Расчет подбор технологического оборудования и оснастки К основному оборудованию ремонтного предприят
Работа добавлена на сайт samzan.net:
2.2.3. Расчет (подбор) технологического оборудования и оснастки
К основному оборудованию ремонтного предприятия относит ся оборудование, на котором выполняются основные, наиболее сложные и трудоемкие технологические операции. Это моечные машины, металлорежущие станки, гальванические ванны, кон вейеры для сборки, стенды для обкатки и испытания агрегатов и автомобилей в целом и пр.
В зависимости от характера технологических операций можно воспользоваться одним из трех методов расчета: по трудоем кости технологических операций, по продолжительности техноло гических операций, по физическим параметрам ремонтируемых
изделий.
По трудоемкости технологических операций рассчитывается число единиц технологического оборудования Х0б для разборки-сборки (агрегатов и автомобилей) и механической обработки:
;
где Тг — годовой объем работ, чел-ч; Фд.об. годовой действительный фонд времени работы оборудования; /(пп - коэффициент, учитывающий повышение производительности труда.
По продолжительности технологических операций рассчиты вают число единиц технологического оборудования для наруж ной мойки шасси автомобиля и агрегатов, испытания агрегатов и автомобилей, сушки изделий после окраски:
где tоп — продолжительность технологической операции, ч; п — число изде лий, ремонтируемых одновременно на каждой единице оборудования, шт.
По физическим параметрам ремонтируемых изделий (массе и площади поверхности) рассчитывают число единиц технологи ческого оборудования для нагрева и кузнечной обработки де талей, моечно-очистных работ, сварки и наплавки, гальваниче ского осаждения металлов:
или
;
где Gг — суммарная масса изделий, обрабатываемых в течение года, кг; g — производительность единицы оборудования, кг/ч; Sг — суммарная площадь поверхности изделий, обрабатываемых в течение года, м2; S — часовая произ водительность единицы оборудования, м2/ч.
После предварительного расчета потребного числа оборудо вания производят его подбор, учитывая техническую характе ристику, мощность и габаритные размеры; заполняют ведомость оборудования. При разработке проекта реконструкции состав ляют также отдельную ведомость имеющегося оборудования, которое будет использовано на реконструируемом участке.
2.2.4. Расчет площадей
Площадь производственного участка по назначению подраз деляется на производственную, вспомогательную и административно-бытовую. Производственные площади в зависимости от их назначения можно рассчитать по:
- удельным показателям на единицу продукции;
- удельным показателям на одного производственного рабочего ли на одно рабочее место;
- суммарной площади пола, занятой оборудованием, и коэф фициенту плотности расстановки, оборудования;
- конкретной расстановке оборудования с соблюдением норм технического проектирования, учитывающих необходимые рас стояния между оборудованием и элементами зданий, а также проходы и проезды.
Наиболее распространенным из названных является третий способ, т. е. расчет производственной площади, занятой оборудованием, с использованием коэффициента плотности расстановки оборудования:
где - коэффициент плотности расстановки оборудования; - суммарная габаритная площадь, запятая оборудованием и инвентарем;
Коэффициенты плотности расстановки оборудования, принимаемые при расчете:
Участок разборки и мойки автомобиля 3,5
» » агрегатов и мойки деталей ,3,5
Контрольно-сортировочный участок .... 4,0
Участок ремонта рам с участком окраски ...... 4,0
» сборки автомобилей 4,5
» » двигателей ..... -1,5
Слесарно-механический участок . . ,15
Испытательная станция 4,0
Сварочный участок 4,5
Участок окраски кабин 5,0
При выполнении проектов отдельных производственных участков площади бытовых помещений, как правило, не рассчитывают и на планировке не показывают, так как они предназначены для обслуживания работающих нескольких участков.
Д.5. Разработка технологического процесса восстановления при изготовления детали
Исходные данные.
В технологической части дипломного проекта в соответствии с заданием разрабатывается технологический процесс на восстановление детали. Разработка технологического процесса зависит от исходных данных, закладываемых в разрабатываемый процесс, и прежде всего от программы ремонтного предприятия. Для принятия технически гра мотного решения при описании исходной информации необ ходимо:
описать особенности конструкции детали (материал, терми ческую обработку, шероховатость и точность обработки, базовые поверхности):
описать условия работы детали в узле (агрегате), указав виды трения, контактные нагрузки, знакопеременные нагрузки, усилия растяжения, изгиба, сжатия), возможные изменения структу ры, агрессивность среды и пр.;
определить класс детали, к которому она относится, возможности, обработки ее резанием, давлением, сваркой, указать механические свойства материала детали; выполнить ремонтный чертеж детали.
Ремонтный чертеж (рис, 8) выполняется в соответствии с ЕСКД и учетом правил, регламентируемых ГОСТ 2.604--68. Места на детали, подлежащие восстановлению, выполняются на чертеже сплошной основной линией, остальные изображения сплошной тонкой линией.
|
Условное обозначение размеров |
Размеры на рабочем чертеже |
Категория ремонтпно-горазмера |
|
3 |
. ... +0.040 075+о,0г0 |
|
|
4 |
г*,, +0-ЗВ 0/4 ^ |
При установке по поверхности А и опоре на поверхности Д 5иение поверхности В не более 0,060мм, радиальное Биение поверхностей К и И не более 0.06 мм, торцевое биение поверхности Ж не более 0,080 мм, а поверхности Б не более 0,050мм
|
5 |
05/ +0'°* |
|
|
6 |
028^° + 0,020 |
|
|
а |
+ 02 цо • |
Рис. 8. Ремонтный чертеж детали
На ремонтных чертежах предельные отклонении размеров проставляются в виде числовых значений, либо в виде условных обозначений (Н7, П9, /У6, Кб и т, п.), рядом с которыми в скоб ках помещают их числовые значения. Допуски на свободные размеры 14,15 и 16 квалитетов проставляются на ремонтных чер тежах с округлением до десятых долей миллиметра,
На ремонтных чертежах (за исключением чертежей на вновь изготавливаемые детали и сборочные единицы) изображаются только, вилы, размеры и сечения, которые необходимы для проведения восстановления детали или сборочной единицы.
На чертеже детали, восстанавливаемой сваркой, наплавкой, нанесением металлопокрытия, рекомендуется выполнять эскиз полготовки соответствующею участка детали к ремонту.
При применении сварки, пайки на ремонтном чертеже указы ваются наименование, марка, размеры материала, используемо го при ремонте, а также номер стандарта на этот материал.
На ремонтных чертежах категорийные (ремонтные) и при гоночные размеры, а также размеры детали, ремонтируемой снятием минимально необходимого слоя металла, обозначают буквами, а их числовые значения и другие данные указывают на выносных линиях или в таблице, помещаемой в правой верхней части чертежа. При этом для ремонтных размеров сохраня ется класс точности и посадка, предусмотренные в рабочих чер тежах.
Для определения способа ремонта на ремонтных чертежах деталей и сборочных единиц помещают технологические требо вания и указания. Требования, относящиеся к отдельному эле менту детали или сборочной единицы, помещают на ремонтном чертеже рядом с соответствующим элементом или участком детали (сборочной единицы).
Обозначения ремонтных чертежей получают добавлением к обозначениям детали или сборочной единицы буквы «Р» (ре монтный).
Исходным документом для разработки технологического про цесса является также «Карта технических требований на деффектацию детали» (форма 33).
Обоснование размера партии. В условиях серийного ремонт ного производства (по опыту ремонтных предприятий) размер партии принимают равным месячной или квартальной потреб ности в ремонтируемых или изготавливаемых деталях.
Для примера определим размер партии (месячную потреб ность «X» в штуках) на ремонт полуоси автомобиля ЗИЛ-130 на ремонтном предприятии с производственной программой 2000 полнокомплектных КР в год:
Х=NKpm /12=2000*0,5 *2/12=17,
где Kp — коэффициент ремонта полуоси; т в машине.
Окончательный размер партии обосновывается с учетом га баритов деталей и экономической целесообразности
.
Выбор рационального способа восстановления детали. Выбор способа восстановления зависит от конструктивно-технологи ческих особенностей и условий работы деталей, их износа, тех нологических свойств самих способов восстановления, опреде ляющих долговечность отремонтированных деталей, и стоимости их восстановления. Оценка способа восстановления дается по трем критериям — применимости, долговечности и экономичности.
Критерий применимости (технологический критерий) опреде ляет принципиальную возможность применения различных спо собов восстановления по отношению к конкретным деталям. Этот критерий не может быть выражен числом и является пред варительным, поскольку с его помощью нельзя решить вопрос выбора рационального способа восстановления деталей, если этих способов несколько. Решая вопрос о применимости того или иного способа ремонта, надо использовать данные авто ремонтных предприятий страны, информацию журнала «Авто мобильный транспорт» и других литературных источников.
В качестве примера рассмотрим вариант выбора способа ремонта по кри терию применимости для коленчатого вала двигателя ЗИЛ-130. Вал восстанав ливается вследствие износа его коренных шеек до диаметра менее 73,9 мм и шатунных — не менее 63,5 мм.
Учитывая свойства материала детали, термообработку, качество рабочих поверхностей, конструкцию, принимаем (исходя из характеристики способов ремонта), что для восстановления работоспособности детали можно:
обработать вал под ремонтные размеры;
Форма 33
Таблица 18. Удельная себестоимость восстановления
|
Оценочные показатели различных способов восстановления деталей |
Ручная сварка |
Механизированная наплавка |
Электролитиче ские покрытия |
Элсктромс-ханическое выса-живанне |
Пла стиче ское дефор миро вание |
Обра ботка под Ремонтный размер |
Поста новка допол нитель ной детали |
||||||
|
электродуго вая |
газо вая |
Аргонодуговая |
в среде СО, |
под слоем флюса |
вибро дуго вая |
в среде водя ного пара |
|||||||
|
хроми рова ние |
оегаливание |
||||||||||||
|
Восстановление размера и посадки |
+ * |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
± |
+ |
+ |
— |
+ |
|
Восстановление свойств: |
|||||||||||||
|
коэффициент износостойкости |
0,70 |
0,70 |
0.70 |
0,72 |
0,91 |
1,0 |
0,90 |
1,67 |
0,91 |
1,1 |
1.0 |
0,95 |
0,90 |
|
коэффициент выносливости |
0,60 |
0,70 |
0,70 |
0,90 |
0,87 |
0,62 |
0,75 |
0,97 |
0,82 |
1.0 |
0,90 |
0,90 |
0,90 |
|
коэффициент сцепления |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
0,82 |
0,85 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
|
коэффициент долговечности |
0,42 |
0,49 |
0,49 |
0,63 |
0,79 |
0,62 |
0,69 |
1,72 |
0,58 |
1,1 |
0,9 |
0,86 |
0,81 |
|
Толщина покрытия, мм |
5 |
3 |
4 |
2-3 |
3-4 |
2-3 |
2-3 |
0,3 |
0,5 |
0,2 |
2 |
0,2 |
5 |
|
Расход материалов, кг/м2 |
48,0 |
38,0 |
36,0 |
30,0 |
38,0 |
31,0 |
31,0 |
21,2 |
23,3 |
— |
3,5 |
2,5 |
78 |
|
Трудоемкость восстановления, норм-ч/м2 |
60 |
72 |
56 |
28 |
30 |
32 |
28 |
54,6 |
18,6 |
9,0 |
36,2 |
16,7 |
14,8 |
|
Энергоемкость восстановления, кВт-ч/м2 |
580 |
80 |
520 |
256 |
286 |
234 |
234 |
324 |
121 |
188 |
126 |
97 |
129 |
|
Стоимость оборудования, р. |
1000 |
900 |
1600 |
8500 |
9200 |
7200 |
8000 |
82000 |
8200 |
2600 |
7600 |
7000 |
2500 |
|
Себестоимость восстановления, р. Дг |
97,5 |
117 |
91,4 |
45,5 |
48,7 |
52 |
44,6 |
88,5 |
30,2 |
14,6 |
58,8 |
27,2 |
242 |
|
Производительность процесса. м2/ч |
0,016 |
0,014 |
0,018 |
0,036 |
0,033 |
0,031 |
0,036 |
0,018 |
0,054 |
0,1 12 |
0,028 |
0,06 |
0,007 |
|
Площадь под оборудование, м2 |
1,7 |
1,8 |
3,0 |
13,6 |
13,6 |
11,2 |
13,6 |
15,2 |
1,52 |
3,0 |
11,7 |
11,0 |
4,0 |
|
Масса оборудования, т |
0,7 |
0,6 |
0,8 |
7,5 |
7,5 |
6,4 |
7,5 |
4,4 |
4,4 |
2,5 |
7,5 |
6,0 |
2.8 |
|
Коэффициент технико-экономической эффективности, р./м2 |
232 |
238 |
187 |
72,2 |
61,5 |
83,8 |
64,8 |
51,5 |
52,0 |
13,3 |
65,2 |
31,8 |
298 |
возможно; «—» не возможно; «±» возможно ограниченно
Базовые поверхности для обработки надо выбирать с таким расчетом, чтобы при установке и зажиме обрабатываемая деталь не смещалась с приданного ей положения и не деформи ровалась под действием усилий от резания и зажимов. Необхо димо помнить, что наибольшей точности при механической обра ботке можно достигнуть в том случае, если вся обработка ведет ся от одной базы с одной установки. Если на детали сохрани лась базовая поверхность, по которой обрабатывалась деталь при изготовлении, следует при восстановлении детали также базировать по этой поверхности. Поврежденные базовые поверх ности необходимо исправить. Условные обозначения опор и схемы установки деталей приведены в прил. 15 или источнике [23]. Расчет припусков на механическую обработку. После назна чения последовательности операций и выбора базовых поверх ностей необходимо сделать расчет размеров заготовки для изго товления детали или толщины наносимого материала при вос становлении. Установление минимальных припусков, т. е. слоя материала, удаляемого с поверхности заготовок (детали) при ее обработке снятием стружки, является важным вопросом с точки зрения качества обработки и себестоимости ремонта. При этом разли чают промежуточный припуск — слой металла, необходимый для выполнения технологического перехода, а также общий при пуск — слой металла, необходимый для выполнения всей сово купности технологических переходов. Минимальный припуск на обработку выбирается (рассчиты вается) с помощью справочны Выбор оборудования, режущего и измерительного инстру мента. При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать размер партии обрабатываемых деталей, обрабатываемых поверхностей, требования к точности, шероховатости, экономичности обработки. Перечень характеристика основного оборудования даны в прил. 8. Рассмотрим несколько примеров выбора оборудования. Пример 1. Выбрать станок для фрезерования покоробленной поверх ности прилегания головки блока цилиндров двигателя. Длина головки 585 мм, ширина 230 мм. Работа может быть выполнена торцевой фрезой 0250 мм со вставными резцами из сплава ВК8. Плоскость прилегания
чисто». Исходя из габаритных размеров детали по прил. 8 выбираем вертикально-фрезерный станок 6Н11 с рабочей поверхностью стола 250X1000 мм. Пример 2. Выбрать пневматический ковочный молот для ковки способом осадки заготовки диаметром О3=80 мм. Мощность молотков выбирают исходя из массы падающих частей молота. Эта масса, кг, определяется по эмпирической формуле ш=0,04/=1, где Р — площадь максимального сечения заготовки, мм2;
Последовательность операций технологического процесса.
В этом разделе разрабатывается план операций по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом При этом технологический маршрут составляют не путем сложения техно логических процессов устранения каждого дефекта в отдельности а с учетом перечисленных ниже требований.
Одноименные операции по всем дефектам маршрута должны быть объединены. Каждая последующая операция должна обес печить сохранность качества рабочих поверхностей детали достигнутого при предыдущих операциях. Вначале должны идти подготовительные операции, затем сварочные, кузнечные прессовые, слесарно-механические и в заключении — шлифо вальные и доводочные.
Как итог этой разработки после нормирования технологи ческого процесса и заполняется приводимая маршрутная карта
(форма 35).
Содержание информации вносимой в графы и строки маршрутной карты по ГОСТ 3.1118.82 (форма 35). Приводимые цифры – позиции у выносных линий
1 — обозначение служебных символов:
А - номер цеха, участка, рабочего места, номер операции, код и наимено вание документа, операции, обозначение документов, применяемых при выполнении операции
Б - код наименование оборудования и информация по трудозатратам-
М — информация о применяемом основном материале и исходной заготов ке, вспомогательных и комплектующих материалах с указанием их кода, ко да единицы величины, количества на изделие и нормы расхода;
О — содержание операции (перехода). Информация записывается по всей
строке, при необходимости продолжения информации переносится на следующие
строки. При отсутствии эскизов обработки здесь записывают размеры обработки отдельных поверхностей;
Т — информация о технологической оснастке в такой последовательности-приспособления, вспомогательный инструмент; режущий инструмент- слесарно - монтажный инструмент; средства измерений. Перед наименованием оснастки указывается код в соответствии с классификатором. Код включает в себя выс шую (шесть первых цифр) и низшую (четыре цифры после точки) классифика ционные группировки. Выборочно коды высшей группировки. Низшую Группировку в дипломном проекте можно указать в виде знака «XXX» Количество одинаковой одновременно работающей оснастки указывается цифрой в скоб ках, например: «...; 39 1842. ХХХХ (2) - фреза угловая Р9М6»:
Р - Строка вводится, если требуется указать информацию о режимах обработки;
2-графы: номер цеха, участка и рабочего места в дипломном проекте
можно заполнить в виде условного кода «XX»;
- — номер операции в технологической последовательности изготовления
контроля и перемещения. Рекомендуется нумерация операции: 005 010 015 020:
— код материала. Графа не заполняется — ставится прочерк;
- — в графе «МО1» указываются наименование, сортамент, размер и марка материала, номер стандарта, т. е. данные, которые в текстовых документах
обычно записываются дробью в виде:
КРУГ
В 25 ГОСТ 2590-88
ГОСТ 1050-88
В данной графе запись выполняется одной строкой с разделительным знаком «/»;
- — код единицы величины — массы, длины, площади и т.п. детали или заготовки по классификатору, так для массы, указанной в кг — код 166, в г — 163, Вт.— 168;
- — код операции согласно классификатору технологических операций,
например: 4220 — для расточной операции; 4221 —для горизонтально-расточной
операции. При наличии операции, выполняемой на станке с программным
управлением, к коду операции добавляется код «4103». После кода операции
записывается ее наименование; - — код оборудования включает в себя высшую (шесть первых цифр) и низшую (четыре цифры) после точки классификационные группировки. Низшая
группировка оборудования в дипломном проекте условно указывается знаком
«ХХХХ»; - — код степени механизации труда, указывается цифрой:
наблюдение за работой автоматов — 1;
работа с помощью машин и автоматов — 2; вручную при машинах и автоматах — 3;
» без машин и автоматов — 4;
» при наладке машин и ремонте — 5;
10 — код профессии согласно классификатору;
// — разряд работы, необходимый для выполнения операции. Код вклю чает три цифры: первая — разряд работы по тарифно-квалификационному справочнику, две следующие — код формы и системы оплаты труда:
- — сдельная форма оплаты труда
- — » система оплаты труда прямая;
12 - » » » » премиальная;
13 — » » » » прогрессивная;
- — повременная форма оплаты труда;
- —- » система оплаты труда простая;
- — » » » » премиальная;
12 — код условий труда, включает в себя цифру — условия труда:
- —• нормальные;
- — тяжелые и вредные;
- — особо тяжелые и особо вредные, и букву указывающую вид нормы времени:
Р — аналитически-расчетная;
И — » -исследовательская;
X — хронометражная;
О — опытно-статистическая;
- — обозначение документов, применяемых при выполнении данной опе
рации, например ЙОТ — инструкция по охране труда; - — обозначения профиля и размеров заготовок. Рекомендуется указы
вать толщину, ширину и длину заготовки, сторону квадрата или диаметр и дли
ну, например: 20X50X300, 035; - — количество исполнителей, занятых при выполнении операции;
16- » одновременно обрабатываемых заготовок;
- - » деталей, изготовляемых из одной заготовки, например
прутка: - — единица нормирования, на которую установлена норма времени, на
пример: 1, 10, 100 шт; - — масса заготовки;
- — объем производственной партии в штуках;
- — коэффициент штучного времени при многостаночном обслуживании
зависит от количества обслуживаемых станков:
5
0,32
количество станков 1 2 3 4
коэффициент 1 0,65 0,48 0,35
- — норма штучного времени на операцию;
- — норма подготовительно-заключительного времени на операцию;
- — коды технологической оснастки по классификатору.
Базовые поверхности для обработки надо выбирать с таким расчетом, чтобы при установке и зажиме обрабатываемая де таль не смещалась с приданного ей положения и не деформи ровалась под действием усилий от резания и зажимов. Необхо димо помнить, что наибольшей точности при механической обра ботке можно достигнуть в том случае, если вся обработка ведет ся от одной базы с одной установки. Если на детали сохрани лась базовая поверхность, по которой обрабатывалась деталь при изготовлении, следует при восстановлении детали также базировать по этой поверхности. Поврежденные базовые поверх ности необходимо исправить. Условные обозначения опор и схемы установки деталей приведены в прил. 15 или источнике [23].
Расчет припусков на механическую обработку. После назна чения последовательности операций и выбора базовых поверх ностей необходимо сделать расчет размеров заготовки для изго товления детали или толщины наносимого материала при вос становлении.
Установление минимальных припусков, т. е. слоя материала, удаляемого с поверхности заготовок (детали) при ее обработке снятием стружки, является важным вопросом с точки зрения качества обработки и себестоимости ремонта. При этом разли чают промежуточный припуск — слой металла, необходимый для выполнения технологического перехода, а также общий при пуск— слой металла, необходимый для выполнения всей сово купности технологических переходов.
Минимальный припуск на обработку выбирается (рассчиты вается) с помощью справочных таблиц [9].
Выбор оборудования, режущего и измерительного инстру мента. При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать размер партии обрабатываемых деталей, габаритные размеры детали, расположение обрабаты ваемых поверхностей, требования к точности, шероховатости, экономичности обработки. Перечень и краткая техническая харак теристика основного оборудования даны в прил. 8.
Рассмотрим несколько примеров выбора оборудования.
Пример 1. Выбрать станок для фрезерования покоробленной поверх ности прилегания головки блока цилиндров двигателя. Длина головки 585 мм, ширина 230 мм. Работа может быть выполнена торцевой фрезой 0250 мм со вставными резцами из сплава ВК8. Плоскость прилегания фрезеруется «как чисто».
Исходя из габаритных размеров детали по прил. 8 выбираем вертикально-фрезерный станок 6Н11 с рабочей поверхностью стола 250X1000 мм.
Пример 2. Выбрать пневматический ковочный молот для ковки способом осадки заготовки диаметром О3=80 мм. Мощность молотков выбирают исхо дя из массы падающих частей молота.
Эта масса кг, определяется по эмпирической формуле
m=0.04F
где F — площадь максимального сечения заготовки, мм11;
Тип токарных резцов выбирают по справочнику [12] или ана логичным источникам. В зависимости от обрабатываемого мате риала резцы применяют с пластинками из быстрорежущей стали (Р9, Р18) или из твердого сплава Т5КЮ, либо ВК8.
При выборе резцов указывают сечение державки и геометри ческие параметры режущей части инструмента. Тип фрезы (ци линдрическая, торцовая, дисковая, концевая, червячная) также выбирают в зависимости от вида обработки.
Выбирая шлифовальные круги, исходят из материала обра батываемой детали: для обработки стали и чугуна применяют круги на основе электрокорунда (условное обозначение Э); для бронзы и алюминия — на основе карбида кремния (К).
Измерительный инструмент применяется для межоперацион ного и окончательного контроля детали (изделия) и в зависимости от типа производства может быть стандартным или спе циальным.
В ремонтном производстве применяют предельные калибры (пробки, скобы, кольца, шаблоны) и универсальные инструменты (микрометры, штангенциркули, индикаторы, нутромеры). Могут быть также спроектированы простейшие контрольные приборы и приспособления.
Выбрать универсальный измерительный инструмент для конт роля внутренних и наружных поверхностей можно по диаграм мам, приведенным на рис. 9.
Расчет режимов обработки и норм времени. Режим обработки определяют отдельно для каждой операции с разбивкой ее на переходы. Ниже приведены различные методы ремонта и соответствующие параметры режимов обработки, которые на значаются по нормативам 10, 12:
обработка деталей на металлорежущих станках — стойкость инструмента, глубина резания, подача, скорость резания, часто та вращения детали (инструмента), мощность резания;
ручная электродуговая сварка (наплавка) —'тип, марка и диаметр электрода, сила сварочного тока, полярность;
ручная газовая сварка (наплавка) — номер газовой горелки, вид пламени, марка присадочного материала и флюса;
автоматическая наплавка — сила сварочного тока, скорость наплавки, высота наплавляемого слоя за один проход, положе ние шва, присадочный материал и др.;
металлизация — параметры электрического тока, давление и расход воздуха, расстояние от сопла до детали, частота враще ния детали, подача и др.;
гальванические покрытия — атомная масса, валентность, электромеханический эквивалент, выход металла по току, плотность.
Последовательность расчетов при токарной обработке может быть рекомендована следующая:
определить глубину резания I, мм; рассчитать длину рабочего хода 1Р.Х суппорта, которая зави сит от длины обрабатываемой поверхности, а также величины у врезания и пробега резца, мм;
определить стойкость Т режущего инструмента, мин;
рассчитать число проходов /;
назначить подачу 5Т суппорта по нормативам, мм/об;
принять подачу 5Д по паспорту станка, мм/об;
определить скорость Ур резания по нормативам, м/мин;
найти теоретическую частоту вращения пт шпинделя стан ка, мин"1;
принять частоту вращения лф шпинделя по паспорту стан ка, мин"1;
определить фактическую скорость резания Кф, м/мин;
найти усилие резания Р по нормативам или формулам, Н;
определить мощность резания, которая не должна превы шать мощность станка с учетом его КПД. Если потребная расчет ная мощность окажется больше мощности электродвигателя станка, то следует пересчитать режимы резания;
подсчитать коэффициент т|м использования станка по мощ ности;
вычислить машинное время в зависимости от длины рабочего хода суппорта, подачи и частоты вращения шпинделя станка.
Пример. Определить режимы резания при растачивании на токарном станке 1Д63А изношенного отверстия под наружное кольцо внутреннего под шипника ступицы заднего колеса автомобиля ЗИЛ-130. Исходные данные: материал детали — чугун КЧ 35-10 (НВ 163); диаметр и до растачивания 150 мм; диаметр расточенного отверстия 153 мм; длина /рс,: обрабатываемой поверх ности по чертежу 50 мм; масса детали 20 кг.
При расчете режимов резания необходимо пользоваться справочником с нормативами [12]. По нормативам принимаем расточной резец с пластинкой ВК-6 и геометрическими параметрами: ф=90°; у=0°; ;
- Глубина резания t== (D—d) /2= (153— 150) /2= 1,5 мм.
- Длина рабочего хода 1р.х=/рез+y=50+5=55 мм здесь у принимается
по нормативам [12, прил. 8]. - Стойкость резца по нормативам Т=60 мин.
- Подача (рекомендуемая) S=0,2-0,3 мм/об. Принимаем по паспорту
станка SД=0,27 мм/об. - Рекомендуемая по нормативам скорость резания (в м/мин)
где Кт=147 м/мин; К1 = 1,0 -- коэффициент, зависящий от стойкости ин струмента; К2 — коэффициент, зависящий от марки твердого сплава; Кз=1,0--коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки;
ур=147-1,0-1,0-1,0=147 м/мин.
6. Теоретическая частота вращения шпинделя
= 1000.147/(3,14-153)=335 мин"1.
Корректируя по станку, получим фактическую частоту вращения n.ф=
=290 мин"'.
7. Фактическая скорость резания =3, 14- 153-290/1000=
=139 м/мин.
2. Тема- Издержки производства их классификация конспект Доход фирмы
3. Металлы и сплавы применяемые в полиграфии
4. речной лошадью Скажите помонгольски вьючное животное
5. Афина Паллада и Гермес
6. Курсовая работа- Строение и функции биомеханической системы двигательного аппарата
7. Work Trvel Germny Программа Work nd Trvel Germnyldquo; дает уникальную возможность профессионального усовершенствования
8. на тему- Мікеланджело Буонаротті Мікеланджело 14751
9. Тема- Автосцепные устройства
10. Психологическая готовность к школе- структура и содержание
11. дипломная работа по специальности 022300 Физическая культура и спорт Научный руководитель За
12. психе душа логос учение наука слово греческого происхождения буквально означает наука о душе
13. Аналіз художнього твору на уроках читання у початкових класах
14. Вся деятельность человека так или иначе связана с проблемой эффективности
15. Курсовая работа- Получение витамина С из шиповника
16. РЕФЕРАТ дисертації на здобуття наукового ступеня кандидата філософських наук.2
17. Реферат на тему- ФЕДЕРАЦИЯ КАК ФОРМА ГОСУДАРСТВЕННОГО УСТРОЙСТВА Характеристика федеративного государс.html
18. В одних случаях в сфере идеологии совершается авангардный скачок вперед но при этом политические реальност
19. Возникновение оперы
20. модуль тип модуля B бакалавриат 5D030200 ~ Международное право уровень модуля ВАМАPhd ши