Введение2
Работа добавлена на сайт samzan.net:
С о д е р ж а н и е
Аннотация……………………………………………………………………
Введение……………………………………………………………………..
- Анализ исходных данных……………………………………………….
- Конструкция конвейера…………………………………………………
- Расчет конвейера
- Расчет геометрических параметров…………………………….....
- Выбор ширины ленты…………………………………………
- Проверка ширины ленты по кусковатости……………
- Выбор роликоопоры…………………………………………..
- Выбор ширины ленты…………………………………………
- Тяговый расчет конвейера………………………………………….
- Определение погонных нагрузок……………………………..
- Распределенная масса транспортируемого груза……..
- Распределенная масса вращающихся частей
- Определение погонных нагрузок……………………………..
- Расчет геометрических параметров…………………………….....
опор грузовой ветви…………………………………….
- Распределенная масса вращающихся частей
опор холостой ветви…………………………………….
- Масса 1м резинотканевой ленты……………………….
- Выбор коэффициентов сопротивления движению
ленты……………………………………………………………
- Определение точек с наименьшим натяжением
ленты……………………………………………………………
- Определение натяжений в характерных точках
трассы конвейера и необходимого числа прокладок………..
- Определение тягового коэффициента………………………..
- Определение диаметров барабанов…………………………..
- Кинематический расчет……………………………………………..
- Выбор двигателя…………………………………………….....
- Выбор редуктора………………………………………………
- Выбор тормоза…………………………………………………
- Выбор муфт……………………………………………………
- Проектирование узла конвейера…………………………………....
- Определение хода натяжного устройства…………………...
- Расчет оси натяжного барабана………………………………
- Выбор подшипников………………………………………….
- Требования по безопасности эксплуатации конвейера………………..
Заключение…………………………………………………………………..
Список используемой литературы…………………………………………
Аннотация
Главной целью данного курсового проекта является проектирование наклонного ленточного конвейера, проектируемым узлом является натяжное устройство. Угол наклона β = 4°. Длина конвейера 150 метров. Конвейер транспортирует золу мелкокусковую рядовую с производительностью 185 т/ч
при среднем режиме работы.
Введение
Ленточными конвейерами называются машины непрерывного транспорта, несущим и тяговым элементом которых является гибкая лента. Ленточные конвейеры нашли широкое распространение. Их применяют для перемещения сыпучих и штучных грузов на различные расстояния во всех областях современного промышленного и с/х производства, при добыче полезных ископаемых, в металлургии, на складах и в портах, используют в качестве элементов погрузочных и перегрузочных устройств, а также машин выполняющих технологические функции [1,2,3,4].
Ленточные конвейеры составляют 90% из более чем полумиллиона кон вейерных установок, эксплуатирующихся в нашей стране. Они использу ются в горнодобывающей промышленности для транспортирования руд полезных ископаемых, в металлургии – для подачи земли и топлива, на предприятиях с поточным производством – для транспортирования заготовок между рабочими местами и т. д [1].
Ленточные конвейеры являются основным средством непрерывного транспорта на горных предприятиях. Широкое внедрение на шахтах, рудниках и карьерах способствует повышению технического уровня и эффективности горного производства.
Характерной тенденцией современного развития ленточных конвейеров в России и за рубежом является значительное увеличение их производительности, длины и мощности, что связано с увеличением грузопотоков и длины транспортирования. В связи с этим созданием современных мощных, высокопроизводительных ленточных конвейеров возможно только на базе глубоких теоретических и экспериментальных исследований и обоснованных
уточненных методов расчета параметров и элементов конструкции конвейеров [3].
Существенным преимуществом ленточных конвейеров является значительная производительность, которая при больших скоростях движения и ширине ленты может быть доведена до 20000 т/ч и даже до 30000 т/ч, что во много раз превышает производительность других конвейеров. Ленточные конвейеры могут иметь сложные трассы с горизонтальными и наклонными участками, а также с изгибами в горизонтальной плоскости. Длина горизонтальных конвейеров может составлять 3…5 км для одной машины, а в отдельных случаях достигает 14 км. Благодаря простоте конструкции и эксплуатации, удобству контроля за работой и автоматизации управления ленточные конвейеры имеют высокую надежность при работе в тяжелых условиях.
К недостаткам ленточных конвейеров относятся высокая стоимость ленты и роликов, составляющая соответственно 30-50% общей стоимости конвейера, что использование этих конвейеров затруднено транспортированием пылевидных, горячих и тяжелых штучных грузов, а также углах наклона трассы превышающих 18-20 градусов.
Затраты на перемещение грузов ленточными конвейерами на расстояние 5…30 км не велики и существенно меньше, чем затраты на перемещение грузов а/м транспортом.
Возрастающее использование ленточных конвейеров требует повышения их количества и ТЭП, ставит перед исследователями важные задачи: создание высокопрочных и теплостойких лент, повышение сроков службы роликовых опор, разработка уточненных методик расчета, создание надежно действующих загрузочных и перегрузочных устройств, приводов большой мощности, снижение материалоемкости конструкций и т. д [5].
1.Анализ исходных данных
Транспортируемый груз – рядовая мелкокусковая зола. По схеме трассы конвейер является наклонно-горизонтальным с углом наклона β = 4°. Режим работы конвейера – средний. Производительность составляет 185 т/ч, длина конвейера – 150 м
Крупность частиц рядового мелкокускового груза составляет amax = 60…80 мм, насыпная плотность золы ρ = 0,4…0,6 т/м³ [2,т.1.7,с.31], угол естественного откоса груза φ=40…50º [2,т.1.7,с.31], угол естественного откоса груза в движении φд = 25° [2, c.32].
На верхней ветви ленты применены трехроликовые опоры с углом наклона боковых роликов αб = 30°
2.Конструкция конвейера
Ленточный конвейер имеет станину, на концах которой установлены два барабана: приводной и натяжной. Вертикально замкнутая лента огибает эти концевые барабаны и по всей длине поддерживается опорными роликами – верхними и нижними, укрепленными на станине. Приводной барабан получает вращение от привода и приводит в движение ленту вдоль трассы конвейера [2].
Лента загружается через одну или несколько загрузочных воронок, размещенных на конвейере. Разгрузка производится на концевом барабане. Наружная поверхность ленты отчищается от прилипших к ней частиц груза очистным устройством.
Грузонесущим и тяговым элементом является прорезиненная лента БКНЛ-65 ГОСТ 20-85 комбинированная с добавлением синтетического материала.
Для опоры ленты на участке ленты между концевыми барабанами устанавливают роликоопоры. Роликоопора с жестким (опорным) креплением роликов состоит из стоек0кронштейнов, роликов и опорного основания. Ролик состоит из цилиндрического корпуса, вкладыша, оси, подшипника качения и его защитного уплотнения. С внутренней стороны подшипник защищен шайбой, с внешней стороны – лабиринтные уплотнения с дополнительными контактными шайбами.
Натяжное устройство придает ленте натяжение достаточное для передачи на приводе тяговой силы трением при установившемся движении и пуске конвейера, ограничивает провисании ленты между роликоопорами. Бывают грузовые, винтовые, гидравлические, пневматические. В грузовом
натяжном устройстве постоянное натяжение ленты создается массой груза, воздействующего на натяжную тележку через канатный полиспаст, а перемещение груза из его крайних положений обеспечивается автоматической лебедкой, управляемой путевыми выключателями.
Узлами составляющими привод конвейера являются опорная рама специальной конструкции, приводной барабан, редуктор, тормоз, муфты. Приводной барабан изготовляют сварным . Диаметр барабана Dб = 400 мм, в качестве футеровки применяют эластичную резину. Для соединения барабана с редуктором применяют зубчатые муфты ГОСТ 5006-83.
На наклонных конвейерах для предотвращения самопроизвольного хода груженой ветви ленты вниз устанавливают остановы или тормоза, в данном случае устанавливаем тормоз ТКГ-200.
3.Расчет конвейера
3.1.Расчет геометрических параметров
3.1.1.Выбор ширины ленты
Производительность конвейера определяется по формуле:
Q = 3600·F·Vл·ρ = Vл·ρ·b2·Kn·Kβ
где b – грузонесущая ширина ленты
b = (0.9·B – 0.05)
ρ – плотность груза, т/м3
Vл – скорость движения ленты, м/с
Kn – коэффициент площади поперечного сечения груза на ленте,
Kn = 550 [2, т.4.11, с.130]
Kβ – коэффициент уменьшения сечения груза на наклонном конвейере,
Kβ = 1 [2, т.4.10, с.129]
Q = Kn·Kβ·(0.9·B – 0.05)2· Vл·ρ
Необходимая ширина ленты определяется из выражения:
B =
Подставляя в выражение числовые значения коэффициентов, производительности и стандартные значения скорости находим необходимую ширину ленты. Полученные значения сведем в таблицу:
|
скорость |
0,25 |
0,315 |
0,4 |
0,5 |
0,63 |
0,8 |
1 |
1,25 |
1,6 |
2 |
2,5 |
3,15 |
4 |
5 |
6,3 |
8 |
10 |
|
ширина |
1,85 |
1,66 |
1,48 |
1,33 |
1,19 |
1,06 |
0,95 |
0,862 |
0,768 |
0,69 |
0,62 |
0,56 |
0,51 |
0,45 |
0,41 |
0,37 |
0,34 |
В EXSEL строим график зависимости ширины ленты от скорости.
3.1.1.1. Проверка ширины ленты по кусковатости
При транспортировании груза лента должна быть проверена по кусковатости груза.
Для рядового груза ширина ленты по кусковатости определяется:
Bk = 2.5·a'+200 = 2.5·70+200 = 375 мм
Где a' – размер куска, a' = аmax = 60…80 мм, принимаем a' = 70 мм
По ГОСТ 22644-77 принимаю Bk = 400 мм.
Принимаем скорость Vл = 1,6 м/с, при такой скорости ширина ленты
В = 800 мм. Делая проверку, мы получили, что расчетная производительность больше заданной на 35%, что недопустимо. Поэтому принимаем меньшее значение ширины ленты по ряду В = 650 мм. Делая проверку при скорости
Vл = 1,6 м/с получили, что расчетная производительность Q' = 194 т/ч что на 4% больше заданной. Если взять скорость Vл = 2,0 м/с, то разница составит 23%, что нас не удовлетворяет. Следовательно окончательно принимаем ширину ленты В = 650 мм, а скорость Vл = 1,6 м/с.
3.1.2. Выбор роликоопоры
Рабочая ветвь:
Шаг роликовых опор: lp.p = 1400 мм [2, т.4.5, с.110]
Диаметр роликов: Dp = 89 мм [2, т.4.4, с.110]
Длина ролика: lp = 250 мм [3, т.2.1]
Угол наклона роликов: α = 30°
Холостая ветвь:
Шаг роликовых опор: lp.х = 2800 мм
Диаметр роликов: Dp = 89 мм [2, т.4.4, с.110]
Длина ролика: lp = 750 мм [13]
3.2. Тяговый расчет конвейера
3.2.1. Определение погонных нагрузок
3.2.1.1. Распределенная масса транспортируемого груза
q = ==32.1 кг/м
где Q – производительность, Q = 185 т/ч
V – скорость ленты, V = 1.6 м/с
3.2.1.2. Распределенная масса вращающихся частей опор грузовой ветви
qр' = ==7.1 кг/м
где mp – масса вращающихся частей 3-х роликовой опоры, кг
m = [Am+Бm·(B-0.4)]·Dp2·10-4 = [10+10·(0.65-0.4)]·892·10-4 = 9.9 кг
lp.p- расстояние между роликоопорами, м
3.2.1.3. Распределенная масса вращающихся частей опор холостой ветви
qр" = ==2,6 кг/м
где mp - масса вращающихся частей для прямой роликоопоры, кг
mp = [6+14·(B-0.4)]· Dp2·10-4 = [6+14·(0.65-0.4)]· 892·10-4 = 7.5 кг
lp.х – расстояние между роликоопорами, м
3.2.1.4. Масса 1м резинотканевой ленты
Для нашего случая возьмем резинотканевую ленту БКНЛ-65
q0 = (1…1.15)·10-3·B·δл = 1,13·10-3·650·6,6 = 4,8 кг/м
Где В – ширина ленты, В = 650 мм
δл – толщина ленты, мм
δл = iп·δп+δ1+δ2 = 3·1,2+3+0 = 6,6 мм
iп – число прокладок. Для лент Тип 3 шириной 650 мм число прокладок лежит в пределах I = 3…5 [3, т.5.2]
δп – расчетная толщина тягового каркаса, δп = 1,2 мм
δ1 – толщина рабочей обкладки, для лент типа 3 δ1 = 3 мм
δ2 – толщина нерабочей обкладки, т.к. ленту типа 3 изготовляют с односторонней резиновой обкладкой, то δ2 = 0 [1, с.95]
3.2.2. Выбор коэффициентов сопротивления движению ленты
При эксплуатации в средних условиях коэффициенты сопротивления на рядовых роликоопорах:
- для грузовой ветви ωp = 0,025 [1, т.2.4, с.133]
- для холостой ветви ωх = 0,022 [1, т.2.4, с.133]
Коэффициенты сопротивления у приводного барабана ωп = 0,03
Коэффициенты сопротивления на натяжном барабане ωн = 0,06
3.2.3. Определение точек с наименьшим натяжением ленты
Для нижней ветви лент наименьшее натяжение может быть только в 2-х точках S1 и S2. Следовательно
= =0,045 > ωх = 0,022 следовательно S2 = Smin
где H – высота конвейера, м
Н = Lk·sinβ = 150·sin4° = 10.5 м
L – размер участка трассы, м
L = Lk·cosβ = 150·cos4° = 149 м
При выполнении условия ограничения стрелы провеса для холостой ветви находим:
Sx min = 10·q0·lp.x·g = 10·4.8·2.8·9.81 = 1318 H
Таким образом S2 = Smin=1318 H
S3 = S2 + Wн = S2 + S2· ωн = S2·(1+ ωн) = 1318·(1+0.006) = 1397 H
Условие ограничения стрелы провеса рабочей ветви выполняется при:
Sp min = (10…5)·(q0 + q)·g·lp.p = 8·(4.8 + 32.1)·9.81·1.4 = 5069 H
так как S3 = 1397 Н < Sp min = 5069 Н необходимо принять S3 = 5069 Н в качестве исходного значения.
3.2.4. Определение натяжений в характерных точках трассы конвейера и необходимого числа прокладок
При обходе трассы по направлению движения ленты получим:
S4 = S3 + (q0 +qp'+ q)·g·L· ωp + (q0 + q)·H·g =
= 5069 + (4.8 +7.1 + 32.1)·9.81·149·0.025 + (4.8 + 32.1)·10.5·9.81 = 10477 H
Натяжение S4 является наибольшим и расчетным натяжением, необходимым для определения числа прокладок ленты:
iп = = = 1,98 ≈ 2
Где Сп – коэффициент запаса прочности, Сп = 8 [1, с.98]
Kp – предел прочности для ткани, Kp = 65 Н/мм
Так как расчетное число прокладок отличается от предварительно назначенного менее чем на 1, то уточнять значение iп и повторять тяговый расчет не нужно. Окончательно число прокладок iп = 2
Таким образом фактический запас прочности ленты:
Cn = = = 8.1
Увеличенный запас прочности ленты повысит ее срок службы.
Определим натяжения в точках 2 и 1
S2 = = = 4782 H
S1 = S2 - (q0 + qp")·g·L· ωх + q0·H·g =
4782 – (4.8 + 2.6)·9.81·149·0.022 + 4.8·10.5·9.81 = 4049 H
Следовательно: Sсб = S1 = 4049 Н
Sнб = S4 = 10477 H
3.2.5. Определение тягового коэффициента
(еμά – 1) = = = 2,06
где Ксц – коэффициент запаса сцепления, Ксц = 1,3 [1, с.107]
еμά = 2.06 + 1 = 3.06
принимаем μ = 0,4 [2, т.4.6, с.115]
ά = = 2.79 рад ≈ 160° принимаем 180°
3.2.6. Определение диаметров барабанов
Диаметр приводного барабана определяем по формуле:
Dб.п = (100…150)· iп =(100…150)·2 = 200…300 мм
Для улучшения условий работы ленты принимаем диаметр приводного барабана Dб.п = 400 мм (ГОСТ 44644-77)
Диаметр натяжного барабана равен:
Dн.б = 0,85· Dб.п = 0,85·400 = 340 мм
Принимаем диаметр натяжного барабана Dн.б = 315 мм (ГОСТ 44644-77)
Длина барабанов определяется по формуле:
Вб = В + (150…200) = 650 + (150…200) = 800…850 мм
принимаем Вб = 800 мм
Проверим диаметр приводного барабана по действующему давлению:
Рл = = = 0,035 < [Pпд] = 0.2…0.3 МПа
3.3.Кинематический расчет
3.3.1. Выбор двигателя
Мощность привода определим с учетом коэффициента запаса мощности:
Nпр = = = 12,9 кВт
где Кз – коэффициент запаса мощности, Кз = 1,1
η0 – КПД передач привода, η0 = 0,9
ηб – КПД барабана, ηб = 0,94
Принимаем асинхронный электродвигатель АО2-61-4 [14], его параметры: Nдв = 13 кВт; nдв = 1450 об/мин; dв = 42 мм
3.3.2.Выбор редуктора
Частота вращения приводного барабана:
nб = = = 76.4 об/мин
Передаточное число редуктора:
Uр =
Момент на быстроходном валу редуктора:
Мвх =9550·
Момент на тихоходном валу редуктора:
Мт = Мвх·Up·ηp
Подставив значения в эти формулы, полученные данные сведем в таблицу:
|
Обороты двигателя Об/мин |
Передаточное число редуктора, Up |
Момент на быстроходном валу редуктора, Н·м |
Момент на тихоходном валу редуктора, Н·м |
|
725 |
9,48 |
171 |
1556 |
|
970 |
12,69 |
127 |
1547 |
|
1450 |
18,97 |
85 |
1547 |
|
2900 |
37,95 |
42 |
1530 |
Выбираем редуктор Ц2-250 [15], его параметры: Uр = 20; Мт = 2,7 кН·м;
aw = 250 мм; dв.б = 30 мм; dв.т = 65 мм
3.3.3.Выбор тормоза
Момент на тормозном валу равен:
Мт.в. = - (Wгр – Wпор)· = - (-2193 + 731)· = 292,4 Н·м > 0
где Wгр - сопротивление на грузовой ветви,
Wгр = (q0 +qp'+ q)·g·L· ωp - (q0 + q)·H·g =
= (4,8 + 7,1 + 32,1)·9,81·149·0,025 – (4,8 + 32,1)·10,5·9,81 = - 2193 Н
Wпор – сопротивление на порожней ветви,
Wпор = (q0 + qp")·g·L· ωх + q0·H·g =
= (4,8 + 2,6)·9,81·149·0,022 + 4,8·10,5·9,81 = 731 Н
так как момент положительный, то необходимо установить тормоз.
Тормозной момент на валу двигателя:
Мт.дв = = = 14,6 Н·м
Принимаем тормоз ТКГ-200, его параметры: Мт.в = 250 Н·м; Dт.ш. =200 мм;
Вк = 90 мм
3.3.4.Выбор муфт
На быстроходном валу редуктора ставим упругую втулочно-пальцевую муфту с тормозным шкивом (ОСТ 24.848.03-79). Расточку полумуфты и шкива делаем на заказ.
Параметры муфты: Мк = 250 Н·м; число пальцев – 6
Диаметр тормозного шкива Dт.ш = 200 мм; ширина шкива Вш = 100 мм
На тихоходном валу редуктора ставим зубчатую муфту 1-4000-65-2-55-2У2 (ГОСТ 5006-83)
3.4.Проектирование узла конвейера
3.4.1. Определение хода натяжного устройства
Ход натяжного устройства для определим по формуле:
X = (1…2)·В + 0,015·Lk = 1·0.65 + 0.015·150 = 2.9 м принимаю X = 3 м
3.4.2.Расчет оси натяжного барабана
Реакции действующие в опорах А и В равны : RA=RB==
= 4925.5 H
Изгибающий момент: М = ·l = = 985.1 Н·м
рис.
В качестве материала оси принимаем сталь 45(σв = 598 МПа, σ-1 = 257 МПа)
Диаметр оси под подшипник:
d = м
принимаем диаметр оси под подшипник d = 55 мм
где К0 – коэффициент учитывающий конструкцию оси, К0 = 2,5 [8, с.97]
[n] – допустимый коэффициент запаса прочности, [n] = 1,6 [8, с.97]
рис.
Запас прочности по сопротивлению усталости проверяем по условию:
nσ =
где Кσ – коэффициент концентрации в данном сечении оси, Кσ = 1,7
β – коэффициент упрочнения, β = 1
εσ – масштабный фактор при изгибе, εσ = 0,6
КД - коэффициент долговечности, КД = 0,87
σ – напряжение изгиба в рассчитываемом сечении,
σ = МПа
nσ = > 1.6 условие прочности выполняется.
3.4.3. Выбор подшипников
Выбираем подшипник шариковый радиальный сферический двухрядный Тип 1211 (ГОСТ 5720-75) [16, с.137]
D = 100 мм; d = 55 мм; В = 21 мм; С = 26500 Н; С0 = 13300 Н
Статическая нагрузка на подшипник: Q = RA = RB = 4925.5 H
Эквивалентная нагрузка:
Р = (X·Y·Fr + Y·Fa)· Кб·Кт =(1·1·4925,5 + 0·492)·1,3·1,1 = 7043,4 Н
Где Fr – радиальная нагрузка, Fr = 4925,5 Н
Fa – осевая нагрузка, Fa = 0,1· Fr = 0,1·4925,5 = 492 Н
V – коэффициент вращения, V = 1, т.к. вращается внутреннее кольцо подшипника
Кб – коэффициент безопасности, Кб = 1,3
Кт – температурный коэффициент, Кт = 1,1
X,Y – коэффициенты радиальной и осевой нагрузки
тогда е = 0,24
< е следовательно X = 1; Y = 0
Долговечность подшипника:
Lh = ч
Рекомендуемая долговечность подшипника для среднего режима Lh рек > 6300 ч
Условие выполняется.
4. Требования по безопасности эксплуатации конвейера
Общие требования безопасности к конструкции и размещению конвейеров всех видов и назначений, применяемых в любой отрасли народного хозяйства, устанавливает ГОСТ 12.2.022-80 [2]
Ленточные конвейеры под которыми могут находиться люди, должны иметь борта и другие устройства, предохраняющие груз от падения.
При работе сложных конвейерных линий, состоящих из нескольких ленточных конвейеров, должны быть предусмотрены автоматические блокирующие устройства для отключения всей линии при остановке одного из них.
Не разрешается работать на загруженных конвейерах, а также транспортирование на подвесных и тележечных конвейерах штучных грузов, масса которых превышает расчетные величины. При расположении конвейеров в крытых галереях должны быть обеспечены свободные проходы для людей. Ширина прохода должна быть не меньше 0,7 м между стеной и конвейером и не меньше 1 м между двумя конвейерами.
Ленточные конвейеры с гладкими лентами должны иметь углы наклона при подъеме материала не более 18°, а при спуске – 15-17° .
Питатели ленточных конвейеров должны устанавливаться таким образом, чтобы высота падения транспортируемого материала не превышала 1000 мм для сыпучих и других материалов кусковатостью до 500 мм; для скальных пород высота падения не должна превышать 500 мм
После пуска ленточного конвейера в работу лента в течении 2-3 минут не должна загружаться. За это время проверяется правильность работы конвейера и происходит процесс равномерного натяжения ленты. При длительных остановках конвейера ленту необходимо разгрузить от груза и ослабить
ее натяжение.
Конвейеры, предназначенные для транспортирования горячих грузов, должны иметь закрытые или защищенные трассы в зоне горячих мест. При этом температура нагретых наружных поверхностей кожухов или ограждения не должны превышать 45°С.
Конструкция конвейеров должна предусматривать установку загрузочных и разгрузочных устройств для равномерной и централизованной подачи груза на конвейер в направлении его движения. Загрузочные и разгрузочные устройства должны исключать заклинивание и зависания в них груза, образование просыпей и перегрузку конвейера.
Составные части конвейеров массой более 16 кг, имеющие неудобную для строповки конструкцию, должны иметь приспособления или мест для подъема грузоподъемными средствами.
Уровни вибрации на рабочих местах обслуживания конвейеров не должны превышать значений, установленными санитарными нормами СН 245-71.
Движущиеся части конвейеров (приводные, натяжные и отклоняющие барабаны, натяжные устройства, опорные ролики, ременные и другие передачи, шкивы, муфты …), к которым возможен доступ обслуживающего персонала должны быть ограждены.
Через конвейеры длиной свыше 20 м , размещенные на высоте не более 1,2 м от уровня пола до низа наиболее выступающих частей конвейера, в необходимых местах трассы конвейера должны быть сооружены мостики для перехода людей и обслуживания конвейера.
Контроль должен включать проверку конвейеров как в не рабочем состоянии, так и в рабочем внешним осмотром и замером контролируемых параметров.
Заключение
В данном курсовом проекте спроектирован ленточный конвейер длиной 150 м и углом наклона 4° , транспортирующий золу рядовую мелкокусковую с производительностью 185 т/ч при среднем режиме работы. Более детально было спроектировано натяжное устройство грузового типа.
В результате проектирования были получены необходимые знания для расчета и проектирования ленточных конвейеров.
Список используемой литературы
- Зенков Р.И., Ивашков И.И. Машины непрерывного транспорта. М.: Машиностроение, 1987. 431 с.
- Спиваковский А.О., Дьячков В.К. Транспортирующие машины. М.: Машиностроение, 1983. 487 с.
- Шахмейстер Л.Г., Дмитриев В.Г. Теория и расчет ленточных конвейеров. М.: Машиностроение, 1978. 392 с.
- Пертен Ю.А. Конвейере справочник. М.: Машиностроение, 1984. с.367
- Александров М.П. Подъемно-транспортные машины. М.: Высшая школа, 1985. 520 с.
- Иванченко Ф.К. Расчеты грузоподъемных и транспортирующих машин. К.: Высшая школа, 1975. 571 с.
- Логвинов А.С., Иванов Б.Ф., Ерейский В.Д. Методические указания к курсовому проекту по расчету и проектированию конвейеров. Новочеркасск, 2001.29 с.
- Казак С.А. Курсовое проектирование грузоподъемных машин. М.: Высшая школа, 1989. 319 с.
- Рогов А.А. Курсовое проектирование подъемно-транспортных машин. Ташкент, 1983. 231 с.
- Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя т.1-3. М.: Машиностроение, 1980
- Александров М.П. Подъемно-транспортные машины. Атлас конструкций. М.: Машиностроение, 1973. 254 с.
- Вайнсон А.А Подъемно-транспортные машины строительной промышленности. Атлас конструкций. М.: Машиностроение, 1976. 145 с.
- Спиваковский А.О. Транспортирующие машины. Атлас конструкций. М.: Машиностроение, 1971. 115 с.
- Чернавский С.А Проектирование механических передач. М.: Машиностроение, 1976. 608 с.
-
Гохберг М.М. Справочник по кранам т.2. М.: Машиностроение, 1988. 559 с. - Нарышкин В.Н. Подшипники качения. Справочник-каталог. М.: Машиностроение, 1984. 280 с.
2. сверху вниз Для мандатного управления доступом к объектам КС формально доказано следующее важное утвер
3. тема знаков то наиболее тесные связи у языка с наукой об общей теории знаков с семиотикой.
4. Учет инвестиции в Республике Казахстан
5. Вероника Рот Один выбор изменит вас
6. Горный щит Interntionl MilitryHistoricl ssocition Yekterinburg MilitryHistoricl Society Gorny Shchit 18.
7. на тему- Распад СССР Выполнил- студентка группы КС21 Караванных Вера Сергеевна Проверил- преп
8. собственно две среды- одна среда внешняя в которой помещен организм другая среда внутренняя в которой жив
9. по теме- Информационные технологии
10. Реферат Кривые спроса, предложения и доход
11. і Утворення Київської Русі стало важливим етапом у формуванні української народності
12. Оптимізація навколишнього середовища за допомогою рослин Донецьк- ДонНАБА 2008
13. президент дважды сидел в тюрьме за ограбление в юности
14. родину~ стрелками отметьте родину высказываний- А ~ Древний Восток; Б ~ Древняя Греция; В ~ Древний Рим
15. головная боль При сборе анамнеза установлено что все они накануне в магазине купили алычовую пастилу
16. Пектиавтобуса ОЛ Горный Красноярск ул
17. Социально-культурная деятельность
18. Курсовая работа- Міжнародна торгівля фінансовими послугами
19. РОССИЯ КОТОРУЮ МЫ ПОТЕРЯЛИ В ПРОИЗВЕДЕНИЯХ И
20. ПРОМЫШЛЕННОМ КОМПЛЕКСЕ РОССИИ ПО СОЗДАНИЮ И РАСПРОСТРАНЕНИЮ ТЕХНИКИ И ТЕХНОЛОГИЙ ДВОЙНОГО ПРИМЕНЕНИЯ