Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
В состав дробильно-транспортного отделения (ДТО) входят следующие здания и сооружения:
- приемный узел руды с корпусом крупного дробления - ККД-1
- корпус среднего и мелкого дробления - КСМД
- склад крупнодробленой руды - СКДР-1
- склад мелкодробленой руды - СМДР
- корпус приводных и натяжных станций - КП и НС
- галереи ленточных конвейеров №1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 11 и 17.
- пешеходная галерея от здания АБК
Приемный узел ККД-1 размещен в 400 м к востоку от контура рудника открытых работ (РОР).
Руда с рудника автосамосвалами типа БеЛАЗ-75131 и БеЛАЗ-75145 грузоподъемностью 120-130 т, соответственно поступает на обогатительную фабрику в ККД1 и разгружается в два приемных бункера для каждой дробилки ККД-1200/130. Дробилки могут работать одновременно или поочередно. При одновременной работе двух дробилок суммарная нагрузка руды по сборному конвейеру №3 не должна превышать 3200 т/час.
Режим разгрузки самосвалов регулируется автоматически с использованием установленных у корпуса светофоров под контролем дробильщика.
При попадании в приемную зону дробилок “негабарита“ или “мерзляка” они удаляются механизированным способом с использованием установленного между дробилок электрического экскаватора оснащенного съемным ковшом и бутобоем. С помощью экскаватора производится очистка завала руды, при аварийной остановке дробилки в случае попадания в нее металла.
Перед дробилками установлены колосниковые грохоты с размером щели 150 мм. Максимальная крупность кусков исходной руды должна быть менее 1000 мм.
Дробленая руда крупностью 250-0 мм четырьмя пластинчатыми питателями шириной 2400 мм, длиной 9900 мм подается на два параллельно работающие конвейера №1А и №2А оснащенных резино-тканевой лентой японского производства с шириной 1600 мм, длиной 170 м. Руда с конвейеров №1а и №2а в КПиНС, перегружается соответственно на конвейера №1 и №2. Конвейера №1а и 2а оснащены металлодетекторами и магнитными шайбами для улавливания металла из поступающей руды. Конвейера №1 и №2 оснащены резино-тросовой лентой японского производства с шириной ленты 1200 мм и длиной 700 м склеенной из трех навесок каждая длиной по 500 м, что позволяет уменьшить количество стыков до трех и повысить надежность работы нагруженных конвейеров, сократить затраты и время на обслуживание конвейеров. Уникальность конвейеров №1-2 состоит в том, что роликоопоры груженой ветви опираются на вантовые канаты, которые первый раз были заменены на 30 году работы.
ККД-1 обслуживается мостовыми электрическими кранами грузоподъемностью 100/20 т и 10 т, длина пролета – 15.5 м.
Руда из КПиНС конвейерами №1 и 2 подается на сборный конвейер №3 оснащенный резино-тканевой лентой японского производства шириной 1600 мм, длиной 102.5 м, расположенный в СКДР. Разгрузка руды с конвейера № 3 в склад крупнодробленой руды осуществляется с помощью двухрукавной барабанной сбрасывающей тележки.
.
Режим работы дробилок
Каждым операциям дробления соответствуют конструкции дробилок, в которых сокращение крупности происходит по стадиям. При крупном дроблении размер кусков доводят до 200-250 мм; при среднем дроблении – до -70 мм; при мелком дроблении – до 15 мм и меньше. Как видно границы между крупным, средним и мелким дроблением условны.
Крупное дробление
- при одностронней разгрузке автосамосвалов на одну дробилку 1400-1650 т/час
- при двусторонней разгрузке автосамосвалов на одну дробилку 3000-3200 т/час (по 1500 -1600 т/час на каждую сторону)
- при одновременной работе двух дробилок с загрузкой каждой в одно приемное окно на режиме ММ-440 (преобразователь частоты) – производительность пластинчатых питателей 2900-3200 т/час. (по 1450-1600 т/час на каждую сторону).
3. Выход подрешетного продукта колосниковых грохотов составляет до 30% от исходного питания.
4. Ширина разгрузочного отверстия дробилки ККД-1200/130 на закрытой стороне 130-150 мм.
5. Размер щели между колосниками грохота не более 150 мм.
6. Размер максимальных кусков в разгрузке дробилки и грохота <250 мм.
7. Затяжка щели дробилки ККД-1200/130 производится согласно технологического графика. Затяжка и данные о замере щели дробилки отмечаются в специальном журнале.
Среднее дробление
А. Двухдечный, верхнее сито с ячейкой 33х65 мм, нижнее сито ячейкой 15.5х35 мм.
Б. Размер сита: длина 7000-7200 мм, ширина 2500 мм.
- средняя производительность – 650-700 т/час.
- ток, потребляемый электродвигателем не выше 55 А;
- срабатывание амортизационного узла;
- характер прохождения руды через дробилку (руда должна проходить свободно, без завала питающей течки).
Мелкое дробление
А. Двухдечный, верхнее сито с ячейкой 20х65 мм, нижнее сито с ячейкой 14х33 мм.
Б. Размер сита: длина 7000-7200 мм, ширина 2500 мм.
Для достижения минимальных разгрузочных щелей дробилок среднего и мелкого дробления все вновь устанавливаемые брони проходят обточку на карусельных станках ремонтно-механического завода. В таблице 10 показан гранулометрический состав мелкодробленой руды (питания шаровых мельниц).
Металл из руды удаляется с конвейеров №1A, 2A и №4-8 магнитными шайбами, а после магнитных шайб конвейера оснащены металлодетекторами производства США, останавливающие конвейер при прохождении через них металлических (ферромагнитных) предметов. Учитывая важность проблемы защиты дробилок от попадания металла, регулярно проводится проверка работоспособности металлодетекторов как службой КИПиА, так и технологами.
Таблица 10
Гранулометрический состав питания шаровых мельниц ИФО
(ср. показатели для определения крупности дробленой руды от 03.01.08 г. и 05.03.08 г.)
|
Крупность классов, мм |
Выход, % |
|
|
частный |
суммарный |
|
|
+ 20 |
0.27 |
0.27 |
|
-20+18 |
0.65 |
0.92 |
|
-18+15 |
4.32 |
5.24 |
|
-15+12.5 |
11.21 |
16.45 |
|
-12.5+6.3 |
35.21 |
51.66 |
|
-6.3 |
48.34 |
100.00 |
|
ИТОГО: |
100.0 |
dп=14.8 мм |
Уборка пылей и просыпей на отметках осуществляется гидросмывом. Рудная пыль и просыпи смытые на ККД-1 и СКДР-1 вертикальными насосами перекачиваются в хвостовой лоток измельчительно – флотационного отделения.
Основные технологические оборудования дробильного отделения
Технические характеристики оборудования дробильного отделения представлены в таблицах 11-12
Таблица 11
Техническая характеристика пластинчатых и ленточных питателей
|
№ |
Основные параметры |
Нормы по паспортным данным |
|
|
Питатели пластинчатые №3, 4, 5, 6 |
Питатели ленточные №41-46, 51-56, 61-66, 71-76, 81-86 |
||
|
1 |
Марка |
2-24-99 |
1200х2000 |
|
2 |
Ширина полотна (ленты), мм |
2400 |
1200 |
|
3 |
Скорость движения полотна, м/с |
Регулируется плавно с помощью преобразователя частоты |
0.2 |
|
4 |
Длина питателя, мм |
9900 |
2000 |
|
5 |
Производительность (при коэффициенте заполнения 0.8) |
500-1600 м3/час |
100-400 т/час |
|
6 |
Плотность транспортируемого материала (объемная масса), т/м3 |
Не более 2.4 |
Не более 2.4 |
|
7 |
Крупность кусков, мм |
Не более 500 |
Не более 250 |
|
8 |
Угол установки питателя к горизонту, град |
Не более 15 |
Установка необходимого размера ширины разгрузочного отверстия в конусных дробилках ККД (ГРЩ) с гидравлическим регулированием разгрузочного отверстия производится посредством увеличения объема жидкости в гидроцилиндре. Установка необходимой ширины разгрузочного отверстия в конусной дробилке с гидравлическим регулированием два-три раза в неделю.
Размер разгрузочного отверстия конусных дробилок среднего и мелкого дробления типа КСД и КМД характеризуется шириной разгрузочной щели, измеряемой при наибольшем сближении поверхности рабочих органов в пределах зоны калибровочного участка камеры дробления.
Измерение ширины разгрузочной щели конусных дробилок мелкого и среднего дробления производится при работе дробилки на холостом ходу по толщине оттисков свинцовых цилиндров, диаметр которых превышает устанавливаемую щель, опускаемых на тонком (1-2 мм) стальном тросике в четырех точках, лежащих на двух взаимно-перпендикулярных диаметрах и вычисление среднего арифметического ее значения.
Таблица 12
Техническая характеристика конусной дробилки ККД-1200/130
|
№ |
Наименование параметров |
Показатели |
|
1 |
Назначение машины |
Предназначена для первичного дробления руд, нерудных ископаемых и аналогичных им материалов с максимальной крупностью кусков питания до 1000 мм |
|
2 |
Габариты основания и высоты, мм |
3800х3800, h=8825 |
|
3 |
Общий вес, т |
232 (без электродвигателя и оборудования смазочной системы) |
|
4 |
Наименование и максимальный вес съемных деталей, т |
Траверса в сборе – 44 Дробящий конус – 42 Средняя часть – 80 |
|
5 |
Режим работы |
Непрерывный, длительный |
|
6 |
Регулирование разгрузочной щели |
Гидравлическое |
|
7 |
Производительность по руде |
910 м3/час – при номинальной щели 130 мм 1100 м3/час – при номинальной щели 150 мм 1300 м3/час – при номинальной щели 180 мм |
Таблица 13
Техническая характеристика конусных дробилок среднего дробления КСД-2200Т2-Д
( из паспорта завода изготовителя)
|
№ |
Наименование параметров |
Показатели |
|
1 |
Диаметр основания дробящего конуса, мм |
2200 |
|
2 |
Ширина приемной щели на открытой стороне, мм |
275 |
|
3 |
Наибольший размер кусков питания, мм |
250 |
|
4 |
Диапазон регулирования ширины разгрузочной щели в фазе сближения профилей, мм |
20-40 |
|
5 |
Число качаний дробящего конуса в минут |
242 |
|
6 |
Производительность на материале средней твердости с содержанием влаги до 4% в открытом цикле, т/час |
700-1100 |
|
7 |
Мощность электродвигателя, кВт |
400 |
|
8 |
Изменение ширины разгрузочной щели при повороте на 1 зуб, мм |
1.3 |
|
9 |
Время цикла при повороте на 1 зуб, не более сек |
18 |
|
10 |
Наибольшее давление в гидросистеме регулирования щели, кг/см2 |
150 |
|
11 |
Производительность индивидуальной смазочной станции, л/мин |
200 |
|
12 |
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота |
8230 4060 5220 |
|
13 |
Масса дробилки без электрического и смазочного оборудования, т |
110 |
Регулирование щели: резьбовое, механизированное и гидравлическое.
Таблица 14
Марка и технический номер дробилок и грохотов среднего и мелкого дробления
|
Дробилки |
Грохота |
Произ-ть дробилки, т/час |
Разгруз. щель дробилки, мм |
Номин. крупность, мм |
Выход готового класса, % |
||
|
Марка |
тех. № |
Марка |
тех. № |
||||
|
КСД-2200Т2-Д |
4-8 |
ГПКТ-72У |
17-21 |
650 |
28-30 |
15 |
35-45 |
|
КМД-3000Т2ДП |
12-16, 16А |
ГПКТ-72У |
22-27 |
450 |
8-10 |
14 |
70-90 |
Уменьшение ширины разгрузочной щели в конусных дробилках КМД и КСД осуществляется путем опускания регулировочной гайки с жестко соединенной с ней неподвижной броневой чашей (наружным конусом), осуществляемого путем поворота регулировочной гайки по резьбовому соединению со специальной трапециевидной резьбовой нарезкой на определенный угол, пропорциональный шагу резьбовой нарезки.
Таблица 15
Техническая характеристика конусных дробилок мелкого дробления КМД-3000Т2-ДП
( из паспорта завода изготовителя)
|
№ |
Характеристика |
КМД-3000Т2-ДП №12-16 и 16А |
|
1 |
Диаметр основания дробящего конуса, мм |
3000 |
|
2 |
Ширина приемной щели на открытой стороне, мм |
85 |
|
3 |
Наибольший размер кусков питания, мм |
80 |
|
4 |
Диапазон регулирования ширины разгрузочной щели в фазе сближения профилей, мм |
8-15 |
|
5 |
Число качаний дробящего конуса, в мин |
200 |
|
6 |
Производительность на материале средней твердости с содержанием влаги до 4% в открытом цикле, т/час |
543 |
|
7 |
Мощность электродвигателя, кВт |
500 |
|
8 |
Изменение ширины разгрузочной щели при повороте на 1 зуб, мм |
2 |
|
9 |
Время цикла при повороте на 1 зуб, не более сек |
50 |
|
10 |
Наибольшее давление в гидросистеме регулирования щели, кг/см2 |
150 |
|
11 |
Производительность индивидуальной смазочной станции, л/мин |
200 |
|
12 |
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота |
8500 5200 6900 |
|
13 |
Масса дробилки без электрического и смазочного оборудования, т |
230 |
Регулирование щели: резьбовое, механизированное и гидравлическое.
Для грохочения на участке ДТО применяются самобалансные грохота ГПКТ-72У (табл.7.10), а технические характеристики конвейеров приведены в таблице 17
.
Таблица 16
Техническая характеристика грохота ГПКТ-72У
|
№ |
Наименование основных параметров |
Размеры |
|
1 |
Размеры просеивающей поверхности, мм ширина длина |
2500 7160 |
|
2 |
Число ярусов просеивающей поверхности, шт |
2 |
|
3 |
Амплитуда колебаний, мм |
4...6 |
|
4 |
Частота колебаний, с-1 |
12,25 |
|
5 |
Частота вращения вала вибратора, об/мин |
735 |
|
6 |
Угол наклона грохота, градус |
5 |
|
7 |
Мощность двигателей, кВт |
44 (2х22) |
|
8 |
Крупность кусков питания с объемной массой насыпного груза до 2.2 т/м3, мм |
120 |
|
9 |
Габаритные размеры (при угле наклона короба 5o), мм длина ширина высота |
7875 4550 3150 |
|
10 |
Масса колеблющейся части грохота, кг |
14 850 |
|
11 |
Полная масса грохота, кг |
17 800 |
Таблица 7.11.
Техническая характеристика конвейеров дробильно-транспортного отделения
|
№ п/п |
№ к-ра |
Тип |
Q т/час |
V м/сек |
Длина к-ра, м |
Длина ленты, м |
Ширина ленты, мм |
Электродвигатель |
Натяжное устройство |
Назначение конвейера |
||
|
Тип |
N, кВт |
об/мин |
||||||||||
|
1 |
1а |
БО-160125 |
2204 |
2.03 |
333.5 |
1600 |
AK-104-6M |
200 |
975 |
Грузовая тележка |
Руда после ККД-1200/130 на СКДР |
|
|
2 |
2а |
БО-160125 |
2204 |
2.03 |
338.5 |
1600 |
AK-104-6M |
200 |
975 |
Грузовая тележка |
Руда после ККД-1200/130 на СКДР |
|
|
3 |
1 |
1ЛУ20 |
1650 |
2.76 |
1600 |
1200 |
BAO315S4-Y2 |
4X132= 528 |
1480 |
Электрическая лебедка |
Руда после ККД-1200/130 на СКДР |
|
|
4 |
2 |
1ЛУ2120 |
1650 |
2.76 |
1600 |
1200 |
BAO315S4-Y2 |
4X132= 528 |
1480 |
Электрическая лебедка |
Руда после ККД-1200/130 на СКДР |
|
|
5 |
3 |
БО-160125 |
2970 |
2.02 |
102.5 |
222 |
1600 |
AK-355-M-6 |
200 |
975 |
Грузовая тележка |
Распределение руды по СКДР-1 |
|
6 |
4÷8 |
БО-160125 |
2400 |
1.34 |
134.4 |
275 |
1400 |
5A280M6 |
90 |
985 |
Грузовая тележка |
Подача руды со СКДР в КСМД |
|
7 |
9 |
С160160 |
3281 |
2.62 |
206 |
432 |
1600 |
AK-13-46-6 |
200 |
075 |
Грузовая полиспастная лебедка |
Подача надрешетной руды грохотов на конвейер № 10. |
|
8 |
10 |
БО-160125 |
3912 |
2.66 |
11.1 |
27 |
1600 |
AO2-91-6 |
55 |
985 |
Грузовая тележка |
Подача надрешетной руды грохотов на конвейер № 11. |
|
9 |
11 |
С160160 |
3935 |
2.67 |
126 |
439 |
1600 |
AK3-13-46-6 |
630 |
985 |
Грузовая полиспастная лебедка |
Распределительный конвейер над бункерами среднедробленой руды. |
|
10 |
12-16 |
П12063-100 |
528 |
0.4÷0.8 |
21.3 |
46 |
1400 |
BAO-72-8 |
22 |
735 |
Винтовое |
Подача руды из промсклада на дробилки КМД-3000 |
|
11 |
17 |
С160160 |
2818 |
2.59 |
217 |
440 |
1600 |
AK3-13-46-6 |
630 |
975 |
Грузовая полиспастная лебедка |
Подача дробленой руды на конвейер № 18 |
|
12 |
18 |
БО-160125 |
3892 |
2.65 |
166.2 |
355 |
1600 |
AK3-13-35-6 |
250 |
980 |
Грузовая тележка |
Распределение дробленой руды по СМДР |
Пятая секция ОФ предприятия, предусматривающая отдельный корпус автогенного измельчения (КСИ) была введена в эксплуатацию в декабре 1989 года. Измельченная руда из КСИ самотечным гидротранспортом подавалась на отдельную секцию флотации главного корпуса. Этот проект соответствовал самым передовым мировым решениям, очередь была оснащена самыми крупными советскими мельницами самоизмельчения руды ММС-90х30А, флотационными пневмомеханическими машинами ФПМ-40 и ФПМ-16, современной по тому времени автоматизированной системой технологического управления флотационным процессом на основе цифровых ЭВМ. Проектная мощность рассчитывалась на 4 млн.тонн переработки руды в год, таким образом суммарная проектная мощность ОФ была доведена до 20 млн.т руды в год. Генпланом и проектной схемой производительность КСИ по руде предусматривалось в дальнейшем довести до 9 млн.т/год.
Проектная схема предусматривала: автогенное (полное) самоизмельчение крупнодробленой руды с поддрабливанием плюсового продукта бутар мельниц в установленных над зумпфами насосов в дробилке мелкого дробления КМД-1200Т.
Разработчиками была допущена серьезная недооценка влияния на показатели автогенного измельчения неблагоприятного соотношения классов критической крупности руды из карьера, а также ненадежность работы узла додрабливания “трудных” классов крупности измельченной руды в конусных дробилках, несогласованностью нагрузок на стадиях измельчения и классификации (работа мельницы ММС-90х30 с одной МШЦ-5.5х6.5) и прочими причинами проектные показатели не были достигнуты. В 1995 году достигнутая мощность КСИ по переработке руды составила 3580 тыс.т. В связи с этим в 1995-1996 гг. был осуществлен перевод мельниц первой стадии измельчения на работу в режиме полусамоизмельчения. Мельница ММС-2 перефутерована и запущена в работу в ноябре 1995 года, ММС-1 – в апреле 1996 года.
Полная схема рудоподготовки комплекса самоизмельчения включает:
- корпус крупного дробления (ККД-2);
- склад крупнодробленой руды (СКДР-2);
- корпус самоизмельчения; КСИ
- галереи, связывающие ККД-2, СКДР-2 и корпус самоизмельчения;
- пульпопроводы и водоводы от КСИ до главного корпуса ОФ (ИФО).
Руда с рудника автосамосвалами типа БелАЗ-75131 и БелАЗ-75145 грузоподъемностью 120-130 т, поступает в приемный бункер ККД-2. Проектом предусмотрены еще два приемных бункера – установка оборудования для второй параллельно работающей дробилки, и подача руды с рудника без дробления непосредственно в силосные банки. Строительная часть, включающая в себя фундаменты под оборудование и собственно приемные бункера выполнена еще в 1989 году.
Схема цепи аппаратов КСИ приведена на рис.8.1.
Пластинчатым питателем типа 1-24-150 №1 руда подается в щековую дробилку ЩПД 15х21 (СМД-117А), где дробится до крупности <300 мм, и далее системой конвейеров №70 и №71 поступает в склад крупнодробленой руды, представляющий из себя четыре силосного бака (по две на каждую мельницу ММС-90х30) полезным объемом 5700 х 4=22 800 м3, или 40000 т, что позволяет иметь запас дробленой руды для работы КСИ на 4 смены. Из силосов руда пластинчатыми питателями типа 1-18-180 № 3, 4, 5 и 6 подается на конвейеры №72-75 и №76-79 и далее в две мельницы мокрого полусамоизмельчения ММС-90х30А, загруженные шарами до 10-12% от её объёма. Оптимальная степень заполнения мельниц полусамоизмельчения составляет 35-40% от рабочего объема мельниц. Разгрузка руды из ММС осуществляется через решетку с щелью 20 мм, содержание готового класса (0.074 мм) в разгрузке мельницы составляет 30-40%.
Схема цепи аппаратов корпуса самоизмельчения
Далее измельченный продукт через зумпф насосом закачивается на классификацию в двухпродуктовый гидроциклон ГЦ-1400. Пески гидроциклона частично (в зависимости от гран. состава руды) от 10 до 50% возвращаются в ММС, а другая часть (90-50%) поступает на доизмельчение в шаровую мельницу МШЦ-5.5х6.5. Слив гидроциклона поступает в зумпф шаровой мельницы и насосом закачивается на контрольную вторую стадию классификации в однотипные гидроциклоны, пески которых возвращаются в шаровую мельницу, и являются циркулирующей нагрузкой, а слив является готовым продуктом для флотации (содержание класса –0.074 мм 60-70%, при плотности 28-32% твердого).
В таблице 18 показан режим классификации КСИ.
Таблица 18
Режим классификации КСИ
|
Стадия классификации |
I-я стадия ГЦ-1400 |
Батарея Warman-660CS |
II-я стадия ГЦ-1400 |
||
|
Размер питающего патрубка, мм |
145х450 |
250 |
145х450 |
||
|
Диаметр насадок, мм |
I секция |
Сливная |
370 |
220 |
400-450 |
|
Песковая |
160-180 |
120-130 |
160-165 |
||
|
II секция |
Сливная |
370 |
250 |
400-450 |
|
|
Песковая |
160-180 |
120-130 |
160-165 |
||
|
Содержание твердого, % |
Пески |
70-75 |
75-80 |
65-70 |
|
|
Слив |
35-40 |
25-30 |
28-32 |
||
|
Содержание классов крупности в сливе гидроциклонов, % |
+0.2 мм |
12-15 |
8-10 |
10 |
|
|
-0.074 мм |
50-55 |
63-67 |
63-67 |
На первой секции во второй стадии классификации в октябре 2000 года была установлена одна батарея гидроциклонов (6 штук диаметром 660 мм) и насоса Warman 14/12 (вместо насоса 1ГРТ1600/50 №19) фирмы “Доберсек”. Технические данные установки:
Установка имеет шкаф управления, обеспечивающий ее работу в автоматическом и ручном режимах, а также регистрацию рабочих параметров.
В октябре 2002 года на первой стадии I секции была запущена установка из батареи гидроциклонов “Warman” (4 шт. диаметром 660 мм) в сочетании с насосом ГРТ-1600/50 №15. При работе ММС-1 в открытом цикле работают два гидроциклона, при работе с циркуляцией открывается третий гидроциклон.
Сливы гидроциклонов контрольных классификаций 1 и 2 секций измельчения объединяются в зумпфе объемом 1000 м3, расположенном в корпусе самоизмельчения, до ИФО готовый продукт транспортируется по одному из двух пульповодов, диаметром 820 мм футерованных каменным литьем.
Карта технологического режима
Схема: Двухстадиальное измельчение
первая стадия - полусамоизмельчение в мельницах ММС-90х30А – 2 шт.
вторая стадия – шаровое измельчение в мельницах МШЦ-5.5х6.5М – 2 шт.
Классификация в гидроциклонах ГЦР-1400 или в батарее гидроциклонов Warman-660CS.
Суммарная производительность 650-800 т/час.
Максимальный размер кусков руды, подаваемой в ММС– 250-300 мм.
Гранулометрический состав подаваемой руды:
-250 +100 мм 15-20%
-100 +25 мм 40-50%
-25 мм 45-30%
Шаровая загрузка ММС-90х30 90-100 т (диаметр шаров 100-120 мм)
Шаровая загрузка МШЦ-5.5х6.5М 250 т (диаметр шаров 80 мм)
Удельный расход шаров 1.14 кг/т (ММС-0.671 кг/т, МШЦ- 0.469 кг/т)
Содержание твердого в разгрузке: ММС – 68-75%, МШЦ – 60-65%
Размер щелей разгрузочных решеток ММС 20 мм
Технические характеристики дробилки ЩДП-5х12, мельниц ММС-90х30А и МШЦ-5.5х6.5М, планстинчатых питателей, конвейеров, насосов, маслостанции приведены таблицах 19-20
Таблица 19
Основные технические характеристики щековой дробилки ЩДП-5х12
|
№ |
Наименование показателей |
Значения |
|
1 |
Размеры приемного отверстия, мм ширина длина |
1500 2100 |
|
2 |
Наибольший размер куска исходного материала, мм |
1000 |
|
3 |
Ширина выходной щели в фазе раскрытия, мм номинальная диапазон регулирования |
135 +45 |
|
4 |
Производительность при номинальной ширине выходной щели, м3/ч |
600 |
|
5 |
Габаритные размеры дробилки, мм длина высота ширина |
7500 5100 5120 |
|
6 |
Масса дробилки, т Удельная масса (масса дробилки/производительность), т.ч/м3 |
207.6 0.346 |
|
7 |
Электродвигатель: тип мощность, кВт скорость, об/мин |
АК4-450Х-12 250 500 |
Таблица 20.
Основные технические данные пластинчатых питателей I -24 -150 и I -18 -180
|
№ |
Наименование показателей |
I -24 -150 |
I -18-180 |
|
1 |
Габаритные размеры питателя, мм длина высота ширина |
17500 7295 2042 |
20500 6700 2042 |
|
2 |
Масса с электрооборудованием, т |
102 |
97.2 |
|
3 |
Скорость движения полотна, м/с |
0.06 |
0.020.06 |
|
4 |
Производительность, м3/ч |
600 |
117350 |
|
5 |
Ширина ленты, мм |
2400 |
1800 |
|
6 |
Электродвигатель: тип мощность, кВт скорость, об/мин |
4АМ250М4 90 1500 |
А4 75; 90 1000; 1500 |
|
7 |
Преобразователь микромастер – 440 мощность, квт скорость, об/мин |
90 500-1500 |
90 500-1500 |
|
8 |
Зубчатые передачи:
|
221 3.24 |
221 3.24 |
Таблица 21
Технические данные мельниц ММС-90-30А и МШЦ-5.5х6.5М
|
№ |
Наименование показателей |
ММС-90-30А (Сызрань) |
МШЦ-5.5х6.5 (НКМЗ) |
|
1 |
Внутренние размеры цилиндрической части барабана (без футеровки) диаметр, мм длина, мм |
9100 2960 |
5500 6500 |
|
2 |
Рабочий объем барабана, м3 |
160 |
143 |
|
3 |
Частота вращения барабана, об/мин |
11.1 |
13.77 |
|
4 |
Производительность мельницы по руде с добавкой шаров, т/ч |
250-400 |
315-400 |
|
5 |
Максимальный размер материала, загружаемого в мельницу, мм |
300 |
40 |
|
6 |
Наибольшее расчётное значение мощности на валу двигателя, кВт |
3500 |
4000 |
|
7 |
Габарит. размеры мельницы, не более мм длина высота ширина |
23650 14450 7850 |
28000 12370 8800 |
|
8 |
Электродвигатель привода мельницы: тип мощность, кВт напряжение, В частота вращения, об/мин |
СДМ-32-24-59-80 4000 6000 75 |
СДМ-32-21-91 4000 6000 150 |
|
9 |
Масса мельницы без электрооборудования, приспособлений системы смазки, бутары и запасных частей, не более т |
850 |
665 |
|
10 |
Степень заполнения барабана мелющими телами, доль |
0.08-0.12 |
0.42 |
Таблица 22
Техническая характеристика конвейеров КСИ
|
Тех. № конвейера |
70 |
71 |
72-75 |
76-79 |
||
|
Тип |
УКЛСТ-1000ЭУ |
С160160 УХЛ4 |
УКЛСТ-1600Э4 |
УКЛСТ-1600Э4 |
||
|
Q, м3 /час |
700-730 |
700-730 |
200-240 |
200-240 |
||
|
V, м/сек |
2.1 |
1.88 |
||||
|
L, м |
32 |
235 |
105 |
14 |
||
|
Ширина ленты, мм |
1600 |
1600 |
1600 |
1600 |
||
|
Количество однотипных |
1 |
1 |
4 |
4 |
||
|
Электро- двигатель |
Тип |
АК4-400Ц-6Ц3 |
А1-280- 75-4 |
4АМР200М8 |
4АМС112МА6 двигатель хода тележки |
|
|
Мощность, кВт |
30 |
500 |
75 |
18.5 |
4.5 |
|
|
Число обор., об/мин |
1500 |
900 |
1500 |
750 |
1000 |
|
|
Натяжное устройство |
Винтовое |
Грузовая тележка |
Грузовая тележка |
Винтовое |
Таблица 23
Техническая характеристика насосов, маслостанции и
гидроподпора мельниц КСИ
|
Тип насоса |
Высота напора, м |
Диаметр рабочего колеса, мм |
Количество |
Q, м3/час (масло-станции л/мин) |
Электродвигатель |
||
|
тип |
N, кВт |
Число оборота, об/мин |
|||||
|
Грунтовый 1ГРТ 1600/50 |
50 |
790 |
7 |
1600 |
АРД400УХЛ-4 |
400 |
|
|
Warman 14/12 |
28 |
1 |
1563 |
315 |
496 |
||
|
Грунтовый ГРАТ 170/40 |
40 |
365 |
2 |
170 |
4АМ200 4 |
500 |
|
|
Вертикальный ПРВП 63/22,5 |
22,5 |
270 |
8 |
63 |
4А1200 4 |
45 |
|
|
Вертикальный ПВП 125/60 |
60 |
440 |
4 |
125 |
4А250 4 |
30 |
|
|
Вертикальный ПВП 100/20 |
20 |
300 |
4 |
160 |
75 |
||
|
Маслостанция БГ-11-25С-125-2 |
100 |
4 |
133 |
4АМ 132 4 |
7.5 |
||
|
Маслостанция 169С-35-2 |
16 |
4 |
18 |
4АМ 100 4 |
4 |
||
|
Маслостанция БГ-11-24С-70-5 |
56 |
8 |
72 |
4АМ 90 4 |
2.2 |
||
|
Маслостанция 11.2Э-1С-12-2 |
11,2 |
4 |
12.3 |
4АМ 80 А4 |
1.1 |
||
|
Гидроподпор мельниц ММС НПЛ12.5-12.5/16 |
63 |
6 |
500 |
4А132 М4 |
11 |
1500 |
|
|
Гидроподпор мельниц МШЦ НПЛ 12.5-12.5 |
12.5 |
4 |
160 |
4А132 М4 |
11 |
1500 |
С 2006 года мельницы ММС-90х30А были оснащены магнитными системами для удаления осколков шаров. Фрагменты мелющих шаров, поступающих из разгрузки мельниц полусамоизмельчения и шаровых мельниц, являются причиной значительного износа установленного далее технологического оборудования. Данные фрагменты шаров, циркулирующие в схеме измельчения, приводят к износу зумпфов, насосов, гидроциклонов и соединительных труб. В результате удаления данных фрагментов повышается эффективность цикла измельчения и классификации.
В апреле 2000 года, в связи с переходом на беспропарочную технологию, на КСИ стали подавать реагент-собиратель (S-703G, BK-901В) в мельницы полусамоизмельчения. В настоящее время вместо реагента S-703G подается другой реагент той же компании АeroMX-7310 в сочетании с китайским собирателем ВК-901В. Расходы реагентов и их соотношение напрямую связано с содержанием первичных форм меди в перерабатываемой руде.
Для поддержания заданного рН пульпы в мельницы подается известь
Основной задачей измельчительного отделения является подготовка дробленой руды к последующим операциям обогащения, при проектной (плановой) производительности предприятия, а также доизмельчение продуктов обогащения до полного раскрытия рудных минералов.
Оптимальный режим эксплуатации измельчительного, классифицирующего и вспомогательного оборудования регламентируется картами технологического режима, составленными по результатам исследовательских работ.
Высокоэффективная работа барабанных шаровых мельниц обеспечивается регулированием и стабилизацией следующих параметров с минимальными отклонениями оптимальных величин:
Оптимальная степень заполнения шаровых мельниц с центральной разгрузкой – 40-43% от рабочего объема барабана. Оптимальный режим степени заполнения шаровых мельниц устанавливается экспериментально с учетом используемых размеров шаров, наличия скраповыделяющих устройств, режима догрузки и физико-механических свойств измельчаемой руды при достижении необходимой производительности и степени измельчения.
Размер и состав догружаемых в мельницы шаров определяется экспериментально с учетом крепости измельчаемой руды, крупности и размера наиболее крупных кусков в питании, фракционного состава измельчаемой руды, производительности и степени измельчения.
В циклах тонкого измельчения (60-70% класса –0.074 мм) первой стадии, руды средней крепости возможно целесообразно применение двухразмерных шаров для догрузки мельниц.
Шаровая загрузка мельниц, работающих в циклах доизмельчения тонкозернистых продуктов крупностью менее 0.2 мм и догружаемых шарами диаметром 40 мм, практически стабилизируется в процессе длительной эксплуатации, поэтому в этих мельницах возможна установка в разгрузочных горловинах обратных спиралей и работа мельниц без специальной отсортировки изношенных шаров.
Количество, крупность и плотность исходного питания в циклах измельчения не должны изменяться более чем на 5% (относительных) от величин, установленных картами технологического режима.
Эксплуатация гидроциклонов с неравномерно изношенной (или некачественно изготовленной) внутренней поверхностью, как и с изношенными насадками и входными вкладышами не допускается. Периодичность замены сменных насадок, узлов и агрегатов определяется и контролируется с учетом скорости износа и производится по графику механической службой предприятия.
Бесперебойная и высокопроизводительная работа грунтовых насосов, сопряженных с гидроциклонами и работающих в замкнутых циклах измельчения должна обеспечиваться:
Основные требования к рудоподготовке являются:
Медно-молибденовые руды месторождения Эрдэнэтийн-Овоо перерабатываются на ОФ по коллективно-селективной схеме флотации. Руда I, II, III, VI коллективных секций, с номинальной крупностью до 14.5 мм конвейерами №19-26 и 19А (В-1200 мм) из напольных бункеров склада мелкодробленой руды подается в шаровые мельницы МШЦ-5.5х6.5 с объемом барабана 140 м3 (6 мельниц) и МШЦ 5.8х6.9 (№1, 3, 6) с объемом 160 м3, работающие в замкнутом цикле с трехпродуктовыми гидроциклонами ГЦ-1400.
Технологический режим измельчения приведен в таблице 24
Таблица 24
Технологический режим измельчения руды, концентратов и
промежуточных продуктов
|
Показатели |
МШЦ-5.5х6.5 №2, 4, 5, 7, 8, 1А |
МШЦ-5.8х6.9 №1, 3, 6 |
МШЦ-3.2х4.5 №11 – 18 |
МШЦ-3.2х4.5 №9, 10 |
МШЦ-3.2х4.5 №26, 23 |
МШЦ-3.2х4.5 №24 (селекция) |
|
|
Объем мельницы, м3 |
140 |
160 |
32 |
32 |
32 |
32 |
|
|
Количество, шт |
6 |
3 |
8 |
2 |
1 |
1 |
|
|
Производительность, т/час |
285-300 |
290-310 |
|||||
|
Содержание тв. в разгрузке мельницы, % |
68-72 |
68-72 |
60-65 |
45-55 |
45-60 |
65 |
|
|
Шаровая загрузка, т |
240-250 (40% объема) |
240-250 (40% объема) |
40-45 (25-30% объема) |
40-45 (25-30% объема) |
40-45 (40% объема) |
40-45 (40% объема) |
|
|
Периодичность загрузки шаров |
1 раз в сутки |
1 раз в сутки |
2 раза в неделю |
2 раза в неделю |
2 раза в неделю |
2 раза в неделю |
|
|
Расход шаров, кг/т |
1.12 |
1.12 |
0.10 |
0.10 |
0.10 |
0.10 |
|
|
Диаметр шаров, мм |
80 |
80 |
40 |
40 |
40 |
40 |
|
|
Размер кусков руды (частиц твердого), поступающих в мельницу |
По классу +15 мм, % |
<5.0 |
<5.0 |
- |
- |
- |
- |
|
По классу 0.074 мм, % |
4-6 |
4-6 |
62-65 |
80-85 |
75-80 |
75-80 |
|
|
Мак.размер кусков (частиц), мм |
15 |
15 |
На участке ИФО, для измельчения руды и доизмельчения промпродуктов, установлены шаровые мельницы с центральной разгрузкой МШЦ-5.5х6.5; МШЦ -5.8х6.9 (№1, 3, 6), МШЦ 3.2х4.5, работающие в смешанном режиме (каскадно-водопадный).
Питание гидроциклонов обеспечивается песковыми насосами ГРАТ-1400 №31А, 31, 32-37, 38-44, 46, ГРАТ-1800 №45, Warman 12/10 №32А.
Измельченный материал выводится из мельниц через бутары, оснащенные отверстиями 20 мм и обратными спиралями для возврата скрапа и недоизмельченной руды №1, 1а, 8. Технологические параметры цикла измельчения приведены в таблице 25.
Таблица 25
Основные технологические параметры и характеристики
шаровых мельниц в ИФО ОФ
|
Основные параметры и размеры |
МШЦ |
||||
|
5.5 х 6.5 |
5.8 х 6.9 |
5.5 х 6.5А |
5.5 х 6.5М |
3.2 х 4.5 |
|
|
Внутренний диаметр барабана, мм |
550 |
5800 |
5500 |
5500 |
3200 |
|
Длина барабана, мм |
6500 |
6900 |
6600 |
6500 |
4500 |
|
Номинальный обьём барабана, м3 |
140 |
160 |
144 |
143 |
32 |
|
Частота вращения барабана, об/мин |
13.69 |
13.77 |
19.72 |
||
|
Масса мелющих тел (шаров), т |
250-270 |
290-320 |
260-280 |
250-270 |
61 |
|
Электродвигатель |
СДМ 32-24-59 |
СДМ 32-24-91 |
ФС 260/39-36 |
||
|
Мощность, кВт |
4000 |
4000 |
900 |
||
|
Частота вращения, об/мин |
75 |
150 |
167 |
||
|
Напряжение, В |
6000 |
6000 |
6000 |
||
|
Масса, т |
144.9 |
58 |
15.6 |
||
|
Диаметр цапфы, мм |
2900 |
2800 |
2500 |
1350 |
|
|
Зазор в зацеплении (зубвенец-вал шестерня), мм по впадине зубвенца |
9.32+0.5 |
5.85+0.5 |
|||
|
Вал-шестерня |
|||||
|
Модуль, т |
25 |
25 |
25 |
20 |
|
|
Число зубьев |
46 |
46 |
29 |
30 |
|
|
Масса, кг |
12550 |
10537 |
5975 |
2580 |
|
|
Типоразмер подшипника, узла приводной шестерни |
30037/600-2 |
23288СА/W33-2 |
3680-2 |
3652-2 |
Тонкий слив каждого гидроциклона ГЦ-1400, крупностью 65% класса -0.074 мм самотеком поступает в контактный чан перед коллективной флотацией.
Промпродукт (средний слив) ГЦ-1400 является питанием ГЦ-500. Слив ГЦ-500, объединяется с тонким сливом ГЦ-1400, а пески гидроциклонов ГЦ-500 самотеком поступают на доизмельчение в шаровые мельницы МШЦ-3.2х4.5 №11-18 (по 2 мельницы на каждую секцию, как правило в работе одна мельница, вторая в резерве), работающие в замкнутом цикле с гидроциклонами ГЦ-710 через насосы 8ГРК-8, ПР-400, Warman 10/8 (8/6).
Пески гидроциклонов ГЦ-500 могут поступать в песковые коробки ГЦ-1400 и дальше в мельницы 5.5х6.5 (5.8х6.9) на каждой секции при аварийной ситуации, остановках мельницы доизмельчения или при малых объёмах переработки руды (до 275 т/час).
Крупность питания коллективной флотации должна соответствовать следующим параметрам:
Содержание класса менее 0.074 мм составляет 65-67%, содержание класса +0.2 мм 7-10%.
Увеличение содержания класса крупности +0.2 мм на 1% приводит к снижению извлечения меди на 0.3-0.4%.
На ИФО существует “гибкая” схема подачи рудных сливов гидроциклонов на основную коллективную флотацию:
С 3 декабря 2003 года в ИФО на шаровых мельницах МШЦ-5.5х6.5 приступили к установке магнитных систем. Схема работы первой установки на МШЦ-5.5х6.5 №6 представлена на рис. 9.1.
Схема установки магнитной системы в цикле рудного измельчения ИФО
Фрагменты мелющих шаров, поступающих из разгрузки шаровых мельниц, являются причиной значительного износа установленного технологического оборудования. Эти фрагменты циркулируют по замкнутому кругу мельница-насос-гидроциклон-мельница, накапливаются в большом количестве и циркулируют до полного износа изнашивая рабочие поверхности оборудования, и приводят к снижению производительности мельниц по руде.
Подача пульпы сливов гидроциклонов на флотацию осуществляется самотеком.
Принципиальная технологическая схема рудоподготовки
и коллективной флотации
Принципиальная технологическая схема рудоподготовки КСИ и коллективной флотации пятой секции
Для флотации медно-молибденовых руд применяется:
Механические флотомашины WEMСO-190; WEMСO-4500; ФМ-6.3; ФМР-10; ФМ0.4.
Пневмомеханические флотомашины ФПМ-12.5; ФПМ-16; РИФ-16; РИФ-25; РИФ-45; РИФ-8.5; ОК-38; ОК-50; ОК-100.
Испытаниями пневмомеханических машин на различных рудах установлено, что их применение позволяет повысить скорость флотации в 1.3-1.5 раза и сократить удельный расход электроэнергии на 15-20% по сравнению с механическими флотомашинами.
Преимущество флотационной машины с коническим аэратором заключается в более высокой эксплуатационной надёжности, меньшей энергоёмкости и металлоёмкости, возможности запуска под загрузкой пульпы после суточной остановки.
Флотомашина WEMKO-4500
Проектная технологическая схема I-ой сдвоенной секции флотации включает основную, контрольную, промпродуктовую и перечистную операции. Слив гидроциклонов рудных мельниц через пульподелитель в котором установлены датчики уровня и клапана Дарт диаметром 525 мм -4 шт. делится на 2 потока и поступает в агитационные чаны объемом по 100 м3 каждый. На первой нитке основная коллективная флотация осуществляется в трех камерах флотомашин ОК-100ТС (№201/1-201/3 объем каждой по 100 м3), а на второй – в одной камере WEMKO-4500 объемом 127 м3 (№203) и двух камерах №202/1-202/2 объемом по 100 м3, оснащенных механизмами WEMCO-4500, рис. 9.4 и 9.5.
Контрольная коллективная флотация на каждой нитке осуществляется в четырех камерах: на первой нитке ОК-100ТС № 201/4-201/7, а на второй нитке на флотомашинах №202/3-202/6, вместо механизмов ОК установлены привода от WEMCO-4500. Хвосты контрольной флотации являются отвальным продуктом и самотеком по лотку поступают в хвостовой зумпф.
Концентраты основной коллективной флотации обеих “ниток” насосами Warman 10/8 EE-M №206А, Б подаются на перечистную операцию в две колонные флотомашины №206/1 и 206/2 объемом по 99 м3 каждая.
Концентраты основной, контрольной, промпродуктовой флотаций и хвосты перечистки насосами № 209АБ и 210АБ поступают на доизмельчение в мельнице МШЦ-3.2х4.5 №9 (10), слива батарейных гидроциклонов на промпродуктовую флотацию, осуществляемую во флотомашинах WEMCO-190 (№205/1÷205/10 с объемом камеры 42.5 м3).
Концентрат основной промпродуктовой флотации (№205/1-205/6 – 6 камер) насосами №216АБ подается на перечистную операцию в колонных флотомашинах №206/1; 206/2, а концентрат контрольной промпродуктовой флотации (№205/7-205/10 – 4 камеры), совместно с промпродуктами основных операций (концентрат контрольной флотации и хвосты перечистки) направляются на доизмельчение и далее на основную промпродуктовую флотацию.
Хвосты контрольной промпродуктовой флотации являются отвальным продуктом и самотеком по лотку поступают в хвостовой зумпф.
Перечистка черновых коллективных концентратов основной коллективной флотации и концентрата основной промпродуктовой флотации осуществляется в двух параллельно работающих колонных флотомашинах PYRAMID размером 3х3х11 метров технологическим № 206/1; 206/2.
Пенный продукт этих машин является медно-молибденово-пиритным концентратом, а камерный продукт зумпфовыми насосами № 209АБ и 210АБ направляется на доизмельчение и затем на промпродуктовую флотацию.
Технологический режим коллективной флотации первой сдвоенной секции приведен в таблице 9.4.
Особенностью “гибкой” схемы является возможность получения готового медно-молибденово-пиритного концентрата не только с колонных флотомашин, но и дополнительно в промпродуктовом цикле.
Слива батарейных гидроциклонов мельниц доизмельчения МШЦ №9 (№10), хвостов флотомашин PYRAMID, концентратов контрольной флотации обеих ниток и промпродуктовой флотации направляются на основную промпродуктовую флотацию (пять камер WEMCO-190 №205/4-205/8), концентрат основной промпродуктовой флотации направляется на перечистку в первые три камеры WEMCO-190 №205/1-205/3. Пенный продукт является готовым медно-молибденово-пиритным концентратом и присоединяется к пенному продукту колонных флотомашин PYRAMID, а хвосты перечистки WEMCO-190 №205/1÷205/3 самотеком поступают на основную промпродуктовую флотацию в камеру №205/4.
В этом случае контрольная промпродуктовая флотация осуществляется в 2 камерах WEMCO-190 №205/9-205/10. Концентрат контрольной промпродуктовой флотации направляется на доизмельчение в МШЦ №9 или 10, а хвосты контрольной промпродуктовой флотации являются отвальными хвостами.
Технологическая схема первой сдвоенной секции с перечисткой в промпродуктовом цикле приведена на рис. 26
Схема цепи аппаратов измельчения и флотации с перечисткой в промпродуктовом цикле приведена на рис. 27.
Таблица 26.
Технологический режим коллективной флотации
медно-молибденовой руды ОФ (I сдвоенная секция)
|
Технологические операции |
Расход реагентов, г/т руды |
рН |
Содержание, % |
|||||
|
ВК-901В |
AeroMX |
Na2S |
МИБК |
тверд. |
+0.2 мм |
-0.074 мм |
||
|
Загрузка мельниц |
5-15** |
5-15** |
СаО |
96-97 |
- |
<6 |
||
|
Разгрузка мельницы |
- |
30-50* |
10-15 |
- |
- |
- |
||
|
Основная флотация |
2-4 |
- |
10.3 – 10.5 |
28-32 |
8-10 |
65-70 |
||
|
Контрольная флотация |
- |
8-12* |
- |
- |
||||
|
Первая перечистка |
2-4 |
- |
- |
- |
||||
|
Основная промпродук-товая флотация |
- |
5-10 |
- |
- |
85-90 |
|||
|
Контрольная пром-продуктовая флотация |
13-17 |
- |
- |
- |
||||
|
Итого по коллектив-ному циклу, г/т |
60-90 |
10-15 |
- |
* Расход в зависимости от степени окисления медных минералов в исходной руде. При окисленности Си >4.0%, Na2S подается в основную, контрольную и основную промпродуктовую флотации.
** В зависимости от содержания первичных медных минералов в исходной руде соотношение расхода собирателей ВК-901В и AeroMX изменяется в следующем порядке: чем выше содержание первичной меди, тем больше расход AeroMX и соответственно меньше расход ВК-901В. При низком содержании первичных минералов меди соотношение собирателя увеличивается в сторону ВК-901В.
Таблица 28
Техническая характеристика флотационной машины WEMCO №190 (США)
|
№ |
Наименование |
Размер |
|
1. |
Объем камеры, м3 |
42.45 |
|
2. |
Флотационная поверхность, м2 Объем смеси воздуха и пульпы, м3 Скорость ротора, об/мин |
15.64 1.45 164.0 |
|
3. |
Расход воздуха, м3/мин Расход жидкости, м3/мин Поглощаемая мощность, кВт |
15.80 52.92 61.70 |
|
4 |
Выход.скорость воздуха, м/мин Интенсивность удел.расхода, мин-1 Время смешивания воздух/пульпа, сек |
1.01 1.247 1.262 |
|
5. |
Скорость циркуляции пульпы, м/мин |
85.30 |
|
6. |
Коэффициент пропуск.способн.воздуха |
0.138 |
Таблица 29
Техническая характеристика колонной машины Pyramid (США)
|
№ |
Наименование |
Размер |
|
1. |
Материал: листы –углеродистая сталь |
|
|
2. |
Габаритные размеры камеры: квадратная, м высота, м |
3х3 10.98 |
|
3. |
Общий вес, кг |
50455 |
|
4. |
Давление сжатого воздуха на фабрике должно быть не ниже |
5.5 атм |
|
5. |
Давление воды на фабрике должно быть не ниже |
4.8 атм |
|
6. |
Наличие пеногонов |
нет |