Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
ПОРОШКОВАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ, область науки и техники, охватывающая совокупность методов изготовления порошков металлов, сплавов и металлоподобных соед., полуфабрикатов и изделий из них или их смесей с неметаллич. порошками без расплавления осн. компонента. Получают порошки металлов (или их соед.) мех. и физ.-хим. методами. К мех. методам относят измельчение твердых металлов или их соед. и диспергирование жидких металлов или сплавов. Твердые тела измельчают (см. Измельчение)в мельницах с мелющими телами (барабанные вращающиеся, вибрационные, планетарные мельницы), ударного действия (вихревые, струйные, центробежные) и с вращающимися частями (аттриторы, дисковые, кавитационные, молотковые, роторные). При измельчении в мельницах хрупких материалов частицы порошка имеют осколочную форму, при измельчении пластичных материалов-чешуйчатую. Измельченные порошки характеризуются наклепом (изменением структуры и св-в, вызванным пластич. деформацией) и, как правило, подвергаются отжигу.
Физ.-хим. методы получения металлич. порошков включают: восстановление оксидов металлов углеродом, водородом или углеводородсодержащими газами; металло-термич. способы - восстановление оксидов, галогенидов или др. соед. металлов др. металлами (см. Металлотермия); разложение карбонилов металлов, металлоорг. соед.; электролиз водных р-ров и расплавов солей. Порошки металло-подобных соед. получают теми же методами и, кроме того, синтезом из простых в-в.
Полимерные материалы могут перерабатываться в изделия самыми разнообразными методами. При этом параметры переработки (температура и давление) значительно ниже, чем при переработке таких материалов, как металлы, стекло и керамика. Способ обработки и ее режим определяются видом полимера и типом получаемого изделия. Приготовление композиций производят на смесителях различных систем. Для перемешивания сухих композиций обычно используют турбулентные и шнековые смесители. Специфическим широко используемым способом приготовления полимерных композиций является вальцевание. Вальцевание - операция, при которой масса перетирается в зазоре между обогреваемыми валками, вращающимися в противоположном направлении. Вальцевание позволяет равномерно перемешать компоненты смеси. При многократном пропускании массы через валки полимер в результате термомеханических воздействий переходит в пластично-вязкое состояние. Этот процесс называется пластикацией. Экструдирование - перемешивание массы в обогреваемом шнековом прессе (экструдере) с последующим продавливанием массы сквозь решетку для формования полуфабриката в виде гранул. Выбор способа формования зависит в основном от вида получаемой продукции. Так, листовые материалы формуются обычно на каландрах, трубы и погонажные профильные изделия экструдируют, штучные изделия в основном формуют литьем под давлением. Литье. Термопластичный полимер в виде гранул загружают в приемный бункер, из которого через воронку они поступают в цилиндрическую полость инжекционной машины, где электрообогревом поддерживается заданная высокая температура. Периодически приводимый в движение поршень выдавливает размягченный до пластического состояния материал в разборные охлажденные прессформы.
Пластмассы – это синтетические материалы, получаемые на основе органических и элементоорганических полимеров. Свойства пластмасс определяются свойствами полимеров, составляющих их основу. Пластмассы состоят из нескольких компонентов: связующего вещества, наполнителя, пластификатора и др. Обязательным компонентом является связующее вещество. Такие простые пластмассы, как полиэтилен, вообще состоят из одного связующего вещества. Характерная особенность пластмасс заключается в том, что наряду с высокой прочностью при сжатии они имеют еще более высокую прочность при растяжении и изгибе. Так, предел прочности стеклопластиков, МПа, доходит при сжатии до 350, а предел прочности при изгибе — до 550; для древесно-слоистых пластиков — соответственно 150 и 280 МПа. Пластмассы имеют низкую теплопроводность, высокую водостойкость и водонепроницаемость, универсальную химическую стойкость, высокие электроизоляционные свойства, гигиеничность и декоративность, малую истираемость и т.д.Для пластмасс характерны следующие свойства:
Недостатком большинства пластмасс является их невысокая теплостой-кость (до 100 – 120°С). В настоящее время верхний температурный предел для некоторых видов поднялся до 300 – 400оС. Пластмассы могут работать при умеренно низких температурах (до –70°С), а в отдельных случаях – при криогенных температурах. Недостатками пластмасс также являются их низкая твердость, склонность к старению, ползучесть, нестойкость к большим статическим и динамическим нагрузкам. Однако положительные свойства значительно превосходят их недостатки, что обусловливает высокие темпы роста ежегодного производства пластмасс. По характеру связующего вещества пластмассы подразделяются на термопластичные (термопласты), получаемые на основе термопластичных полимеров, и термореактивные (реактопласты), т. е. неразмягчающиеся.
Резинотехнические изделия (РТИ) – это широкий спектр продукции из синтетических и натуральных материалов. К натуральным материалам относится латекс и природный каучук, к синтетическим – полиамид, поливинилхлорид, искусственно созданные латекс и каучук.
Изготовление РТИ находит сегодня широкое распространение, что объясняется огромным спросом на РТИ. Резинотехнические изделия представлены сегодня богатым ассортиментом. Самый яркий тому пример – РТИ изделия медицинского назначения. Сюда относятся перчатки, протезы, силиконовые трубки для капельницы и мн. др.
Машиностроение, в частности автомобилестроение, производство сельхозтехники, – еще одно направление, где резинотехнические изделия находят свое применение, а также тормозные колодки. Втулки, уплотнители, кольца, рукава – все эти и другие РТИ изделия применяются в производстве и ремонте техники.
Изготовление РТИ – одно из приоритетных направлений деятельности ООО «Завод Эластомер». Современная производственная база, прогрессивные технологии и качественное сырье позволяют нам предлагать конкурентоспособную продукцию. Сегодня РТИ широко применяются во многих сферах народного хозяйства и в быту. Качество РТИ определяется в первую очередь качеством исходного сырого материала, который производится нашим же предприятием, а это уже гарантирует высокое качество. При производстве РТИ может использоваться как оснастка заказчика, так и оснастка производителя. Высокое качество РТИ определяется применением высокотехнологичного оборудования и работой опытных специалистов. Резинотехнические изделия получили самое широкое распространение в различных отраслях народного хозяйства. Можно сказать, что РТИ являются одним из самых востребованных видов запчастей и комплектующих – они используются в химической, нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, во всех видах машиностроения, в строительной индустрии и многих других отраслях промышленности.
Электросварка — один из способов сварки, использующий для нагрева и расплавления металла электрическую дугу. В процессе электросварки могут быть использованы плавящиеся и неплавящиеся электроды. В первом случае формирование сварного шва происходит при расплавлении самого электрода, во втором случае — при расплавлении присадочной проволоки (прутков и т. п.), которую вводят непосредственно в сварочную ванну. Для защиты от окисления металла сварного шва применяются защитные газы (аргон, гелий, углекислый газ и их смеси), подающиеся из сварочной головки в процессе электросварки. ВИДЫ ДУГОВОЙ ЭЛЕКТРОСВАРКИ. Электрическая дуговая сварка в настоящее время является важнейшим промышленным видом сварки металлов и занимает первое место среди других способов сварки по числу действующих установок, занятых рабочих, объёму и стоимости выпускаемой продукции. Электрическая дуговая сварка всегда выполняется как сварка плавлением, источником тепла служит электрический дуговой разряд. Действие дуги может быть прямым (фиг. 3, а) или косвенным (фиг. 3,6). В первом случае металл включён в сварочную цепь и является одним из электродов дугового разряда. Металл нагревается главным образом за счёт бомбардировки его поверхности электрически заряженными частицами. Удельная мощность на нагреваемой поверхности в области электродного пятна весьма высока, нагрев чрезвычайно интенсивен. В этом случае наиболее ярко выявляются характерные особенности процесса дуговой электросварки.
При сварке в среде защитных газах для защиты зоны сварочной дуги и расплавленного металла испoльзуют специальный газ, подаваемый струей в зону плавления при помощи горелки, или сварку выполняют в камерах, заполненных газом. Наиболее распространенной являетcя струйная местная защита потокoм газа, истекающим из соплa сварочной горелки. Сварка в среде защитных газов может выполняться неплавящимся (обычнo вольфрамовым), или плавящимся электродом (pис. 2). В первом случае используются инертные газы и иx смеси. Во втором случае используют сварочную проволоку, непрерывно подаваемую в зону дуги, которая в процессе сварки расплавляетcя и участвует в образовaнии металла шва. Сварка в среде защитных газов имеет такие основные преимущества:
К недостаткам способа относят : необходимость применения защитных мер прoтив световой и тепловой радиaции дуги, возможность нарушeния газовой защиты при сдувании стpуи и в некоторых случаяx трудность водяного охлаждения горелок.
Среди различных существующих способов механизированной сварки с применением флюса наибольшее распространение получила электродуговая сварка под флюсом. Особенностью процесса электродуговой сварки по флюсу является значительно меньшая толщина слоя флюса, чем при сварке под флюсом. На металлической подкладке уложены свариваемые пластины, засыпанные тонким слоем флюса. Дуга горит в условиях свободного доступа воздуха. Расплавляемый металл проволоки при переходе через дуговой промежуток не имеет шлаковой защиты. Металл сварочной ванны при остывании образует шов. Металл сварочной ванны и шов покрыты тонким слоем шлака. При сварке по флюсу металл значительно хуже защищен от воздуха, чем в процессе сварки под флюсом. Кроме того, излучение дуги и интенсивное выделение дыма и паров оказывают вредное действие на обслуживающий персонал. Освоена сварка под флюсом титана и его сплавов. Под флюсом сваривают медь и ее сплавы. По флюсу, а в последние годы и под флюсом сваривают алюминий и его сплавы. Изделия, полученные сваркой под флюсом, надежно работают при высоких температурах и в условиях глубокого холода, в агрессивных средах, в вакууме и в условиях высоких давлений.
Контактная сварка — один из наиболее распространенных и быстро разбивающихся способов получения неразъемных соединений самых разнообразных конструкционных материалов в широком диапазоне толщин и сечений. Контактная сварка — процесс образования неразъемных соединений конструкционных металлов в результате их кратковременного нагрева электрическим током и пластического деформирования усилием сжатия, со стороны электродов.
Холодная сварка - способ соединения деталей при комнатной (и даже отрицательной) температуре, без нагрева внешними источниками. Сварка осуществляется с помощью специальных устройств, вызывающих одновременную направленную деформацию предварительно очищенных поверхностей и нарастающее напряженное состояние, при котором образуется монолитное высокопрочное соединение. Холодной сваркой можно соединять, например, алюминий, медь, свинец, цинк, никель, серебро, кадмий, железо. Особенно велико преимущество холодной сварки перед другими способами сварки при соединении разнородных металлов, чувствительных к нагреву или образующих интерметаллиды. Холодная сварка - сложный физико-химический процесс, протекающий только в условиях пластической деформации. Без пластической деформации в обычных атмосферных условиях, даже прилагая любые удельные сжимающие давления к соединяемым заготовкам, практически невозможно получить полноценное монолитное соединение. Роль деформации при холодной сварке заключается в предельном утонении или удалении слоя оксидов, в сближении свариваемых поверхностей до расстояния, соизмеримого с параметром кристаллической решетки, а также в повышении энергетического уровня поверхностных атомов, обеспечивающем возможность образования химических связей.
Плазменная сварка — это та же сварка плавлением. Здесь действует тоже электрическая дуга. Но это уже сжатая дуга, которую позволяет получить специальная горелка, плазмотрон,. Плазмотрон позволяет получить сжатую дугу с температурой до 30000°С. В зависимости от материала изделия плазменную сварку проводят на постоянном токе прямой полярности или в импульсном режиме. Разновидностью плазменной сварки является микроплазменная сварка. По конструкции это тот же плазмотрон, но меньших размеров. Микроплазменная сварка позволяет соединять различные материалы, сплавы, даже неметаллические изделия (пластмассы, диэлектрические материалы) вплоть до текстильных изделий.
Лазерная сварка - высоко технологичный метод сварки, по плотности мощности не уступающий ЭЛС, при том не требующий построения вакуумной камеры. Лазерный луч обеспечивает высокую концентрацию энергии (до 10^8 Вт/см2), благодаря возможности его фокусировки в точку диаметром в несколько микрометров. Такая концентрация значительно выше чем, к примеру, у дуги. Сравнимой концентрацией энергии обладает электронный луч (до 10^б Вт/см2). Однако электронно-лучевая сварка осуществляется лишь в вакуумных камерах - это необходимо для устойчивого проведения процесса, лазерная же сварка не требует вакуума, что упрощает и убыстряет тех. процессы. Процесс лазерной сварки осуществляется либо на воздухе, либо в среде защитных газов: Аr, Не, СО2 и др. Лазерный луч, так же как и электронный легко отклоняется, транспортируется с помощью оптической системы. Для сварки металлов используются твердотельные и газовые лазеры как периодического, так и непрерывного действия. Благодаря высокой концентрации энергии лазерного излучения в процессе сварки обеспечивается малый объем расплавленного металла, незначительные размеры пятна нагрева, высокие скорости нагрева и охлаждения металла шва и околошовной зоны. Эти особенности теплового воздействия предопределяют минимальные деформации сварных конструкций, специфику физико-химических и металлургических процессов в металле шва, высокую технологическую и конструкционную прочность сварных соединений. Лазерная сварка осуществляется в широком диапазоне режимов, обеспечивающих высокопроизводительный процесс соединения различных материалов толщиной от нескольких микрометров до десятков миллиметров. Разнообразие методов и приемов лазерной сварки затрудняет разработку конкретного технологического процесса. Процесс сварки лазерным излучением весьма сложен и в настоящее время нет теоретической расчетной модели, описывающей его во всей полноте. Как правило, расчеты касаются какой-либо одной из физических характеристик процесса воздействия лазерного излучения на обрабатываемый материал.
При диффузионной сварке сварное соединение образуется в результате совместного воздействия давления и нагрева. Отличительной особенностью диффузионной сварки является применение относительно высоких температур нагрева и низких удельных давлений, обычно не превышающих предела текучести свариваемых материалов при температуре сварки. При диффузионной сварке выделяют две основные стадии образования качественного сварного соединения. Первая стадия – создание физического контакта, при котором все точки соединяемых материалов находятся друг от друга на расстоянии межатомных взаимодействий. Вторая стадия – формирование структуры сварного соединения под влиянием процессов релаксации. Процесс может осуществляться с использованием различных тепловых источников нагрева.
Нефть – основное сырье для получения топлива и смазочных масел. Нефть - это природная жидкая смесь разнообразных углеводородов с небольшим количеством других органических соединений; ценное полезное ископаемое, залегающее часто вместе с газообразными углеводородами (попутные газы, природный газ)
Прямая перегонка. Прямая перегонка нефти представляет собой процесс разделения ее на отдельные фракции, отличающиеся между собой в первую очередь температурой кипения. Для этого нефть нагревают, а образующиеся пары отбирают и конденсируют по частям. В результате перегонки получают топливные дистилляты и остаток, называемый мазутом, который в дальнейшем может быть использован для химической переработки или получения смазочных масел. Процесс прямо перегонки нефти проводят на установках непрерывного действия, позволяющих в едином технологическом процессе осуществить испарение и фракционирование дистиллятов. Процесс разделения нефти на топливные дистилляты и затем мазута на масляные дистилляты происходит следующим образом. Подаваемая насосом 2 нефть под давлением около 1 МПа поступает в небольшую испаритель- ную колонну 3, откуда легкокипящая часть идет в ректификационную колонну 5, а основная масса поступает в трубчатую печь 4. Нефть, проходя по змеевику, плавно нагревается поточными газами, до температуры 330 … 350 °C, а затем частично испаряется. Смесь паров нефти и неиспарившейся ее части из змеевика трубчатой печи поступает в ректификационную колонну 5.
Пары нефти поднимаются в верхнюю часть колонны, которая разделена металлическими тарелка- ми с отверстиями 6, прикрытыми колпачками. Поднимающаяся вверх в колонне смесь паров нефти ох- лаждается и конденсируется на соответствующих тарелках. Сверху колонны подается орошение; в ка- честве оросителя используется часть легкокипящей фракции.
В результате первой перегонки получают топливные дистилляты при соответствующих темпера- турах нагрева: бензиновый – 40 … 200 °С; керосиновый – 140 … 300 °С; газойлевый – 250 … 350 °С. В остатке получают мазут, который далее используют для получения масляных дистиллятов по ана- логичной схеме, только мазут нагревают до температуры 420 … 430 °С.
После отгона из мазута масляных дистиллятов в остатке получают гудрон или полугудрон. При- меняя глубокую обработку гудронов и полугудронов серной кислотой получают высоковязкие оста- точные смазочные масла (в основном авиационные).
Крекинг - процесс переработки нефти и ее фракций, основанный на разложении (расщеплении) молекул сложных углеводородов в условиях высоких температур и давлений. Процесс крекинга происходит с разрывом углеродных цепей и образованием более простых предельных и непредельных углеводородов. Образовавшиеся вещества могут разлагаться далее. Выделившийся в процессе крекинга этилен широко используется для производства полиэтилена и этилового спирта. Различают два основных вида крекинга - термический и каталитический. Термический крекинг - процесс, при котором расщепление молекул углеводородов протекает при сравнительно высокой температуре (470-550°С), протекающий медленно, в результате образуются углеводороды с неразветвленной цепью атомов углерода.
Для осуществления процессов резания необходимо наличие относительных движений между заготовкой и режущим инструментом. Движения рабочих органов станков подразделяют на движение резания, движения установочные и вспомогательные. Движения, при которых с обрабатываемой заготовки срезается слой металла и изменяется состояние обрабатываемой поверхности, называется движения резания К ним относятся главное движение и движение подачи. Движение, определяющее скорость отделения стружки, принимают за главное движение - скорость резания . Движение, обеспечивающее непрерывность врезан ия режущего лезвия инструмента в новые слои материала, принимают за движение подачи . Главное движение может быть непрерывным или прерывистым, а по своему характеру вращательным, поступательным, возвратно-поступательным и т.д. Движение подачи может быть непрерывным или прерывистым, а по характеру вращательным, поступательным и т.д. При обработке резанием главное движение имеет заготовка (точение) или инструмент (фрезерование); движение подачи имеет инструмент (точение) или заготовка (фрезерование). Движение рабочих органов станка, обеспечивающих определенное положение инструмента относительно заготовки; называется установочными движениями.
Назначение режимов резания основывается на определении глубины, подачи и скорости резания, при которых будет обеспечена наиболее экономичная и производительная обработка поверхности (при условии выполнения заданных технических требований) по точности и шероховатости обработанной поверхности. Вначале выбирается глубина резания, затем максимально допустимая подача, а потом определяется скорость резания. Такой порядок выбора элементов режима резания определяется тем, что на количество выделяемого при резании тепла, а следовательно, на износ и стойкость резца глубина резания влияет в наименьшей, а подача и особенно скорость резания — в наибольшей степени. Элементы режима резания должны выбираться так, чтобы режущие свойства инструмента и возможности металлорежущего станка (его мощность и другие динамические и кинематические характеристики) были использованы в достаточной степени. Поэтому для выбора оптимальных режимов резания необходимо знать не только материал обрабатываемой заготовки, но и материал и геометрические параметры резца, допустимую величину его износа, а также характеристики станка, намеченного для выполнения обработки. Глубина резания в основном определяется припуском на обработку, который по возможности стремятся удалить за один проход. Величина подачи определяется требуемым классом чистоты обработки. Величина подачи должна быть больше допустимой этим условием, а также жесткостью обрабатываемой заготовки, жесткостью и прочностью резца и прочностью механизмов станка. Определив силы резания, возникающие при выбранных глубинах резания и подачи, можно путем расчета проверить (на основе зависимостей, известных из сопротивления материалов) соответствие выбранного сечения стружки прочности и жесткости детали, резца и прочности механизма подачи станка. Практически обычно такие расчеты производить приходится не часто, так как в соответствующих нормативах по выбору режимов резания даны значения подач в соответствии с размерами резцов и характеристик металлорежущих станков. Скорость резания выбирается в соответствии с определенными значениями глубины резания, подачи и стойкости режущего инструмента, геометрических параметров режущей части. Скорость резания назначается по соответствующим нормативам режимов резания или подсчитывается по эмпирическим формулам.
Измерения радиальной составляющей силы резания, стали возможными благодаря новой конструкции зажимного приспособления для режущего инструмента. Силы резания подвергают брусы сжимающим и изгибающим нагрузкам. Напряжения на каждом брусе измеряются датчиками, установленными в двух различных позициях. Составляющие силы резания в параллельном и перпендикулярном направлениях относительно направления резания могут быть выведены из измерений напряжений. Силы, возникающие на режущей кромке инструмента, не зависят от толщины срезаемой стружки. Даже при очень малых толщинах стружки в зоне резания возникает сила резания. Сторонние силы определяются сторонней линейной зависимостью силы резания от толщины снимаемой стружки при постоянной скорости резания. Величина этих сил определяется путем экстраполяции вплоть до нулевого значения толщины стружки. Данный метод представляет собой приближение, используемое с целью оценки развития трения.
Основные свойства строительных материалов можно разделить на несколько групп. К первой группе относят физические свойства: удельный вес, плотность и пористость. От них в большой степени зависят другие важные в строительном отношении свойства строительных материалов. Вторую группу составляют свойства, характеризующие отношение строительного материала к действию воды и отрицательных температур: водопоглощение, влажность и отдача влаги, гигроскопичность, водопроницаемость, водо- и морозостойкость. В третью группу включены механические свойства: прочность, твердость, истираемость и др. В четвертую группу объединены свойства, характеризующие отношение материалов к действию тепла: теплопроводность, теплоемкость, огнестойкость и огнеупорность. Помимо основных различают еще специальные свойства, присущие лишь отдельным видам строительных материалов. Так, способность некоторых материалов сопротивляться разрушающему действию кислот, щелочей, солей и газов носит общее название химической (или коррозионной) стойкости. Особую группу составляют так называемые технологические свойства, которые характеризуют способность материала подвергаться механической обработке. Особую группу составляют технологические свойства
По природе строительные материалы подразделяют на минеральные и органические. Минеральные материалы имеют высокий удельный вес, прочность, химическую, биологическую и огнеупорную устойчивость. Их используют для конструкционных ответственных деталей и элементов. Органические материалы имеют низкую объемный вес, теплопроводность, прочность, химическую и огнестойкость. Их используют, главным образом, в помещениях для облицовки, кровли, теплоизоляции и др. За сырьем строительные материалы подразделяют на группы, которые получают на основе минеральных вяжущих веществ, керамические, металлические, стеклянные, битумные, полимерные, лесные.
Природными каменными материалами называют материалы, получаемые при добыче и механической обработке горных пород. Природные камни благодаря высокой механической прочности, долговечности, декоративности издавна широко применяются в качестве стеновых и облицовочных материалов при строительстве зданий, устройстве дорожных покрытий, возведении гидротехнических и других сооружений, для укрепления и облицовки откосов, набережных и т. д. Природные камни можно разделить на две группы — штучные, добываемые в виде блоков, и неправильной формы. К первым относят пиленые, колотые, шлифованные и полированные изделия, ко вторым — преимущественно рваные, дробленые и сортированные. Сырьем для производства природных каменных материалов являются горные породы — минеральные агрегаты определенного состава и строения, являющиеся продуктами геологиче ских процессов в земной коре.
К керамическим материалам предъявляются различные требования соответственно тем воздействиям, которые они испытывают при использовании их в строительстве. В связи с этим необходимо знать основные свойства керамического материала и пути их регулирования в процессе изготовления различных керамических изделий. Водопоглощение керамических материалов характеризует количественную величину их пористости и соответственно степень спекания, которая в свою очередь влияет на многие рабочие свойства изделий строительной керамики: морозостойкость, паро- и воздухопроницаемость, сцепление с раствором, загрязняемость и др. Диапазон этого показателя для изделий строительной керамики в зависимости от их вида и назначения довольно велик—от 1—30%. Предел прочности при сжатии Rcж керамических материалов зависит от их состава и структуры и уменьшается с увеличением размера образца. Наиболее важное значение Rсж имеет для изделий стеновой керамики, которые воспринимают большие нагрузки в зданиях и сооружениях. По этому показателю стеновые изделия маркируют, принимая за марку среднюю величину по результатам испытания пяти образцов. Предел прочности при изгибе керамических материалов Rиз зависит от тех же факторов, что и Rcж, с той лишь разницей, что здесь структура материала оказывает более резкое влияние на его сопротивляемость изгибу. Так, например, кирпич полусухого прессования имеет меньшую величину предела прочности при изгибе, чем кирпич пластического формования, изготовленный из тех же глин, хотя Rcж последнего ниже, чем у кирпича полусухого формования. Морозостойкостью называют способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без признаков разрушения и без значительного понижения прочности. Показателем морозостойкости является количество теплосмен, которое выдерживает материал без признаков разрушения. Паропроницаемость действующими Гостами и ТУ не регламентирована. Однако в некоторых случаях она влияет на долговечность строительных конструкций.
В производстве художественной керамики применяются два способа изготовления изделий: формовка и литье в гипсовые формы. Формовка изделий производится из тестообразной керамической массы вручную - свободным вытягиванием на гончарном станке или механизированным способом - с помощью шаблонов на специальных станках различной конструкции. При литье в гипсовые формы используется жидкая керамическая масса, называемая шликером. В Гжельском производстве также используются оба способа. После этого изделие подвяливают, т.е. сушат в естественных условиях до приобретения ими достаточной прочности, чтобы подвергнуть следующей операции - оправке: мягкой влажной губкой на изделии затирают швы и к нему приклеиваются приставные детали - ручки, носики. Затем осуществляется сушка в специальных нагревательных камерах - сушилках. Следующий процесс - обжиг. После обжига изделие приобретает прочность, твердость. Обжиг осуществляется дважды: первый - утильный, второй - политой. Утильный производится при температуре 850-950 градусов для майолики и фарфора и при 1200 градусов для фаянса сводится к закреплению форм изделия.
Механическую прочность стекла характеризует твердость. Хрупкость стекла - это его возможность сопротивляться удару. Резку стекла выполняют алмазным или твердосплавким стеклорезом. Алмазный - тот, в оправу которого вставлено зерно алмаза таким образом, чтобы оно имело два угла - тупой и острый. Многослойное стекло. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ: целесообразно использовать в качестве стекол, защищающих от взлома, от пуль, от огня и шума, для защиты человека от различных травм, а также для изготовления изолирующих стеклопакетов. Оконное стекло.ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ: остекление окон, витражей, балконных дверей, световых фонарей, теплиц, оранжерей и других светопрозрачных ограждающих конструкций жилых зданий и промышленных сооружений. Солнцезащитное стекло.ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ: остекление окон, а также солнцезащитных устройств - козырьков, вертикальных экранов и т.д. Наиболее уместно применение в зданиях с активным использованием кондиционеров. Теплосберегающее стекло (энергосберегающее).ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ: используются в основном при производстве стеклопакетов. Узорчатое стекло.ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ: остекление оконных и дверных проемов, устройство перегородок в жилых, общественных и промышленных зданиях. Не рекомендуется применять узорчатое стекло в помещениях с большим количеством пыли, копоти и т.п. Закаленное стекло.ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ: остекление окон и перегородок, дверей, ограждений балконов, лестничних маршей и т.д., а также при производстве изолирующих стеклопакетов или ламинированных стекол. Армированное стекло.ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ: остекление окон, световых фонарей, перегородок в производственных, общественных и жилых зданиях, для устройства балконных ограждений. Армирование стекла производят так: в середину листа параллельно его поверхности в процессе изготовления помещают металлическую сетку с квадратными ячейками. Основными компонентами, образующими стекло, являются: кварцевый песок (69-74 %); сода (12-16 %); известняк и доломит (5-12 %) и в небольших процентных соотношениях некоторые другие компоненты.
Технология получения листового стекла в основном базируется на двух способах: Фурко и Флоат. Эмиль Фурко разработал метод машинной вытяжки стекла. При этом способе стекло вытягивается из стекловаренной печи в виде непрерывной ленты через прокатные валки, поступает в шахту охлаждения, где режется на отдельные листы.
Так же сохранился старый способ производства листового стекла - вертикальное вытягивание. Стекло вертикального вытягивания имеет более высокую себестоимость. Флоат-метод был разработан в 1959 году фирмой <Пилкингтон>. При этом процессе, стекло поступает из печи плавления в горизонтальной плоскости в виде плоской ленты через ванну с расплавленным оловом на дальнейшее охлаждение и отжиг. Преимуществами этого метода по сравнению со всеми предыдущими является:
Самый массовый и современный способ производства листового стекла - термическое формование стеклянной ленты на расплаве металла. Из стекловаренной печи расплавленная стекломасса поступает во флоат-ванну, заполненную расплавом олова и имеющую защитную азото-водородную атмосферу. Расплав стекломассы свободно растекается по поверхности расплавленного олова и приобретает форму с чрезвычайно плоскими и параллельными поверхностями. Обычно листовое стекло имеет толщину от 3 до 19 мм.
Отнесение отдельных проектируемых зданий и сооружений к тому или иному классу должно производиться в зависимости от следующих признаков:
а) народнохозяйственного значения, размеров и мощности комплексного объекта, (населенный пункт, промышленное предприятие, железная дорога, гидроузел, линия электропередачи и т.п.), в составе которого осуществляется строительство данного здания или сооружения;
б) градостроительных требований (для объектов в населенных пунктах);
в) концентрации материальных ценностей и уникального оборудования, устанавливаемого в здании или сооружении;
г) запасов сырьевых ресурсов, для переработки которых проектируется объект;
д) фактора моральной амортизации здания и сооружения.
Основные требования строительных норм и правил, предъявляемые к зданиям и сооружениям, технологические процессы, происходящие в них, а также характер основных видов жизнедеятельности человека, позволяют разбить эти здания и сооружения по их назначению на четыре основные группы:
Строительные работы (их также часто называют строительно-монтажными работами) – это целый комплекс действий и процессов, целью которых является возведение готового здания и проведение реконструкции или ремонта здания. Строительные работы – это общее название целого ряда работ. Существует несколько классификаций строительных работ, соответственно в каждой – различные группы и виды работ.
Одна из классификаций выделяет такие виды строительных строительных работ:
- общестроительные;
- специальные;
- транспортные;
- погрузочно-разгрузочные.
Общестроительные работы – это все основные строительные работы по возведению здания.
Специальные услуги – это строительные работы по укладке проводов (например, телефонных), установке санитарно-технического оборудования, устройству антикоррозийных покрытий.
Транспортные услуги – строительные работы по доставке материалов, вывозу строймусора и другие.
Погрузочно-разгрузочные строительные работы предполагают погрузку и выгрузку различных материалов, необходимых в процессе строительства.
Строительные работы предусматривают:
- земляные работы;
- свайные работы;
- каменные работы;
- бетонные и железобетонные работы;
- монтажные работы;
- плотничные и столярные работы;
- кровельные работы;
- отделочные работы.