850х750 |
1,4 |
2,8 |
|
7 |
Ванна для мойки деталей |
МВ-0,45 |
2 |
500х500 |
0,25 |
0,5 |
|
8 |
Пресс реечный верстачный |
- |
2 |
- |
- |
- |
|
Итого |
14 |
5.4 Определение площади отделения, компоновка отделения, расстановка оборудования
5.4.1 Расчёт площади участка
Производственную площадь участка рассчитываем двумя способами.
Определяем площадь участка по зональному коэффициенту и площади под оборудованием по формуле:
м2,
где Fоб – площадь пола занимаемая оборудованием, м2;
f – коэффициент учитывающий рабочие зоны и проходы;
Значение f =5 принимаем по таблице 12 [1].
Производственную площадь отделения или участка можно рассчитать по числу производственных рабочих по формуле:
F = Pпр ∙ fуд=2×18=36 м2,
где Рпр – число производственных рабочих на участке,
fуд – удельная площадь на одного производственного рабочего, которая выбирается по таблице 11 [1].
Принимаем площадь участка 56 м2.
Компоновку начинаем с вычерчивания в масштабе оборудования и размешаем его на плане участка с учетом норм требования безопасности.
Принимаем ширину 6 м и длину участка 9 м. Действительная площадь отделения составит 54 м2.
5.4.2 Компоновка мастерской и участка, расстановка оборудования
Разрабатывая компоновочный план производственного здания мастерской необходимо стремиться к прямолинейности производственного потока на ремонтном участке. Взаимосвязь между отделениями должна соответствовать ходу технологического процесса и направлению общего грузопотока.
Приступая к планировке производственного здания мастерской выбираем схему основной линии производственного процесса. В качестве прототипа используем типовой проект ремонтной мастерской с прямопоточной линией разборочно-сборочных работ.
Рис. 1 – Схема компоновки производственного здания мастерской.
I - Разборочно-моечное отделение.
II - Дефектовочно - комплектовочное отделение.
III - Мотороремонтное отделение.
IV - Отделение испытания двигателей.
V - Отделение вулканизации .
VI - Инструментально-раздаточная кладовая.
VII - Отделение регулировки, окраски и сборки.
VIII - Слесарно-механическое отделение.
IX - Отделение ремонта топливной аппаратуры.
X - Полимерный участок.
XI - Медницко-заливочное отделение.
XII - Кузнечно-сварочное отделение.
XIII - Отделение по ремонту узлов и агрегатов.
XIV - Отделение по ремонту сборочных единиц трансмиссии.
Вычерчивание плана отделения начинаем с нанесения разбивочных осей: по горизонтали - шаг колон, расстоянием 6 м; по вертикали - ширина пролётов, расстоянием 3, 6, 9, 12, 15, 18 и т.д.
Планировка производственного отделения выполняется на основе чертежа производственного корпуса мастерской (части здания), где показываются основные строительные элементы, влияющие на расстановку оборудования. На плане изображается всё оборудования, относящиеся к рабочим местам: технологическое, подъёмно-транспортное, организационная оснастка. Возле основного оборудования показывается место расположения рабочего во время работы. При выполнении планировки необходимо выдержать нормы расстояния между оборудованием и элементами здания, так называемые строительные нормы. В производственных отделениях оборудование размещают с соблюдением следующих требований: расстояния от стены до тыльной или боковой стороны - 500мм, расстояние между молотом и стеной 2000-3000мм, минимальное расстояние между горном и наковальней не менее 1000мм, наружные стены толщиной - 380мм, внутренние перегородки - 250мм, ширина ворот - 4000мм, двери в производственные помещения однополые шириной -1000мм, двуполые 2000мм, окна шириной - 4000мм, сборные железобетонные колонны прямоугольного сечения 400×400мм.
На плане отделения должны быть даны все необходимые размеры: ширина пролёта, шаг колонн, ширина проходов, и проездов, привязки оборудования к строительным элементам здания, условные обозначения грузоподъёмных и транспортных средств, грузоподъемность.
5.5 Расчет освещения и вентиляции отделения
5.5.1 Расчет освещения
Световая площадь оконных (световых) проемов участка Fок определяем по формуле:
Fo = Fn ∙ Ко/٨=54∙0,30/0,5=32,4 м2,
где Fn - площадь пола участка, м2;
Ко - световой коэффициент (Ко=0,25...0,30);
٨ - коэффициент, зависящий от потери света за счет загрязнения окон.
Общую световую мощность Рсв определяем из выражения:
Рсв = R ∙ Fn=20∙54=1080 Вт ,
где Рсв - световая мощность, Вт;
R - удельная световая мощность, Вт/м . (R=15...20Вт на1 м2 пола).
Количество светильников ncв:
nсв=Рсв/ρ=1080/80=13,5,
где ρ - мощность одного светильника, Вт,(40 Вт или 80 Вт ).
Принимаем nсв=14.
5.5.2 Расчёт вентиляции
При расчете искусственной вентиляции определяем необходимый воздухообмен, подбираем вентилятор и электродвигатель.
Исходя из объема помещения и кратности обмена воздуха, определяем производительность вентиляции Wв:
W в = Vуч ∙ К=54∙3∙4=648 м3/ч,
где Vуч - объем участка, м3;
К - кратность обмена воздуха (для кузнечно-сварочного участка К=4 ч).
Подбираем тип вентилятора по производительности Ц4-70 №3.
Определяем требуемую мощность Nв (кВт) на валу электродвигателя для привода вентилятора:
кВт,
где Wв - производительность одного вентилятора, м3/ч;
Нв - напор вентилятора, Н/м2;
β - коэффициент запаса мощности (β=1,2÷1,5);
ηв - КПД вентилятора;
Выбираем электродвигатель 4А63А4 мощностью 0,3 кВт.
Применяют два типа вентиляторов – центробежные и осевые. Осевые вентиляторы менее шумны, чем центробежные и имеют часто больший к.п.д., они реверсивны и более компактны, их мощность мало зависит от изменения производительности.
Характеристики выбранного оборудования заносим в таблицу 6.
Таблица 6 – Наименование участка, марка вентилятора и их характеристика
|
№ п/п |
Наименование участка |
Объем помещениям3 Vо |
Часовая кратность обмена воздуха k |
Производи тельность вентилятора Wв |
Марка вентилятора |
Мощность электродвига- теля, кВт |
|
1 |
Топливной аппаратуры |
162 |
4 |
1800 |
МЦ №4 |
0,3 |
5.6 Мероприятия по охране труда, технике безопасности, охране окружающей среды в отделении
5.6.1 Мероприятия по охране труда
Система мероприятий по охране труда, обеспечивающих безопасность работающих, базируется на производственной санитарии, занимающейся профессиональными вредностями и др. вопросами производственной гигиены; технике безопасности, разрабатывающей мероприятие по борьбе с производственным травматизмом; правовых принципах охраны труда как части госрегулирования трудового законодательства.
При проектировании новых участков в ремонтных мастерских и реконструкции существующих следует руководствоваться нормами производственной санитарии и правилами ТБ.
Лица, ответственные за ОТ, должны всемерно улучшать и облегчать условия труда в ремонтных мастерских, следить за исправным состоянием оборудования, внедрять комплексную механизацию работ и современные средства безопасности, обеспечивать нормальные санитарно-гигиенические условия труда.
Эта работа многогранна и не знает мелочей. Например, большую роль играет правильно подобранная окраска помещений и оборудования.
Станки следует окрашивать в светло-зеленые цвета, подвижные части их в светло-желтый, а опасные места покрывать красной краской.
Панели производственных участков и отделений рекомендуется окрашивать в следующие цвета: слесарно-механического, кузнечно-сварочного, ремонтно-монтажного, разборочно-моечного – в светло-зеленый; комплектовочно-дефектовочного, ремонта топливной аппаратуры и электрооборудования – в светло-желтый.
Полы в помещениях участков должны быть теплыми, плотными и иметь твердое покрытие. В помещениях с холодными полами места постоянного пребывания рабочих должны быть перекрыты теплоизолирующими и не скользкими настилами.
Ремонтное оборудование на производственных участках размещают так, чтобы обеспечивалась удобство и безопасность их монтажа, ремонта и обслуживания.
Между ремонтируемыми машинами, их боковыми сторонами и торцами должно быть расстояние не менее 1,2м, между машиной и стеной или стационарным оборудованием – не менее 0,7м, между машиной и наружными воротами, расположенными против рабочих мест, не менее 2м, между движущейся машиной при въезде или выезде с рабочего места и машинами, стоящими на соседних рабочих местах, элементами зданий или стационарным оборудованием – не менее 0,7м, между рядом стоящим оборудованием, развернутым друг к другу передними сторонами при обслуживании его двумя рабочими – не менее 1,5м, а при обслуживании одним рабочим – 1м.
Проходы между стеллажами, полками, шкафами в складских помещениях должны быть шириной не менее 1м.
Склады запчастей необходимо располагать в сухих помещениях с естественной вентиляцией и освещением.
В местах образования пыли, паров, газов и др. вредных веществ в воздухе рабочих помещений не должно превышать предельно допустимых санитарных норм. Анализ воздуха на содержание этих веществ должен производиться в сроки, согласованные с органами Госсанинспекции.
При ремонте мелиоративных и строительных машин в помещениях должен быть обеспечен отвод выхлопных газов за пределы помещения с помощью накидных шлангов или стационарных газоотводов. Пуск и работа двигателя в помещении разрешается только при наличии местных отсосов для удаления отработанных газов.
При изменении технологических процессов, а также при перестановке производственного оборудования, загрязняющего воздух, действующие на данном участке вентиляционные установки должны быть приведены в соответствие с новыми условиями.
5.6.2 Организация рабочих мест
Рабочие места в зависимости от выполняемых работ должны быть оборудованы верстаками, стеллажами, столами, шкафами, тумбочками, сиденьями и др. устройствами для удобного и безопасного выполнения работ, хранения инструмента, приспособлений и деталей.
Верстаки, стеллажи, столы, шкафы, тумбочки и др. оборудование должны быть прочными, устойчивыми, надежно закрепленными на полу. Их высота должна быть удобна для работы.
Стеллажи по своим размерам должны соответствовать наибольшим габаритам укладываемых на них изделий. Изделия, уложенные на стеллажи, не должны иметь выступающих или свисающих концов.
Тиски на верстаках должны устанавливаться на расстоянии не менее 1м один от другого.
Рабочие места должны обеспечиваться комплектом необходимого рабочего и измерительного инструмента, а также соответствующими подъемно-транспортными устройствами.
Рабочее место для разборки и сборки машин, агрегатов и узлов должно иметь достаточно свободного места для размещения частей машин, агрегатов и узлов.
Производственные процессы должны быть организованы так, чтобы шум и вибрация на рабочих местах не превышали установленной нормы.
5.6.3 Техника безопасности
Рабочие, поступающие на предприятия, должны получить вводный, инструктаж по технике безопасности, инструктаж на рабочем месте, а также овладеть практическими навыками безопасного выполнения работ и пройти проверку полученных при инструктаже знаний и навыков. Результаты проверки знаний мер безопасности должны регистрироваться в специальном журнале и в карточке.
При поступлении на работу рабочие должны пройти медицинское освидетельствование.
К работе на стендах допускаются лица, ознакомленные с правилами проведения ТО, устройствами на участке, овладевшие практическими навыками безопасного ведения работ по проведению ТО и имеющие квалификационное удостоверение.
При переводе на другую работу с использованием нового оборудования и приспособлений рабочий обязан ознакомиться с их конструкцией, методами безопасной работы на них и пройти дополнительный инструктаж, по технике безопасности.
Рабочий должен выполнять только ту работу, которая поручена ему бригадиром, мастером или начальником цеха, по которой он получил инструктаж по технике безопасности.
Рабочий обязан содержать в чистоте и порядке рабочее место, не загромождать проходы и проезды.
Все рабочие обязаны знать правила и приемы оказания медицинской помощи пострадавшему. При несчастном случае рабочий обязан оказать пострадавшему первую доврачебную помощь и не медленно об этом сообщить мастеру или начальнику цеха.
При наличии на руках открытых ран и царапин необходимо обработать их медикаментами, забинтовать и обратиться в медпункт.
Подготовка к работе
1. Надеть установленную спецодежду, застегнуть или обхватить широкой резинкой обшлага рукавов, заправить одежду так чтобы не было развевающихся и свисающих концов. Подобрать волосы под головной убор.
2. Нанести на кожу рук защитную пасту ПМ-1.
3. Осмотреть инструмент и принадлежности, необходимые для работы, убедиться в их исправности и расположить на рабочей столе так чтобы ими было удобно пользоваться.
4. Осмотреть и убедиться в исправности стенда, для чего, проверить крепление всех узлов и деталей стенда плотность соединения трубопроводов и рукавов, исправность крепление ограждений и заземляющих проводов.
5. Перед пуском стенда убедиться в отсутствии на нем случайно оставленного инструмента и приспособлений. Они должны храниться в специально отведенных местах.
6. Проверить исправность подножной деревянной решетки возле стенда.
7. Убедиться в достаточном освещении рабочего места.
5.6.4 Противопожарные мероприятия
На ремонтных предприятиях применяются легковоспламеняющиеся материалы и взрывоопасные газы (ацетилен, кислород, топливо, масло, ветошь), поэтому все работники должны хорошо знать и строго соблюдать правила пожарной безопасности. На участках должны вывешиваться таблички с указанием ответственных лиц за противопожарную безопасность, администрация должна следить, чтобы дороги, проходы, проезды, подъездные пути к водоисточникам и местам расположения пожарного инвентаря и оборудования были свободными для движения, а пожарная сигнализация была доступной.
В производственных помещениях запрещается:
1. Производить ремонт машин с баками, наполненными горючим, и картерами, наполненными маслами.
2. Производить мойку деталей керосином и бензином.
3. Держать на участках горючие и легковоспламеняющиеся жидкости в количествах, превышающих сменную потребность.
4. Курить, пользоваться открытым огнем.
5. Хранить совместно баллоны с кислородом и баллоны с горючими газами, а также маслами и жирами.
Промасленную паклю, концы и прочий обтирочный материал хранить в металлических ящиках с закрывающимися крышками. В конце рабочей смены ящики должны быть очищены, а использованный материал вывезен и сложен в безопасном месте. На всех производственных участках, на видных местах должен быть размещен противопожарный инвентарь, его номенклатура согласовывается с пожарной инспекцией. Противопожарный инвентарь должен использоваться только по прямому назначению.
5.6.5 Мероприятия по охране окружающей среды
На некоторых участках ремонтных предприятий происходит активное образование пыли, грязи, газов, паров, ядовитых веществ, что является одним из факторов загрязнения окружающей среды. Источником загрязнения почвы, воды воздуха являются сточные воды, образующиеся на гальваническом, аккумуляторно-моечном участке и участке испытания двигателей.
Участки работ, где по технологическому процессу происходит образование пыли, грязи, газа и пара должны размещаться в изолированных помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией.
Для спуска производственных вод должны быть предусмотрены канализационные устройства. Спуск этих вод в поглощающие колодцы и буровые скважины не допускается.
В отдельных случаях с разрешения Госинспекции допускается сооружение выгребных ям с устройствами, препятствующими загрязнению почв.
Сливные роды гальванических и аккумуляторных участков должны отводиться в специальные коллекторы.
Спуску в водоём подлежат сточные воды, которые не могут быть использованы в системе оборотного водоснабжения.
Очистные сооружения, станции и прочие установки для сточных вод не должны являться источниками загрязнения почвы, воды и воздуха.
6 СОСТАВЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
6.1 Обоснование варианта выбранного технологического процесса восстановления детали
Технологический процесс на восстановление детали разрабатываем с учётом требований Единой Системы технологической документации (ЕСТД), руководящего технического материала (РТМ), и отраслевого стандарта ОСТ 700009.005-83 "Порядок разработки согласования и утверждения технологической документации на восстановление детали". Проектирование технологического процесса восстановления детали начинаем с анализа дефектов и выбора наиболее рациональных способов их устранения.
В процессе эксплуатации экскаватора износился барабан правый главной лебедки 505А-051-02, который имеет следующие дефекты:
1. Износ поверхности Ø850 мм;
2. Износ поверхности Ø750 мм;
3. Износ поверхности Ø200 мм.
Данные дефекты устраняем при помощи наплавочных и токарных операций.
6.2 Расчёт режимов обработки и технической нормы времени
Устранение дефекта №1
005 Токарная операция
Точение детали производим на токарно-винторезном станке 1616.
V = 118 м/мин
n = 582 об/мин
S = 0,9 мм/об
i = 1
t = 1,5 мм
Определяем технические нормы времени на выполнение операции и разряд работ.
ТО = 0,8 мин
ТВ = 0,3 мин
ТДОП = 0,1 мин
Находим штучное время:
Тшт = 1,2 мин
Находим подготовительно-заключительное время:
Тпз= 11 мин
Норма времени:
Тн = 12,2 мин
Разряд работы – 3
010 Наплавочная операция
Наплавку производим на установке для наплавки под слоем флюса ПАУ - 1
V = 1,8 м/мин
n = 4,4 об/мин
S = 2,8 мм/об
i = 1
I = 260А
Определяем технические нормы времени на выполнение операции и разряд работ.
Штучное время:
Тшт = 48,6 мин
Находим подготовительно-заключительное время:
Тпз= 16,0 мин
Норма времени:
Тн = 64,6 мин
Разряд работы – 3
015 Токарная операция
Точение детали производим на токарно-винторезном станке 1616.
V = 118 м/мин
n = 582 об/мин
S = 0,9 мм/об
i = 1
t = 1,5 мм
Определяем технические нормы времени на выполнение операции и разряд работ.
ТО = 0,8 мин
ТВ = 0,3 мин
ТДОП = 0,1 мин
Находим штучное время:
Тшт = 1,2 мин
Находим подготовительно-заключительное время:
Тпз= 11 мин
Норма времени:
Тн = 12,2 мин
Разряд работы – 3
Для устранения дефекта №2.
020 Токарная операция
Точение детали производим на токарно-винторезном станке 1616.
V = 118 м/мин
n = 582 об/мин
S = 0,9 мм/об
i = 1
t = 1,5 мм
Определяем технические нормы времени на выполнение операции и разряд работ.
ТО = 0,8 мин
ТВ = 0,3 мин
ТДОП = 0,1 мин
Находим штучное время:
Тшт = 1,2 мин
Находим подготовительно-заключительное время:
Тпз= 11 мин
Норма времени:
Тн = 12,2 мин
Разряд работы – 3
025 Наплавочная операция
Наплавку производим на установке для наплавки под слоем флюса ПАУ - 1
V = 1,8 м/мин
n = 4,4 об/мин
S = 2,8 мм/об
i = 1
I = 260А
Определяем технические нормы времени на выполнение операции и разряд работ.
Штучное время:
Тшт = 48,6 мин
Находим подготовительно-заключительное время:
Тпз= 16,0 мин
Норма времени:
Тн = 64,6 мин
Разряд работы – 3
030 Токарная операция
Точение детали производим на токарно-винторезном станке 1616.
V = 118 м/мин
n = 582 об/мин
S = 0,9 мм/об
i = 1
t = 1,5 мм
Определяем технические нормы времени на выполнение операции и разряд работ.
ТО = 0,8 мин
ТВ = 0,3 мин
ТДОП = 0,1 мин
Находим штучное время:
Тшт = 1,2 мин
Находим подготовительно-заключительное время:
Тпз= 11 мин
Норма времени:
Тн = 12,2 мин
Разряд работы – 3
Для устранения дефекта №3
035 Токарная операция
Точение детали производим на токарно-винторезном станке 1616.
V = 118 м/мин
n = 582 об/мин
S = 0,9 мм/об
i = 1
t = 1,5 мм
Определяем технические нормы времени на выполнение операции и разряд работ.
ТО = 0,8 мин
ТВ = 0,3 мин
ТДОП = 0,1 мин
Находим штучное время:
Тшт = 1,2 мин
Находим подготовительно-заключительное время:
Тпз= 11 мин
Норма времени:
Тн = 12,2 мин
Разряд работы – 3
040 Наплавочная операция
Наплавку производим на установке для наплавки под слоем флюса ПАУ - 1
V = 1,8 м/мин
n = 4,4 об/мин
S = 2,8 мм/об
i = 1
I = 260А
Определяем технические нормы времени на выполнение операции и разряд работ.
Штучное время:
Тшт = 48,6 мин
Находим подготовительно-заключительное время:
Тпз= 16,0 мин
Норма времени:
Тн = 64,6 мин
Разряд работы – 3
045 Токарная операция
Точение детали производим на токарно-винторезном станке 1616.
V = 118 м/мин
n = 582 об/мин
S = 0,9 мм/об
i = 1
t = 1,5 мм
Определяем технические нормы времени на выполнение операции и разряд работ.
ТО = 0,8 мин ТВ = 0,3 мин
ТДОП = 0,1 мин
Находим штучное время:
Тшт = 1,2 мин
Находим подготовительно-заключительное время:
Тпз= 11 мин
Норма времени:
Тн = 12,2 мин
Разряд работы – 3
6.3 Определение себестоимости восстановления детали
Зарплата рабочих:
,
где Со – основная зарплата;
Сс – отчисления в фонд социального страхования от общей суммы;
Сд – дополнительная зарплата.
Основная зарплата:
руб,
где Т – часовая тарифная ставка, руб;
tо – время на выполнение операции ч.
Дополнительная зарплата:
руб.
Отчисления в фонд социального страхования:
руб.
Стоимость ремонтных материалов руб.
Общепроизводственные расходы:
руб.
Общехозяйственные расходы:
руб.
Себестоимость ремонта барабана:
руб.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Методические указания по выполнению курсового проектирования по предмету «Ремонт МС и ДМ», Пинск, 2010 г.
2. А.Н. Селиванов «Справочная книга по организации ремонта машин в сельском хозяйстве» М. Колос 1978 г.
3. В.А. Матвеев. И.И. Пустувалов «Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве». М. Колос 1979 г.
4. В.М. Саньков «Эксплуатация и ремонт мелиоративных и строительных машин» 1986г.
5. Г.Т. Прудников и др. Курсовое и дипломное проектирование. М.: Колос, 1973 г.
6. И.И. Пустовалов и др. Техническое нормирование в ремонтных мастерских. М.: Колос, 1972 г.
7. И.С. Левицкий «Организация ремонта и проектирования сельскохозяйственных ремонтных предприятий» М. Колос 1969г.
8. П.Ф. Купреев «Справочник по оплате труда в ремонтных мастерских колхозов и совхозов» 1980 г.
9. С.Н. Завьялов Экономика и планирование эксплуатации и ремонта строительных машин. М.: Стройиздат, 1969 г.
10. Рекомендации по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин. М.: Стройиздат, 1978 г.
11. Руководство по технологии кап. ремонта строительных машин. М: Стройиздат, 1977 г.
12. Типовые нормативы времени на станочные, слесарные, сварочные и кузнечные работы в сельском хозяйстве. М.: Колос, 1977 г.