Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Вопрос 31
Литья в кокиль. Кокиль – литейная форма изготовленная из металла. При литье в кокиль получается отливка с меньшим расходом металла чем в песчаные формы. Одна литейная форма позволяет получить 300-500 отливок из стали. Литьем в кокиль получают порядка 45% от всех отливок изготовленных сплавов. Недостатками кокиля является его дороговизна. Особенно при изготовлении отливок сложной конфигурации.
Вопрос 32
Центробежным литьем называется способ изготовления отливов при котором металл заливают во вращающиеся формы и его кристаллизация происходит под действием центробежных сил. Вращение формы может происходит как вокруг горизонтальной так и вокруг вертикальной оси вращения. При вращении вокруг горизонтальной оси получают чаще всего рубы диаметром от 50-1500 мм длинной до 5 м. центробежные силы улучшает заполняемость форм металлом способствует получению более плотной структуры отливки, с помощью центробежного литья можно получить биметаличиские отливки, заливая в форму сначало один металл затем другой. При данном способе литья применяют 2 вида форм: нефутерованные формы и металичиские футерованные формы. В качестве футерованного материала используют оксид кремния ферросилициум алюминиевый и графитовый порошок. Кроме защиты формы от перегрева эти материалы выполняют функцию модификаторов. С помощью их отливки имеет мелкозирнистую структуру. Преемущества: 1 нет необходимости оспользовать стержень 2) нет необходимости в прибылях Недостатки: 1 может происходить загрязнение металла не металлическими включенями 2) делаются большие припуски на дальнейшую обработку внетренней поверхности отливки
Вопрос 33
Литье под давление. Расплавленный металл подается в пресс форму под давлением от 30 до 300 Мпа и со скоростью от 0,5 до 140 м/сек. Литьем под давлением можно получить отливки различной массы, от нескольких грамм до нескольких десятков килограмм. Данный способ литья отличается большим коэффициентом использования металла, позволяет отливки с большой точностью размеров и различной степенью сложности кофигурации. Деталь полученная данным способом в 50-60 раз дешевле чем обработка металла давлением. При данном способе литья используют поршневые машины с камерой прессования (автомат и полуавтомат) машины с горячей камерой прессования используются для изготовления отливок из сплавов цветных металлов.
Вопрос47
Способы производства резиновых изделий.
Технологический процесс изготовления резиновых технических изделий состоит из отдельных последовательных операций: приготовления резиновой смеси, формования и вулканизации.
Подготовка резиновой смеси.
Процесс подготовки заключается в смешивании входящих в смесь компонентов. Перед смешиванием каучук переводят в пластическое состояние. Это достигается за счет многократного пропускания его через специальные вальцы, предварительно подогретые до 40 – 50 оС.
Пластифицированный каучук и другие компоненты смешивают в червячных или валковых смесителях и получают однородную пластическую массу.
Каландрирование.
Этот процесс применяют для получения резиновой смеси в виде листов и лент, прорезиненных лент, а также для соединения листов резины и прорезиненных лент (дублирование). Каландрирование выполняют на многовалковых машинах – каландрах. Валки каландров снабжают системой внутреннего обогрева или охлаждения, что позволяет регулировать температурный режим..
Непрерывное выдавливание.
Этот способ используют для получения профилированных резиновых изделий (труб, прутков, профилей различного сечения, например профилей для остекления). Изделия непрерывным выдавливанием изготовляют на прессах червячного типа. Таким образом, покрывают резиной металлическую проволоку.
Прессование.
Этот способ является одним из основных способов получения фасонных изделий (манжет, уплотнительных колец, клиновых ремней и т. д.). Прессуют в металлических формах. Применяют два способа прессования: горячее и холодное. При горячем прессовании резиновую смесь закладывают в горячую пресс-форму и прессуют на гидравлических прессах с обогреваемыми плитами. Температура прессования – 140 – 155 о С. При прессовании одновременно происходят формообразование и вулканизация изделий.
Холодным прессованием получают изделия из эбонитовых смесей (корпуса аккумуляторов батарей, детали для химической промышленности и т. д.). В состав эбонитовой смеси входят каучук и значительное количество серы (до 30 % от массы каучука). В качестве наполнителей применяют размельченные отходы эбонитового производства.
Литье под давлением.
Этим способом получают изделия сложной формы. Под давлением резиновая смесь при температуре 80 – 120 о С поступает через литниковое отверстие в литейную форму. За счет этого цикл вулканизации значительно сокращается.
Вулканизация является завершающей операцией при изготовлении резиновых изделий.
Вопрос 52
Изготовление деталей из пластмасс. Пластмассы характеризуются малой плотностью и относительно высокой механической прочностью, высокой химической и коррозионной стойкостью, хорошими диэлектрическими свойствами. К пластмассам относят неметаллические материалы, представ лающие собой сложные композиции высокомолекулярных соединений. Под действием теплоты аморфные полимеры можно перевести из твердого (стеклообразного) состояния в высоко эластическое и вязкотекучее состояние. Пластмассы в зависимости от поведения при повышенных температурах подразделяют на две основные группы: термопластичные полимеры (термопласты) и термореактивные (реактопласты). Термопласты (полиэтилен, капрон, винипласт, полистирол, фторопласт, органическое стекло и др.) размягчаются и плавятся при повышении температуры и вновь затвердевают при охлаждении. Переход термопластов из твердого или высоко эластического состояния в вязкотекучее и обратно может происходить неоднократно без изменения их химического состава. Реактопласты (текстолиты, пресс-материалы, стеклопластики и др.) при нагревании легко переходят в вязкотекучее состояние, но с увеличением продолжительности действия повышенных температур в результате химической реакции переходят в твердое нерастворимое состояние. Отвердевшие реактопласты нельзя повторным нагревом вновь перевести в вязкотекучее состояние. Пластмассы разделяют на жесткие, имеющие незначительное относительное удлинение и называемые пластиками, и мягкие, обладающие большим относительным удлинением и малой упругостью и называемые эластиками. В зависимости от числа компонентов все пластмассы подразделяют на простые и композиционные. Помимо связующих, в состав композиционных пластмасс входят следующие составляющие:
1) наполнители различного происхождения, которые вводят для повышения механической прочности, теплостойкости, уменьшения усадки и снижения стоимости композиции
2) пластификаторы которые увеличивают эластичность, текучесть, гибкость и уменьшают хрупкость пластмасс;
3) смазывающие вещества которые увеличивают текучесть, уменьшают трение между частицами композиций, устраняют прилипание к пресс-формам;
5) красители
4) катализаторы ускоряющие отвердение пластмасс;
Получение деталей прессованием.
Прямое прессование — один из основных способов переработки реактопластов в детали. Прямым прессованием получают детали средней сложности и небольших габаритных размеров из термореактивпых материалов с порошкообразным и волокнистым наполнителями.Литьевое прессование отличается от прямого тем, что прессуемый термореактивный материал загружают не в полость пресс-формы, а в специальную загрузочную камеру. Литьевое прессование позволяет получить детали сложной конфигурации с глубокими отверстиями, в том числе и резьбовыми. В отличие от прямого прессования: при данном способе возможна установка тонкой и сложной арматуры. К недостаткам литьевого прессования по сравнению с прямым относится несколько больший расход пресс-материала, так как послеокончания прессования в загрузочной камере остается часть необратимого пресс-материала.Прессованием на плитах многоэтажных прессов получают листы и плиты из термореактивных материалов Профильным прессованием получают трубы, прутки круглого и фасонного сечений из термореактивных материалов.
Получение деталей литьем
Центробежным питьем получают крупногабаритные и толстостенные детали, имеющие форму теп вращения (трубы, кольца, шкивы, зубчатые колеса и т. д.). Производительность процесса литья в 20—40 раз выше производительности прессования. Качество отливаемых деталей зависит от температур пресс-формы и расплава, удельного давления прессования, продолжительности выдержки под давлением и т. д. Литьем под давлением получают детали сложной конфигурации с различными толщинами стенок, ребрами жесткости, с резьбами и т. д.
Получение деталей выдавливанием
Выдавливание широко применяют для получения труб различных профилей, лент и пленок, для нанесения защитных оболочек па провода, кабели и т. д
. Выдавливание осуществляют на специальных червячных машинах. Основными характеристиками, определяющими процесс выдавливания, является диаметр червяка, отношение его длины к диаметру, скорость вращения и профиль нарезки.Процесс выдавливания применяют также для получения полых изделий (бутылок, флаконов и т. д.). Выдавливание является высокопроизводительным, автоматизированным и прогрессивным технологическим процессом. Данным способом перерабатывают до б5% термопластичных полимерных материалов.
Получение пленок и листов.
Пленки из нитратоцеллюлозы, ацетата целлюлозы, вискозы получают на поливочных машинах. Сущность процесса заключается в том, что на движущуюся ленту конвейера через щелевое отверстие подают разведенный в растворителе полимерРазновидностью способа непрерывного выдавливания является выдавливание пленок и листов из термопластичных мягких материалов При получении пленок используют способ раздува.Получают заготовку в виде рукава, которую раздувают сжатым воздухом до определенного диаметраСпособ раздува позволяет получить пленку толщиной до 40 мкм.Листы и пленки из более жестких термопластичных материалов, например из поливинилхлорида, получают преимущественно каландровым способом, сущность которого заключается в том, что размягченный материал пропускают между валками, в результате чего получают пленку (лист) заданной толщины (до 0,05 мм).
Вопрос 37
Электроды изготавливаются из электропроводного материала и предназначены для подвода электрического тока к месту сварки. Виды электродов:
металлические – стальные, чугунные, медные, латунные, вольфрамовые, бронзовые и др.;
неметаллические (неплавящиеся) – угольные и графитовые электроды.
Покрытые электроды для ручной дуговой сварки
Покрытые электроды для ручной сварки представляют собой стержни длиной, как правило, от 250 до 700 мм, изготовленные из сварочной проволоки с нанесенным на нее слоем покрытия. Один из концов электрода длиной 20–30 мм не имеет покрытия для его крепления в электрододержателе.
Сварочные электроды должны обеспечивать:
Данные требования обеспечиваются благодаря подбору компонентов покрытия электрода. Вещества, из которых состоит покрытие, можно разделить на следующие группы.
Газообразующие компоненты обеспечивают газовую защиту зоны сварки от воздуха
Шлакообразующие компоненты обеспечивают шлаковую защиту расплавленного и кристаллизующегося металла от воздуха.
Раскисляющие компоненты позволяют восстановить часть металла, находящегося в сварочной ванне в виде оксидов. К ним относятся железосодержащие соединения – ферромарганец, ферротитан и ферросилиций.
Стабилизирующие компоненты обеспечивают стабильное горение дуги за счет присутствия в них элементов с низким потенциалом ионизации – натрия, калия, кальция и др.
Легирующие компоненты придают металлу шва дополнительные свойства, например, повышенную прочность, коррозионную стойкость и др.
Связующие компоненты связывают порошковые материалы покрытия в однородную массу. Чаще всего в качестве связующих используется натриевое (Na2Si02) или калиевое (K2Si02) жидкое стекло. После высыхания оно цементирует покрытие.
Покрытия сварочных электродов
В зависимости от используемого подхода выделяют четыре базовых типа покрытия.
Кислое покрытие
преимущества кислого покрытия электродов:
К недостаткам этого покрытия относятся пониженные пластичность и ударная вязкость металла шва, что связано с невозможностью легирования шва из-за окисления легирующих добавок.
Основное покрытие
Преимущества основного покрытия электродов:
Недостатки основного покрытия:
Рутиловое покрытие
Преимущества сварочных электродов с рутиловым покрытием:
недостатки электродов с рутиловым покрытием:
Целлюлозное покрытие
Преимущества сварочных электродов с целлюлозным покрытием:
Недостатки целлюлозного покрытия:
ВОПРОС 42
Пайкой называется технологический процесс соединения металлических заготовок без их расплавления посредством введения между ними расплавленного промежуточного металла-припоя.
Капилярная пайка. Припой заполняет зазор между соеденяемыми поверхностями и удерживается в нем за счет капиллярных сил. Капиллярную пайку используют при соединении внахлестку.
Дифузионная пайка. Соеденение образуется за счет взаимной диффузии компонентов припоя и паяемых материалов.для диффузионной пайки необходимо продолжительная выдержка при температуре образования паянного шва.
Контактно-реактивная пайка. При пайке между соеденяемыми металлами и прослойкой другого металла в результате контактного плавления образуется сплав который заполняет зазор и при кристаллизации образует паянное соеденение.
Реактивно флюсовая пайка. Припой образуется за счет реакции вытеснения между основным металлом и флюсом.
Пайка сварка. Паянное соеденение образуется так же как и при сварке плалением, но в качестве присадочного металла используют припой.
МАТЕРИАЛФ ДЛЯ ПАЙКИ.
Припой. Должен отвечать след. Требования: 1) темп. Их плаления должна быть ниже темп. Плавления паяемых материалов. 2)они должны хорошо смачивать паяемый материал. 3) должны быть достаточно прочными и гермитичными 4) иметь высокою электропроводность.
Припои разделяют на низкотемпературные и высокотемпературные.
Паяльные флюсы. Эти флюсы применяют для очистки поверхности паяемого металла, улучшения растекания, смачиваемости жидкого припоя. Температура плавления флюса должна быть ниже плавления припоя. Паяльные флюсы: бура, борная кислота, хлористый цинк, фтористый калий.
Способы пайки: 1) пайка в печах 2) индукционная пайка 3)пайка погружением 4)пайка с радиационным нагревом 5)экзофлюсовая пайка 6)газопламенная пайка 7) пайка паяльником
Типы паянных соеденений: Стыковое и внахлет. Ступенчатые, гребенчатые, косостыковые, стыковые, тавровые.