Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Автоматизация производства сиккатив
Описание технологического процесса
Процесс производства сикатива — это сложный технологический процесс, отличающийся высокой чувствительностью к нарушению технологического режима, поэтому целесообразна его автоматизация.
Сиккатив жирносмоляной марок КМ, КС и КК представляет собой растворы металлических солей (резинатов) марганца, или свинца, или кобальта кислот канифоли в скипидаре или толуоле.
Рецептура
|
№ п/п |
Наименование компонентов |
Массовая доля, % |
|
1 2 |
Металлическая соль кислот канифоли (резинат) Растворитель (толуол или скипидар) |
35 65 |
Производство резинатов (металлических солей марганца, кобальта, свинца кислот канифоли)
Исходным сырьем для получения резинатов служит канифоль талловая для полимеризации ТУ 13-00281074-264-95 или живичная ГОСТ 19113-84 изм.1,2, в первом случае оксид марганца (ІV), во втором ― глет свинцовый, в третьем ― оксид (ІІ, ІІІ) кобальта и уксусный ангидрид.
Канифоль талловую или живичную доставляют в цех в металлических барабанах по ГОСТ 5044-79 на автопогрузчике. Взвешивают, согласно загрузочной рецептуре, дробят на прессе или вручную, поднимают с помощью тельфера на площадку и загружают через загрузочный люк в реактор поз.1. Реактор поз.1 подключается к обратному холодильнику поз.21. Реактор обогревают парами ВОТ. Плавление канифоли ведут при температуре 140—180 ºС и постоянной подаче азота с расходом 4-5 л/мин.
Уксусный ангидрид доставляют в цех со склада химикатов на автопогрузчике в бочках по ГОСТ 13950-91 или в автоцистернах и емкостях. Транспортируют с помощью вакуума в приемный бак поз.14, откуда насосом поз.21 перекачивают в мерный бак поз.3.
В расплавленную канифоль при включенной мешалке при температуре 180—185 ºС в течение 0,5—1 ч самотеком заливают уксусный ангидрид с мерного бака поз.3 из расчета 2 % от массы загруженной канифоли.
После чего смесь в реакторе поз.1 выдерживают 0,5 ч при постоянном перемешивании. Затем повышают температуру до 240—250 ºС и постепенно порционно в течение 1,5—2 ч через загрузочную воронку, согласно загрузочной рецептуре, дозируют в первом случае― оксид марганца, во втором ― свинцовый глет, не допуская снижения температуры ниже 240 ºС. В третьем случае ― оксид кобальта, данный оксид загружают при температуре 250—260 ºС постепенно в течение 1,5—2 ч при тщательном перемешивании.
Оксиды перед употреблением высушивают. Сушка оксидов осуществляется на поддонах в сушилке поз.20, обогреваемой паром или конденсатом при температуре 90—120 ºС, с целью предотвращения вспенивания, обусловленного присутствием влаги.
По окончании дозировки оксидов постепенно температуру поднимают до 290—295 ºС, затем меняют обратный холодильник на прямой поз.22 и выдерживают реакционную смесь при указанной температуре в течение 2—3 ч до готовности продукта. Конец варки определяют по пробе. Проба продукта при готовности должна быть прозрачной на стеклянной пластинке.
В случае неготовности продукта процесс продолжают еще 30 минут, после этого повторно отбирают пробу на готовность и так до доведения массы до готовности.
При получении готового продукта обогрев реактора и подачу азота прекращают и производят вакуум-подсушку при разряжении 0,05—0,07 МПа (0,6—0,7 кгс/см2) и отгонку образующейся в ходе реакции воды и канифольных масел при температуре 260-280 ºС в вакуум-приемник поз.4.
После отгонки канифольных масел вакуум в системе стравливают подачей азота в систему и охлаждают резинат до температуры 180—190 ºС при постоянном перемешивании. Охлаждение ведут закачиванием динильной смеси с котла ВОТ поз.16 в рубашку реактора поз.1 насосом поз.19.
Готовый резинат анализируют: определяют массовую долю активного металла.
Рецептура резинатов
Марганцевого
|
Масса, кг |
Масс. % |
|
|
Канифоль талловая Уксусный ангидрид Оксид марганца (MnO2) |
100 2 6,9 |
91,8 1,8 6,4 |
Массовая доля активного марганца в резинате должна быть не менее 4%.
Свинцового
|
Масса, кг |
Масс. % |
|
|
Канифоль талловая Уксусный ангидрид Глет свинцовый (PbO) |
100 2 5,8 |
92,8 1,8 5,4 |
Массовая доля активного свинца в резинате должна быть не менее 4%.
Кобальтового
|
Масса, кг |
Масс. % |
|
|
Канифоль талловая Уксусный ангидрид Оксид кобальта (Co3O4) |
100 2 3 |
95,2 1,9 2,9 |
Массовая доля активного кобальта в резинате должна быть не менее 2%.
Производство сиккатива жирносмоляного марки КМ, КС и КК.
В смеситель поз.51 из мерных баков поз.41,91 насосами поз.42,92 насосной ЛВЖ цеха закачивают растворитель (толуол или скипидар) ¾ требуемой массы и включают мешалку.
В системе при помощи вакуум-насоса создают разряжение 0,7—0,8 кгс/см2. Готовый резинат, охлажденный в реакторе поз.1 до температуры 180—190 ºС, транспортируют вакуумом или самотеком в смеситель поз.5 под слой растворителя.
При этом необходимо следить, чтобы температура реакционной массы в смесителе не превышал 100 ºС. При подъеме температуры свыше 100 ºС слив резината с реактора поз.1 прекращают и возобновляют после снижения температуры.
После слива резината в смеситель вакуум отключают и при атмосферном давлении тщательно перемешивают в течение 3—4 ч. При получении однородной массы догружают из мерника поз. 41,91 насосной ЛВЖ остальную массу растворителя (толуола или скипидара) и перемешивают еще 3—4 ч.
После окончания перемешивания по достижении однородности раствора мешалку смесителя поз. 51 выключают и отбирают пробу для анализа в лаборатории. Где определяют массовую долю нелетучих веществ.
При необходимости (массовая доля нелетучих веществ выше 34±3 %) производят добавку растворителя в смеситель, перемешивают еще не менее 30 минут. Готовый сиккатив однометальный через фильтры поз.7,9 насосом поз.8 перекачивают в приемные емкости поз.101,2,3.
Для приготовления сиккатива двух или трехметального сиккативы однометальные из приемных емкостей поз. 101,2,3 насосом поз.11 закачивают в смеситель поз.12, перемешивают и сливают в приемные баки поз. 131,2, откуда насосом поз.11 перекачивают в приемную емкость склада ЛВЖ или на фасовку в металлические 100, 200 литровые бочки или иную тару по согласованию с потребителем.
PAGE 1