У вас вопросы?
У нас ответы:) SamZan.net

Производство мебели на заказ возникшая в России недавно занимает важное место в сфере обслуживания насел

Работа добавлена на сайт samzan.net: 2016-03-30

Поможем написать учебную работу

Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.

Предоплата всего

от 25%

Подписываем

договор

Имя

Выберите тип работы:

Принимаю Политику конфиденциальности

Скидка 25% при заказе до 2.2.2025

Введение

Производство мебели на сегодняшний момент является перспективным и доходным делом. Такая услуга, как «Производство мебели на заказ», возникшая в России недавно, занимает важное место в сфере обслуживания населения.

В 90-х годах количество фирм, занимающихся производством мебели, значительно увеличилось, увеличилась и конкуренция среди них.

Развитие рынка мебели зависит от экономического состояния страны. Поэтому экономическая стабильность позволяет в настоящее время отечественным мебельщикам активно наращивать выпуск рабочей мебели.

Устойчивая тенденция последних лет в мебельном производстве характеризуется значительным увеличением изделий мебели с использованием натуральных древесных материалов. Однако ассортимент пород древесины с ярко выраженными декоративными свойствами ограничен самой природой, что в свою очередь сужает возможности дизайнеров и производителей мебели.

Рынок мебели на сегодняшний момент является растущей отраслью экономики. Емкость российского мебельного рынка в 2005 году составила 6,6 млрд. долларов. В 2007 году среднедушевое потребление мебели для дома составляет до 50 долларов на человека. Вместе с тем, если сравнивать этот показатель с западными странами, то окажется, что покупать мебель россияне совсем не любят. К примеру, французы тратят на мебель больше 200 евро в год, немцы – до 400 евро. С одной стороны, эти цифры говорят о низкой покупательной способности российского населения, с другой стороны, учитывая увеличение в перспективе платежеспособного спроса на мебель, в этом сегменте рынка у российских производителей имеются значительные резервы роста.

Сегодня российский рынок мебели является одним из самых конкурентных. На нем представлены и работают как крупные отечественные мебельные фабрики, так и иностранные поставщики.

Половину всего мебельного производства в России обеспечивают малые и средние предприятия. Самые перспективные направления бизнеса для небольшой компании – офисная, кухонная и специализированная мебель.

Самыми быстрыми темпами развивается сегмент офисной мебели: с 2000 года продажи ежегодно вырастают на 20-25%. Кроме того, мебельный рынок России стал частью мирового рынка офисных кресел и стульев – на него приходится больше 4% продаж.

На развитие офисной мебели сказывается появление новых предприятий, а также улучшение финансирования бюджетных организаций, которые активно обновляют мебель. Средний и дорогой сегменты развиваются наиболее динамично и стремительно. Поэтому производство офисной мебели для служащих будет наращиваться и занимать все большую долю в структуре продаж, особенно в регионах.

Рост производства офисной мебели отчасти связан с ростом производства сырья – древесно-стружечных плит, в том числе и облицованных. Сегодня российские плиты вполне могут конкурировать с недорогим импортом: отечественные заводы древесно-стружечных плит используют те же связующие смолы, облицовочную бумагу и декоры, что и иностранные производители.

1 Описание конструкции изделия

Изделие представляет собой гостиный гарнитур, состоящий из двух шкафов. Которые, в свою очередь, состоят из двух секций.

Шкаф левый, секция нижняя, тип корпуса V:

Размер корпуса по ширине 1126 мм;

Размер проема по ширине 1090 мм;

Размер корпуса по высоте 784 мм;

Размер проема по высоте 654 мм;

Количество дверей по ширине 2 шт.;

Размер двери по ширине 560 мм;

Глубина корпуса 560 мм.

Шкаф левый, секция верхняя, тип корпуса III:

Размер корпуса по ширине 1122 мм;

Размер проема по ширине 1090 мм;

Размер корпуса по высоте 1248 мм;

Размер проема по высоте 1116 мм;

Количество дверей по ширине 2 шт.;

Размер двери по ширине 560 мм;

Глубина корпуса 416 мм.

Шкаф правый, секция нижняя, тип корпуса V:

Размер корпуса по ширине 560 мм;

Размер проема по ширине 1090 мм;

Размер корпуса по высоте 784 мм;

Размер проема по высоте 654 мм;

Количество дверей по ширине 2 шт.;

Размер двери по ширине 560 мм;

Глубина корпуса 560 мм.

Шкаф правый, секция верхняя, тип корпуса III:

Размер корпуса по ширине 1122 мм;

Размер проема по ширине 1090 мм;

Размер корпуса по высоте 1248 мм;

Размер проема по высоте 1116 мм;

Количество дверей по ширине 2 шт.;

Размер двери по ширине 560 мм;

Глубина корпуса 416 мм.

Набор мебели для гостиной проект ГБ. 01.00.00.00.00 выполнен в едином архитектурно-художественном и технологическом решении, согласно унифицированной системы щитовых деталей. Набор состоит из двух шкафов, состоящих из двух секций. Нижняя секция левого шкафа имеет два выкатных ящика. В верхней секции имеется отсек под телевизор, книжные полки и ниша с двумя распашными дверьми. Нижняя секция правого шкафа представляет собой тумбу с распашными двумя дверьми. Верхняя секция правого шкафа состоит из книжных полок, между которыми расположен отсек с распашными дверьми.

Таблица 1 – Варианты облицовки

Поверхности	Вариант облицовки	Классификация покрытий по ОСТ 13-27-82
1	2	3
Фасадные	Массивная древесина	Лак УР-212
Лицевые	Шпон строганный	Лак НЦ-218
Невидимые	Шпон синтетический	Лак НЦ-218

Щитовые элементы выполнены из ДСтП толщиной 16 мм по ГОСТ 10632-89. Задняя стенка выполнена из ДВП толщиной 4 мм по ГОСТ 4598-74, крепится на шурупы через шайбы мебельные. Пласти облицовывают строганным шпоном по ТУ 29-02-93-72, облицовка кромок – рулонный кромочный материал ТУ 13-160-73. Шкаф собирается на винтах мебельных и стяжках угловых. Двери накладные распашные навешиваются на четырехшарнирные петли с фиксирующими защелками. Полки устанавливаются на полкодержателях. Ящики перемещаются по направляющим. Плинтусная коробка снабжена подпятниками. Фурнитура должна соответствовать ОСТ 13-40-75.

Таблица 2 – Перечень сборочных единиц и деталей

№ п/п	Наименование детали	Количество	Материал	Размеры деталей в чистоте, мм
длина	ширина	толщина
1	2	3	4	5	6	7
1	Крышка	1	Сб. ед.	1126	580	16
2	Стенка боковая	2	Сб. ед.	768	560	16
3	Стенка горизонтальная внутр.	1	Сб. ед.	1090	560	16
4	Стенка горизонтальная	3	Сб. ед.	1090	416	16
5	Стенка вертикальная	2	Сб. ед.	1248	416	16
6	Полка	1	Сб. ед.	1085	386	16
7	Крышка	1	Сб. ед.	1126	580	16
8	Стенка боковая	1	Сб. ед.	768	560	16
9	Стенка горизонтальная	1	Сб. ед.	1090	416	16
10	Стенка задняя	2	ДВП	680	1116	4
11	Стенка задняя	2	ДВП	1142	1116	4
12	Дно ящика	2	ДВП	510	1064	4
13	Стенка ящика накладная	2	Тв.л.пород	332	1122	16
14	Стенка ящика боковая	4	Сб.ед.	510	297	16
15	Стенка ящика долевая	4	Сб.ед.	1032	297	16
16	Дверь накладная	1	Тв.л. пор.	332	1122	25
17	Дверь накладная	4	Тв.л. пор.	668	560	25
18	Дверь накладная	2	Тв.л. пор.	1148	560	25

2 Расчет расхода сырья и материалов

Основной задачей нормирования расхода лесных, клеевых, тканевых и других материалов является разработка и внедрение научно-обоснованных норм расхода в целях наиболее рационального и эффективного использования материалов.

Нормы расхода лесоматериалов на плановую единицу мебельной продукции устанавливают в следующих единицах измерения:

- пиломатериалы, стандартные заготовки, столярные плиты, фанера, шпон лущеный, древесностружечные плиты в кубических метрах выполняются с точностью до пятого знака;

- древесностружечные плиты, древесноволокнистые плиты, МДФ, шпон строганный и синтетический шпон в квадратных метрах выполняются с точностью до третьего знака;

- рулонный кромочный материал в погонных метрах выполняются с точностью до второго знака.

При установлении размеров кратных заготовок ширину пропила принимают равным 4 мм.

Размер заготовки основы определяют, как сумму размера основы в чистоте и припуска на механическую обработку (таблица 2.9 [1]). Размер заготовки облицовки пласти определяют, как сумму размеров заготовки основы и припусков на механическую обработку. Размеры заготовки облицовки кромки определяют, как сумму длины заготовки основы и припуска на механическую обработку 80 мм на две стороны.

Коэффициент, учитывающий процент полезного выхода заготовок из определенных пиломатериалов в производстве мебели, определяется по формуле:

(1)

где – процент полезного выхода заготовок.

Поэтому если для ДСтП П = 74,5 % , то

Для строганного шпона П = 70%

Для материала кромочного П = 85%

Для ДВП П = 90%

Для пиломатериалов лиственных пород П = 65%

Коэффициент, учитывающий процент технологических отходов в производстве мебели, определяют по формуле:

(2)

где – процент технологических отходов заготовок (таблицы 2.15 – 2.17[1])

Поэтому если для ДВП Пт.о = 1%, то

Для материала кромочного Пт.о = 5%,

Для пиломатериалов лиственных пород Пт.о = 4%,

Таблица 3 – Расчет норм расхода материалов на одно изделие

№ п/п	Наименование детали	Количество	Материал детали	Размер детали в чистоте, мм	Объем или пл.кол.дет.в чистоте, м3,м2	Размеры заготовок, мм	Стандартная величина, мм	Объем или пл.компл. одной мен. заготовки	Коэф. учитыв.% технолог. отходов заготовок Кт.о	Объем или пл.компл.загот. с учетом технолог. Отходов, м3,м2	Коэф. учитыв.% полезного выхода. Кп.в.	норма расхода п/м на компл. одноим. Деталей, м3,м2
длина	ширина	толщина	длина	ширина	толщина
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17
1	Стенка гориз.	1	Сб. ед	1126	580	16
Основа	1	ДСтП	1126	580	16	0,653	1140	594	16	16	0,677	1,02	0,908	1,342	0,926
Олиц. пласти	2	Ст. шпон	1126	580	0,6	1,306	1165	609	0,6	0,6	1,410	1,05	2,014	1,429	2,115
Обл. кром по дл	2	Кром. мат.	1126	16	0,4	2,25	1202	22	0,4	0,4	2,40	1,05	2,82	1,176	2,96
Обл. кром по шир	2	Кром. мат.	560	16	0,4	1,16	660	22	0,4	0,4	1,32	1,05	1,55	1,176	1,63
2	Стенка вертик.	2	Сб. ед.	768	560	16
Основа	2	ДСтП	768	560	16	0,860	783	575	16	16	0,900	1,02	1,208	1,342	1,232
Облиц. пласти	4	Ст. шпон	768	560	0,6	1,720	808	593	0,6	0,6	1,900	1,05	2,715	1,429	2,851
Обл. по дл	2	Кром. мат.	768	16	0,4	1,53	848	22	0,4	0,4	1,70	1,05	1,99	1,176	2,09
3	Стенка гориз.	1	Сб. ед.	1090	560	16
Основа	1	ДСтП	1090	560	16	0,610	1105	574	16	16	0,635	1,02	0,852	1,342	0,869
Облиц. пласти	2	Ст. шпон	1090	560	0,6	1,220	1130	593	0,6	0,6	1,332	1,05	1,903	1,429	1,998
Обл. по дл	1	Кром. мат.	1090	16	0,4	1,09	1170	22	0,4	0,4	1,17	1,05	1,38	1,176	1,45
4	Стенка гориз.	4	Сб. ед	1090	416	16
Основа	4	ДСтП	1090	416	16	1,813	1105	431	16	16	1,905	1,02	2,557	1,342	2,608
Облиц. пласти	8	Ст. шпон	1090	416	0,6	3,627	1123	449	0,6	0,6	4,034	1,05	5,765	1,429	6,053
Обл. кром по дл	1	Кром. мат.	1090	16	0,4	4,39	1170	22	0,4	0,4	4,68	1,05	5,50	1,176	5,78
5	Стенка вертик.	2	Сб. ед	1248	416	16
Основа	2	ДСтП	1248	416	16	1,0,38	1264	432	16	16	1,092	1,02	1,465	1,342	1,495
Облиц. пласти	4	Ст. шпон	1248	416	0,6	2,076	1284	452	0,6	0,6	2,321	1,05	3,317	1,429	3,483
Обл. по длине	2	Кром. мат.	1248	16	0,4	2,49	1328	22	0,4	0,4	2,66	1,05	3,13	1,176	3,28
Обл. по ширине	2	Кром.мат	416	16	0,4	0,83	496	22	0,4	0,4	0,99	1,05	1,16	1,176	1,22

Продолжение таблицы 3

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17
6	Стенка гориз.	1	Сб. ед	1126	580	16
Основа	1	ДСтП	1126	580	16	0,653	1140	594	16	16	0,611	1,02	0,908	1,342	0,926
Облиц. пласти	2	Ст. шпон	1126	580	0,6	1,306	1158	609	0,6	0,6	1,410	1,05	2,014	1,429	2,115
Обл. по дл	1	Кром. мат.	1126	16	0,4	1,13	1202	22	0,4	0,4	2,40	1,05	2,82	1,176	2,96
Обл. по ширине	2	Кром.мат	580	16	0,4	1,16	660	22	0,4	0,4	1,32	1,05	1,55	1,176	1,63
7	Стенка боковая	2	Сб. ед	768	560	16
Основа	2	ДСтП	768	560	16	0,860	783	575	16	16	0,900	1,02	1,208	1,342	1,323
Облиц. пласти	4	Ст. шпон	768	560	0,6	1,720	801	593	0,6	0,6	1,900	1,05	2,715	1,429	2,851
Обл. кром по дл.	2	Кром. мат.	768	16	0,4	1,54	848	22	0,4	0,4	1,70	1,05	1,99	1,176	2,09
8	Стенка гориз.	1	Сб. ед	1090	560	16
Основа	1	ДСтП	1090	560	16	0,610	1105	575	16	16	0,635	1,02	0,852	1,342	0,869
Облиц. пласти	2	Ст. шпон	1090	560	0,6	1,220	1123	593	0,6	0,6	1,332	1,05	1,903	1,429	1,998
Обл. по дл кромки	1	Кром. мат.	1090	16	0,4	1,09	1170	22	0,4	0,4	1,17	1,05	1,38	1,176	1,45
9	Стенка гориз.	3	Сб. ед	1090	416	16
Основа	3	ДСтП	1090	416	16	1,360	1105	431	16	16	1,905	1,02	2,557	1,342	2,608
Облиц. пласти	6	Ст. шпон	1090	416	0,6	2,720	1123	449	0,6	0,6	4,034	1,05	5,765	1,429	6,053
Обл. кром по дл	3	Кром. мат.	1090	16	0,4	3,27	1170	22	0,4	0,4	4,68	1,05	5,50	1,11	5,78
10	Стенка вертик.	2	Сб. ед	1248	416	16
Основа	2	ДСтП	1248	416	16	1,038	1264	432	16	16	1,092	1,02	1,465	1,342	1,495
Облиц. пласти	4	Ст. шпон	1248	416	0,6	2,076	1284	452	0,6	0,6	2,321	1,05	3,317	1,429	3,483
Обл. кром по дл.	2	Кром. мат.	1248	16	0,4	2,50	1328	22	0,4	0,4	2,66	1,05	3,13	1,176	3,280
Обл. кром по шир	2	Кром. мат.	416	16	0,4	0,832	496	22	0,4	0,4	0,99	1,05	1,16	1,176	1,220
11	Стенка гориз.	1	Сб. ед	1082	386	16
Основа	1	ДСтП	1085	386	16	0,419	1100	400	16	16	0,440	1,02	0,590	1,342	0,602
Олиц. пласти	2	Ст. шпон	1085	386	0,6	0,838	1118	418	0,6	0,6	0,935	1,05	1,336	1,429	1,403
Обл. кром по дл.	1	Кром. мат.	1085	16	0,4	1,09	1165	22	0,4	0,4	1,17	1,05	1,38	1,176	1,455
12	Стенка задняя	2	ДВП	680	1116	4	0,759	680	1116	4	4	0,759	1,01	0,842	1,11	0,851
13	Стенка задняя	2	ДВП	1142	1116	4	1,27	1142	1116	4	4	1,27	1,01	1,41	1,11	1,42
14	Стенка ящика бок	4	Сб.ед.	510	297	16
Основа	4	ДСтП	510	297	19	0,605	522	315	16	16	0,645	1,02	0,866	1,342	0,883
Облиц. пласти	8	Шп.строг.	510	297	0,6	1,212	538	325	0,6	0,6	1,39	1,05	1,999	1,429	2,099
Облиц.кромки по дл.	4	Кром.мат.	510	16	0,4	2,04	591	22	0,4	0,4	2,36	1,05	2,78	1,176	2,91
15	Стенка ящика долевая	4	Сб.ед.	1032	297	16
Основа	4	ДСтП	1032	297	16	1,226	1,047	315	16	16	1,319	1,02	1,771	1,342	1,805
Облиц пласти	8	Шп.строг.	1032	297	0,6	1,226	1065	333	0,6	0,6	2,837	1,05	4,054	1,429	4,257
Облиц.кр по дл	8	Кром.мат.	1032	16	0,4	4,13	1112	22	0,4	0,4	8,900	1,05	10,46	1,176	10,99
Окончание таблицы 3
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17
	Облиц кр по ширине	8	Кром.мат.	297	16	0,4	2,38	315	22	0,4	,04	2,52	1,05	2,96	1,176	3,110
16	Дно ящика	2	ДВП	510	1064	4	1,090	510	1064	4	4	1,090	1,01	1,21	1,11	1,22
17	Вкладка плинтусная	2	Сб.ед.	1090	100	16
Основа(4х кратн.)	1	ДСтП	1090	400	16	0,436	1105	415	16	0,6	0,458	1,02	0,615	1,342	0,627
Облиц. пласти	2	Шп.строг.	1090	400	0,6	0,872	1123	433	0,6	0,6	0,973	1,05	1,390	1,429	1,459
18	Дверь	4	Сб.ед.	668	560	25
Брусок. вертик.	8	Тв. лис. пор	668	60	25	0,00802	696	72	38	32	0,01290	1,042	0,01984	1,538	0,0207
Брусок гориз.	2	Тв. лис. пор	500	60	25	0,00600	528	72	38	32	0,00973	1,042	0,01496	1,538	0,01559
Филенка в т.ч.	4	Сб. ед.	578	470	25
Делянки	32	Тв. лис. пор	578	60	25	0,02774	605	68	32	32,5	0,04278	1,0,42	0,06579	1,538	0,0685
19	Дверь	1	Тв. лис. пор	1148	560	25
Брусок. вертик.	2	Тв. лис. пор	1148	60	25	0,00688	1176	72,5	32	32	0,01091	1,042	0,01678	1,538	0,0175
Брусок гориз.	2	Тв. лис. пор	500	60	25	0,00600	528	72	32	32	0,00973	1,042	0,01496	1,538	0,01559
Филенка	1	Сб. ед.	1058	470	25	0,01566
Делянки	6	Тв. лис. пор	1058	60	25	0,01587	1090	68	32	32	0,02464	1,042	0,03789	1,538	0,0395
20	Дверь	1	Тв. лис. пор	332	1122	25
Брус. вертик.(4х кр.)	2	Тв. лис. пор	1340	60	25	0,004020	1380	74	32	32	0,00653	1,042	0,01004	1,538	0,01046
Брусок гориз.	2	Тв. лис. пор	1062	60	25	0,00955	1098	74	32	32	0,01560	1,042	0,02399	1,538	0,02500
Филенка	1	Сб. ед.	1250	1032	25	0,09675
Делянки	6	Тв. лис. пор	1250	60	25	0,09750	1275	68	32	32	0,14652	1,042	0,22535	1,538	0,23481
Итого:	ДСтП, м3	17,71
Строганный шпон, м3	41,13
Кромочный материал, м3	55,3
ДВП, м3	5,6
Пиломатериалы, м3	0,45

3 Составление схемы технологического процесса

1. Доставка материалов осуществляется автопогрузчиком.

2. Форматный раскрой плитных и листовых материалов на станке автоматическом с ЧПУ марки ЦТМФ-1. Они раскраиваются по заранее составленным картам раскроя. Раскрой осуществляется поэтапно, на первом этапе плиты раскраивают на полосы, а на втором этапе – на заготовки. Заготовки с помощью роликового конвейера перемещаются на вагонетку, где их укладывают в стопы и отправляют на промежуточный склад.

3. Со склада заготовки из ДСтП с помощью вагонетки подаются к линии для калибрования. Калибрование заготовок из ДСтП методом шлифования на автоматической линии COSTA с целью:

1)получить одинаковый размер по толщине;

2)получить требуемую шероховатость поверхности (Rm<60мкм);

3)удалить все загрязнения с поверхности.

Линия состоит из двух шлифовальных станков с верхним и нижним натяжными барабанами и пылеочистного станка. Зернистость шлифовальной шкурки на барабанах первого станка - № 80-50, второго - № 50-40.

Обработанные заготовки с помощью роликового конвейера перемещаются к укладчику деталей, затем их перекладывают на вагонетку и отправляют на промежуточный склад.

4. Получение облицовки из шпона строганного включает ряд операций, таких как поперечный и продольный раскрой пачек шпона, их ребросклеивание. Для осуществления данных операций используется станок KUPER.

При ребросклеивании полосы шпона соединяют кромками, то есть проводят ребросклеивание с помощью клеевой нити. На стол по обеим сторонам линейки вплотную укладывают делянки, клеевая нить, толщиной 0,28-0,38 мм, разматывается с бабины, пропускается через нагретую трубку, до температуры 500-520 ºС, где клеевая нить размягчается и вальцом прижимается к делянкам шпона. Расположение клеевой нити напоминает зиг- заг.

5. Затем заготовки с помощью вагонетки по рельсовым путям подаются к линии ORMA, где осуществляют облицовку пластей. Заготовки из ДСтП проходят через щеточные вальцы, затем через клеенаносящие вальцы, потом по дисковому конвейеру подаются на формирующий конвейер, где формируется пакет – нижняя рубашка, основа, верхняя рубашка. Сформированные пакеты автоматически загружаются в горячий пресс, где происходит горячее склеивание, затем пакеты автоматически выгружаются из пресса. Пакеты с помощью конвейера-укладчика укладываются в стопы и отправляют на промежуточный склад, выдержка в стопах в течении 24 часов.

6. После выдержки плиты подаются к Ц2К21, на котором осуществляется опиливание щита по периметру, прикатывание кромок и снятие свесов.

7. После опиливания, детали направляют на станок для одностороннего облицовывания кромок IMA. Деталь укладывают на рабочий стол, производят операцию прифуговку, то есть выравнивают кромку заготовки и удаляют возможные дефектов (сколы, ступеньки от подрезной пилы), затем происходит подача кромочного материала с одновременным нанесением на него (на внешнюю его сторону) и на торец детали клея. Клей наносится с помощью рифленого вальца. Далее происходит прижим кромочного материала с помощью роликов и удаление торцевых свесов кромочного материала, а также удаление продольных свесов кромочного материала и профилирования («заваливания» - создания радиуса). Удаление производится двумя фрезами соответственно по верхней и нижней пласти.

Облицовывание кромок выполняют клеями-расплавами марки «Крус», которые выпускаются в виде гранул. Гранулы засыпают в клеевой резервуар станка за 30-40 минут до начала работы и плавят при температуре 190-195 ºС. Расход составляет 385 г/м2. Кромочный материал – марки «Brandt».

8. Затем детали с помощью вагонетки подают на многошпиндельный станок FORMA, где осуществляют присадку отверстий по кромкам и пласти. Детали складывают в стопы и отправляют на промежуточный склад.

9. Кратные заготовки распиливаются на круглопильном станке Ц6-2.

10. На станке СвА-3 производится сверление отверстий по пласти у деталей неограниченных по размерам.

11. Для сверления отверстий по кромке используется двусторонний горизонтальный станок СВПГ-2.

12. Далее детали шлифуют сначала крупнозернистыми, а затем мелкозернистыми шкурками. Шлифование осуществляется на станках ШлПС-7. В качестве инструмента служит бесконечная шлифовальная лента, натянутая на двух шкивах, так же станок оснащен прижимным механизированным утюжком.

Все детали с помощью вагонетки перемещают на склад готовой продукции, откуда их забирают для последующей сборки.

Так как наше производство подразумевает изготовление фасадов из массивной древесины, рассмотрим требуемые технологические операции.

На склад доски поступают по конвейеру, с которого они отправляются на операцию поперечного раскроя.
Поперечный раскрой осуществляется на станке ЦПА-40.

Станок торцовочный модели ЦПА40 прост по устройству и надежен в эксплуатации при условии выполнения всех требований.

На станине – полой чугунной отливке, являющейся одновременно масляным резервуаром, смонтирован опорный корпус суппорта. Суппорт опирается на подшипниках качения и посредством гидропривода совершает возвратно-поступательные движения. В головной части суппорта крепится электродвигатель с режущим инструментом на валу. Управляется станок дистанционно посредством педали.

Следующим этапом является продольный раскрой на станке

ЦДК-5-2.

После раскроя досок на заготовки их отправляют на операцию фугования, которая осуществляется на станке СФА4-1. Эта операцию необходима для создания у заготовок чистовых баз. Заготовку подают на стол по направляющей линейки к ножевому валу, происходит часть снятия слоя. Толщина снимаемого слоя регулируются подъемом или опусканием переднего стола. Оптимальная толщина 1,5−2 мм.
Далее заготовки обрабатывают в размер по толщине и придают параллельность противоположным сторонам, такую операцию производят на рейсмусовых станках С2Р8-2.
Затем заготовки склеивают в щит. Для того чтобы в дальнейшем деталь из этого щита не коробилась, не подвергалась усушки и неравномерно разбухла, необходимо правильно подобрать заготовки по годичным слоям. Щиты изготавливают из делянок 60 мм, влажностью 8-10 %.

Делянки склеиваю холодным способом, в качестве запрессовочного устройства применяют вайму В6. Связующим является клей марки КФ-Б, вязкость составляет (по ВЗ-246 с диаметром 6 мм) 60 с, клей наносят на одну сторону, прижимают делянки друг к другу и закрепляют в вайме. Время склеивания составляет 3 ч, при давлении прессования 0,5 Мпа. Затем щит отправляют на промежуточный склад, так как необходима технологическая выдержка после запрессовки в течение 24 ч.

Со склада щиты по рельсам отправляют на фуговку на станке СФ6-1, а затем на станок СР6-9, для придания параллельности щиту по толщине.
Следующей операцией является фрезерование пазов под шип и шипов, данная операция является необходимой перед сборкой филенчатых дверей. Пазы и шипы делают на станке ШД10-8. Эти станки имеют по четыре суппорта на каждой колонке. Деталь подается по цепному конвейеру, который надвигает ее на режущие инструменты. Цепи регулируются положением упорной линейкой. Линейку устанавливают так, чтобы левая пила отрезала с торца заготовки припуск длиной 5-10 мм. Оставшийся припуск по длине будет удален правой пилой.
Так как дверь филенчатая, то имеется необходимость создания профилей на брусках под филенку и создание необходимой поверхности на филенке. Эти операции выполняются на станке ФС-1.
Непосредственно сборку двери осуществляют в вайме ИУ -11. Клей наносят на две стороны, собирают рамку и устанавливают в ее филенку, затем закрепляют в прессе на 1,5-2 ч, выдержка после запрессовки 4 ч.
После изъятия двери из ваймы необходимо провести операция заоваливания кромок, дабы сгладить острые углы дверей. Для этой операции применяется станок ФС-1.
Следующая операция на станке ВФК -2 позволяет осуществить присадку под чашку петли на тех дверях, где это необходимо. Заключающими операциями являются шлифование пластей и кромок. Пласти шлифуют на станке ШлПС-7, а для шлифования кромок предусмотрено одно рабочее место. Шлифование осуществляют вдоль волокон шкурками зернистостью №25-20, №12-10, №8.

Затем детали отправляют в цех лакирования, а потом перемещают на склад готовой продукции, откуда их забирают для последующей сборки.

4 Расчет производительности оборудования и норм времени на операции

Производительность () станков проходного и полупроходного типов определяется по формуле:

(3)

где – скорость подачи, м/мин

– коэффициент использования машинного времени (прил.8 [1])

– коэффициент скольжения заготовок при вальцовой подаче(стр.93 [1])

– число одновременно обрабатываемых заготовок, то есть количество деталей в закладке или кратность

– величина перемещения заготовки или закладки непосредственно при обработке, м

– среднее число проходов

– коэффициент использования рабочего времени

(4)

Где – время смены, мин

– регламентированные затраты времени на отдых, переналадку, подготовку к работе, уборку (прил. 8 [1])

Производительность () автоматических линий, работающих в определенном ритме, определяется по формуле:

(5)

где – продолжительность цикла (ритма) обработки закладки, мин.

Нормы времени на операции () определяют исходя из расчетной производительности оборудования:

, (6)

где а - число деталей в изделии, шт.

А – производительность станка, шт/час

Для позиционного оборудования нормы времени на операцию определяем по формуле:

, (7)

где – оперативное время на одну заготовку или деталь, чел.-ч (прил. 9 [1])

– количественный состав звена исполнителей

– коэффициент регламентированных затрат в % к оперативному времени (прил.9 [1]);

а - число деталей в изделии, шт.

Данные для расчета станка ЦТМФ-1:

Z = 4 чел., Кр = 22%, tоп – находится методом интерполяции (прил.9, табл.17, [1]),

Таблица 4 – Расчет станка ЦТМФ-1(позиционный)

№ п/п	Наименование деталей	Площадь заготовки, м2	Оперативное время, чел.-ч	К	z	Число деталей в изделии, шт.	Норма времени, Нвр., ст.-ч на изд.
1	Крышка	0,65	0,524	22	4	2	0,00319
2	Стенка вертик.	0,43	0,436	22	4	4	0,00532
3	Стенка гориз.внут.	0,61	0,523	22	4	2	0,00321
4	Стенка гориз.	0,45	0,438	22	4	7	0,00916
5	Стенка вертик.	0,59	0,440	22	4	4	0,00537
6	Полка	0,41	0,400	22	4	1	0,00488
7	Боковая ст. ящика	0,15	0,265	22	4	4	0,00323
8	Долевая ст.ящика	0,30	0,321	22	4	4	0,00392

Окончание таблицы 4

9	Задняя стенка	0,75	0,605	22	4	2	0,00362
10	Задняя стенка	1,27	0,740	22	4	2	0,00445
11	Плинт.вкладка (4х)	0,436	0,421	22	4	1	0,00126
12	Дно ящиков	0,542	0,490	22	4	2	0,00294

Данные для расчета линии Costa:

U = 10 м/мин, Км = 0,9, Кс = 0,90 n = 1, m = 1,Тсм = 480 мин, Трег = 110 мин.

Таблица 5 – Расчет линии Costa (проходное оборудование)

№ п/п	Наименование детали	Число деталей в изделии,	Длина детали, l, м	U	Kм	Kc	K	m	n	Производительность станка, заг./час	Норма времени Нвр., ст.-ч на изд
1	Крышка	2	1,126	10	0,9	0,91	0,771	1	1	345	0,00579
2	Стенка вертик.	4	0,768	10	0,9	0,91	0,771	1	1	487	0,00821
3	Стенка гориз.внут.	2	1,090	10	0,9	0,91	0,771	1	1	343	0,00583
4	Стенка гориз.	7	1,090	10	0,9	0,91	0,771	1	1	686	0,01021
5	Стенка вертик.	4	1,248	10	0,9	0,91	0,771	1	1	599	0,00667
6	Полка	1	1,085	10	0,9	0,91	0,771	1	1	689	0,00145
7	Ст.ящика бок.	4	0,510	10	0,9	0,91	0,771	1	1	1320	0,00303
8	Ст.ящика долевая	4	1,032	10	0,9	0,91	0,771	1	1	652	0,00613
9	Плинтусная вкладка	1	1,090	10	0,9	0,91	0,771	1	1	205	0,00487
ИТОГО:	0,05218

Данные для расчета станка Kuper :

Z = 2 чел., Кр = 9,8%, (прил.8; прил.9, табл.18, [1]),

Таблица 6 – Расчет станка Kuper ( позиционное оборудование)

№ п/п	Наименование деталей	Размеры облицовки, мм	Оперативное время, чел.-ч	К	z	Число деталей в изделии, шт	Норма времени, Нвр., ст.-ч на изд
1	Крышка	1165 × 609	0,391	9,8	2	4	0,00858
2	Стенка вертик.	784 × 593	0,361	9,8	2	8	0,00646
3	Стенка гориз.внут.	1130 × 593	0, 410	9,8	2	4	0,00900
4	Стенка гориз.	1132 × 449	0,391	9,8	2	14	0,03005
5	Стенка вертик.	1284 × 449	0,405	9,8	2	8	0,01778
6	Полка	1085 × 386	0,350	9,8	2	2	0,00384
7	Боковая ст.ящика	522 × 325	0,305	9,8	2	8	0,01339
8	Долевая ст.ящика	1047 × 325	0,340	9,8	2	8	0,01493
9	Плинтусная вкладка	1047×433	0,399	9,8	2	2	0,00219
ИТОГО:	0,1156

Данные для расчета станка Kuper:

Z = 1 чел., Кр = 9,8%, (прил.8; прил.9, табл.18, [1]),

Таблица 7 –Расчет станка Kuper (позиционное оборудование)

№ п/п	Наименование деталей	Размеры облицовки, мм	Оперативное время, чел.-ч	К	z	Число деталей в изделии, шт	Норма времени, Нвр., ст.-ч на изд
1	Крышка	1165 × 609	0,160	9,8	1	4	0,00702
2	Стенка вертик.	784 × 593	0,165	9,8	1	8	0,001449
3	Стенка гориз.внут.	1130 × 593	0, 182	9,8	1	4	0,00799
4	Стенка гориз.	1132 × 449	0,152	9,8	1	14	0,02336
5	Стенка вертик.	1284 × 449	0,158	9,8	1	8	0,01387
6	Полка	1085 × 386	0,140	9,8	1	2	0,00307
7	Боковая ст.ящика	522 × 325	0,114	9,8	1	8	0,01001
8	Долевая ст.ящика	1047 × 325	0,130	9,8	1	8	0,01141
9	Плинтусная вкладка	1047×433	0,148	9,8	1	2	0,00325
ИТОГО:	0,1425

Данные для расчета станка KUPER:

U = 38 м/мин, Т= 45,2 мин, К= 0,75, К = (480-45,2)/480 = 0,906. m = N -1, N = b/150, где b – ширина заготовки облицовки, 150 мм – ширина делянки шпона.

Таблица 8 – Расчет станка KUPER (проходное оборудование)

№ п/п	Наименование детали	Число деталей в изделии, шт	Длина детали, l, м	U	Kм	K	m	n	Производительность станка, заг./час	Норма времени Нвр., ст.-ч на изд
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
1	Крышка	4	1,165	38	0,75	0,906	3	1	458	0,00872
2	Стенка верт.	4	0,784	38	0,75	0,906	3	1	671	0,01192
3	Стенка гориз.вн	2	1,130	38	0,75	0,906	3	1	473	0,00844
4	Стенка гориз.	2	1,132	38	0,75	0,906	3	1	709	0,01974
5	Стенка верт.	2	1,284	38	0,75	0,906	3	1	619	0,01292
6	Полка	8	1,085	38	0,75	0,906	3	1	712	0,00280
7	Ст.ящика бок.	2	0,522	38	0,75	0,906	3	1	3033	0,00263
8	Ст.ящика дол.	2	1,047	38	0,75	0,906	3	1	1499	0,00533
9	Вкладка плинт.	2	1,047	38	0,75	0,906	3	1	186	0,00133
Итого	0,07373

Данные для расчета линии ORMA:

tц = 1,5 мин, Тсм = 480 мин, Трег = 120 мин. (прил. 8 [1])

где 5200 × 1800 мм – размеры плит пресса;

– длина заготовки, мм;

– ширина заготовки, мм

Таблица 9 – Расчет линии ORMA

№ п/п	Наименование детали	Число дет. в изделии	Размер детали	К	tц	Число одновременно обрабатываемых заготовок	Производительность , заг./ч	Норма времени, Нвр., ст.-ч на изд
Длина, мм	Шири на, мм
n1 расч.	n1 факт	n2 расч.	n2 факт
1	Крышка	2	1165	609	0,75	1,5	4,5	4	3,03	3	360	0,00556
2	Стенка верт.	4	0784	593	0,75	1,5	6,6	6	3,1	3	540	0,00741
3	Стенка гориз.вн	2	1130	593	0,75	1,5	4,7	4	3,7	3	360	0,00556
4	Стенка гориз.	4	1132	449	0,75	1,5	4,7	4	4,1	4	480	0,00833
5	Стенка верт.	4	1284	449	0,75	1,5	4,1	4	4,1	4	480	0,00833
6	Полка	1	1100	400	0,75	1,5	4,6	4	4,6	4	482	0,00208
7	Ст.ящика бок.	4	522	325	0,75	1,5	9,9	9	5,7	5	1350	0,00296
8	Ст.ящика дол.	4	1047	325	0,75	1,5	4,9	4	5,7	5	600	0,00667
9	Вкладка плинт.	1	1100	434	0,75	1,5	4,6	4	4,3	4	480	0,00208
ИТОГО:	0,04898

Данные для расчета станка Ц2К21:

U = 10 м/мин, Т= 70 мин, К= 0,9, К = (480-70)/480 = 0,85.

Таблица 10 – Расчет станка Ц2К21 (проходное оборудование)

№ п/п	Наименование детали	Число деталей в изделии, шт	Размер деталей, мм	U	K	Kc	Kм	m	n	Производительность станка, заг./час	Норма времени Нвр., ст.-ч на изд
длина	ширина
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
1	Крышка	2	1165	589	10	0,85	0,9	0,9	1	1	243	0,00823
2	Стенка верт.	4	784	589	10	0,85	0,9	0,9	1	1	965	0,00415
3	Стенка гор.вн.	2	1130	599	10	0,85	0,9	0,9	1	1	251	0,00797
4	Стенка гориз.	4	1132	361	10	0,85	0,9	0,9	1	1	275	0,02545
5	Стенка верт.	4	1284	365	10	0,85	0,9	0,9	1	1	249	0,01606
6	Полка	1	1100	361	10	0,85	0,9	0,9	1	1	282	0,00355
7	Ст.ящика бок.	4	522	445	10	0,85	0,9	0,9	1	1	514	0,00784
Окончание таблицы 10
8	Ст.ящика дол.	4	1047	445	10	0,85	0,9	0,9	1	1	312	0,01282
9	Вкладка плинт.	1	1100	434	10	0,85	0,9	0,9	1	1	278	0,00357
Итого	0,08964

Данные для расчета линии облицовывания IMA:

U = 15 м/мин, Км = 0,75, Кс = 0,9 , n = 1, Тсм = 480 мин, Трег = 150 мин.

Таблица 11 – Расчет станка IMA (проходное оборудование)

№ п/п	Наименование детали	Число деталей в изделии, шт	Размер деталей, мм	U	Прибавка, м	Kм	Kc	К	n	Производительность станка, заг./час	Норма времени Нвр., ст.-ч на изд
длина	ширина
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
1	Крышка	2	1126	580	15	0,2	0,75	0,9	0,68	1	198	0,01010
2	Стенка верт.	4	768	560	15	0,2	0,75	0,9	0,68	1	241	0,01659
3	Стенка гор.вн.	2	1090	560	15	0,2	0,75	0,9	0,68	1	203	0,00985
4	Стенка гориз.	4	1090	416	15	0,2	0,75	0,9	0,68	1	218	0,03211
5	Стенка верт.	4	1248	416	15	0,2	0,75	0,9	0,68	1	202	0,01981
6	Полка	1	1085	386	15	0,2	0,75	0,9	0,68	1	223	0,00448
7	Ст.ящика бок.	4	510	297	15	0,2	0,75	0,9	0,68	1	346	0,01156
8	Ст.ящика дол.	4	1030	297	15	0,2	0,75	0,9	0,68	1	229	0,01746
Итого	0,12196

Данные для расчета станка FORMA:

Z = 2 чел., Кр = 28%, (прил.8; прил.9, табл.6, [1]),

Таблица 12 – Расчет станка FORMA:

№ п/п	Наименование деталей	Размер детали	Площадь детали, м2	Z	Kр	Оперативное время, чел.-ч	Число деталей в изделии,	Норма времени, Нвр., ст.-ч на изд
длина, мм	ширина, мм
1	Крышка	1126	580	0,65	2	28	0,642	2	0,00822
2	Стенка вертик.	768	560	043	2	28	0,565	4	0,0144
3	Стенка гориз.внут.	1090	560	0,61	2	28	0,639	2	0,00817
4	Стенка гориз.	1090	416	0,45	2	28	0,673	4	0,03014
5	Стенка вертик.	1248	416	0,51	2	28	0,609	4	0,01558
6	Стенка ящика бок.	510	297	0,15	2	28	0,454	4	0,01166
7	Стенка ящика дол.	1030	297	0,30	2	28	0,502	4	0,01284
8	Вкладка плинт.	1090	400	0,44	2	28	0,580	1	0,01484
ИТОГО:	0,11598

Данные для расчета станка Ц6-2:

Z = 1 чел., Кр = 15%, (прил.8; прил.9, табл.12, [1]),

Таблица 13 – Расчет станка Ц6-2(позиционное оборудование)

№ п/п	Наименование деталей	Размеры заготовки	Площадь заготовки, м2	Z	Kр	Оперативное время, чел.-ч	Число деталей в изделии,	Норма времени, Нвр., ст.-ч на изд
длина	ширина
1	Плинтусная вкл.	1090	400	0,44	1	15	0,950	1	0,005
ИТОГО:	0,005

Данные для расчета станка СВА-2:

Z = 1 чел., Кр = 15%, (прил.8; прил.9, табл.4, [1]), глубина сверления – 10 мм, количество отверстий – 2

Таблица 14 – Расчет станка СВА-2 (позиционное оборудование)

№ п/п	Наименование деталей	Длина мм	Z	Kр	Оперативное время, чел.-ч	Число деталей в изделии,	Норма времени, Нвр., ст.-ч на изд
1	Стенка ящика бок.	510	1	15	0,182	2	0,01564
2	Стенка ящика дол.	1032	1	15	0,254	2	0,01145
ИТОГО:	0,02709

Данные для расчета станка СВПГ-2:

Z = 1 чел., Кр = 15%, (прил.8; прил.9, табл.3, [1]), глубина сверления – 10 мм, количество гнезд – 2

Таблица 15 – Расчет станка СВПГ-2 (позиционное оборудование)

№ п/п	Наименование деталей	Размер детали	Z	Kр	Оперативное время, чел.-ч	Число деталей в изделии,	Норма времени, Нвр., ст.-ч на изд
длина, мм	длина, мм
1	Стенка ящика бок.	510	297	1	15	0,489	2	0,0121
2	Стенка ящика дол.	1090	297	1	15	0,526	2	0,0135
ИТОГО:	0,0256

Данные для расчета станка ШлПС-7:

Z = 1 чел., Кр = 23%, (прил.8; прил.9, табл.7, [1])

Таблица 16 – Расчет станка ШлПС-7 (позиционное оборудование)

№ п/п	Наименование детали	Площадь заготовки, м2	Оперативное время, чел.-ч	К	z	Число деталей в изделии, шт.	Норма времени, Нвр., ст.-ч на изд.
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Крышка	0,65	1,553	23	1	2	0,03328
2	Стенка вертик.	0,43	0,988	23	1	4	0,04860
3	Стенка гориз.внут.	0,61	1,448	23	1	2	0,03561
4	Стенка гориз.	0,45	0,990	23	1	7	0,024349
5	Стенка вертик.	0,59	1,101	23	1	4	0,05412
6	Полка	0,41	0,935	23	1	1	0,01149
7	Боковая ст. ящика	0,15	0,497	23	1	4	0,02447
8	Долевая ст.ящика	0,30	0,730	23	1	4	0,03590
9	Плинт.вкладка (4х)	0,436	0,985	23	1	1	0,01212
Итого	0,2313

5 Разработка схемы технологического процесса и расчет потребности в оборудовании

Располагаемый годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

, (8)

где – календарное число дней в году, Тк = 365 дней;

– количество нерабочих дней в году, m = 112 дней;

– количество смен, C = 2 cмены;

– продолжительность смены, t = 8,2 ч.;

– коэффициент, учитывающий простои оборудования при планово-предупредительных ремонтах, для сложных станков – 0,93; для простых – 0,95.

Для сложных станков:

Для простых станков:

Таблица 17 − Составление схемы технологического процесса и расчет количества потребного оборудования

№ п/п	Наименование деталей	Количество деталей, шт	Материал	Размеры детали в чистоте, мм	Оборудование
ЦТМФ-1	COSTA	KUPER	Kuper	Kuper	ORMA	Ц2К21	IMA	Forma	Ц6-2М	Р.М	СвА-3	СвПГ-2	ШлПС-7
длина	ширина	толщина	Операции
Форматный раскр.плитных и лист.мат-лов	Колебрование основы заготовки	Поперечный раскрой пачек шпона	Прирезка шпона	Ребросклеивание шпона	Облицовывание пласти	Чистовое опиливание по периметру	Облицовывание кромок щитов	Присадка отверстий по пласти	Раскр.крат.заготовок		Присадка малых дет.по пласти	Присадка малых дет.по кромке	Шлифование пластей щитов
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21
1	Крышка	2	Сб. ед	1126	580	16						0,00556	0,00823	0,01010	0,00822					0,01483
Основа	2	ДСтП	1126	580	16	0,00319	0,00579
Олиц. пласти	4	Ст. шпон	1126	580	0,6			0,00858	0,00702	0,00872
Обл. кром по дл	2	Кром. мат.	1126	16	0,4
Обл. кром по шир	4	Кром. мат.	580	16	0,4
2	Стенка вертик.	4	Сб. ед.	768	560	16						0,00741	0,00415	0,01659	0,01446					0,08238
Основа	4	ДСтП	768	560	16	0,00532	0,00821
Облиц. пласти	8	Ст. шпон	768	560	0,6			0,01585	0,01449	0,01192
Обл. по дл	4	Кром. мат.	768	16	0,4
3	Стенка гор.внутр	2	Сб. ед.	1090	560	16						0,00556	0,00797	0,00985	0,00817					0,00298
Основа	2	ДСтП	1090	560	16	0,00321	0,00583
Продолжение таблицы 17
Облиц. пласти	4	Ст. шпон	1090	560	0,6			0,009	0,00799	0,0084
Обл. по дл	2	Кром. мат.	850	16	0,4
4	Стенка гориз.	7	Сб. ед	1090	416	16						0,00833	0,02545	0,03211	0,03015					0,02039
Основа	7	ДСтП	1090	416	16	0,00916	0,01020
Олиц. пласти	14	Ст. шпон	1090	416	0,6			0,0305	0,00667	0,01974
Обл. кром по дл	7	Кром. мат.	1090	16	0,4
5	Стенка вертик.	4	Сб. ед	1248	416	16						0,00833	0,01606	0,01981	0,01558					0,02266
Основа	4	ДСтП	1248	416	16	0,00537	0,00667
Облиц.пл.	8	Ст.шп	1248	416	0,6			0,01778	0,01387	0,01292
Обл.кром. по дл.	4	Мат.кром.	1248	16	0,4
Обл.кром. по шир.	4	Мат.кром.	416	16	0,4
6	Полка	1	Сб.ед	1085	386	16						0,00208	0,00355	0,00448						0,00963
Основа	1	ДСтП	1085	386	16	0,00488	0,00145
Обл.пласти	2	Ст.ш	1085	386	16			0,00384	0,00307	0,00281
Обл.кр. дл.	2	Кром.мат	1085	16	0,4
Обл.кр.шир	2	Кром.мат	386	16	0,4
7	Ящик	2
7.1	Ст.бок.	4	Сб.ед.	510	297	16						0,00296	0,00784	0,01156	0,01166			0,01564	0,0121	0,02047
	основа	4	ДСтП	510	297	16	0,00323	0,00303
	Обл.пласти	8	Шп.с	510	297	0,6			0,01339	0,01001	0,00263

Продолжение таблицы 17

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21
	Обл.кром.по дл.	4	Кром. мат.	510	16	0,4
7.2	Ст.дол.	4	Сб.ед	1032	297	16						0,00667	0,01282	0,01746	0,01284			0,01145	0,0135	0,03007
	основа	4	ДСтП	1032	297	16	0,00392	0,00613
	Обл.пл.	8	шп.стр.	1032	297	0,6			0,01493	0,01141	0,00533
	Обл.кр.по дл	8	Кр.мат	1032	16	0,4
	Обл.кр.по шир.	8	Кр.мат.	297	16	0,4
8	Дно	2	двп	510	1064	4	0,00294
9	Задн.ст.	2	двп	680	1116	4	0,00362
10	Задн.ст.	2	двп	1142	1116	4	0,00445
11	Плинт.вкл	2	Сб.ед.	1090	100	16
	Основа(4х)	1	Дстп	1090	400	16	0,00126	0,00487				0,00208	0,00357		0,01484	0,00475				0,01015

Окончание таблицы 17

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21
	Облиц. пласти	2	Шп. Стр.	1090	400	0,6			0,00219	0,00325	0,00133
Итого потребн.кол-во станко-час.на одно изделие	0,05055	0,05218	0,1156	0,1425	0,07373	0,04898	0,08964	0,12196	0,11591	0,00473		0,02709	0,0256	0,2343
Потребное кол-во ст-час на программу 42 750 тыс. в год	2161,01	2230,69	4942,33	3325,95	3151,95	2085,08	3821,11	5213,79	4955,66	201,56		1158,09	1094,41	9152,77
Располагаемый годовой фонд в ст.-часах	3858,8	3858,8	3941,7	3941,7	3941,7	3858,8	3858,8	3858,8	3941,7	3858,8		3941,7	3941,7	3941,7
Расчетное кол-во станков	0,56	0,58	1,25	1,39	0,79	0,55	0,99	1,35	1,25	0,05		0,3	0,3	2,03
Принятое кол-во станков	1	1	2	2	1	1	1	2	2	1	1р.м.	1	1	2
% загр-ки оборудования	56	58	63	75	79	55	99	68	0,63	5		30	30	103

Средний процент загрузки Р, %, оборудования определяется по формуле

(9)

где – количество станков каждого типа;

– процент загрузки станка.

Данные для расчета станка ЦПА-40:

Z = 2 чел.; К=13%

Таблица 18 – Расчет станка ЦПА-40 (позиционное оборудование)

№ п/п	Наименование детали	Площадь заготовки, м2	Оперативное время, чел.-ч	К	z	Число деталей в изделии, шт.	Норма времени, Нвр., ст.-ч на изд.
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Дверь в т.ч.
	-брус вертик.	0,40	0,408	13	2	8	0,01844
	-брус гориз.	0,30	0,370	13	2	8	0,016724
	-делянки	0,35	0,390	13	2	32	0,070501
2	Дверь в т.ч..
	-брус вертик.	0,68	0,530	13	2	4	0,01197
	-брус гориз.	0,19	0,340	13	2	4	0,02261
	-делянки	0,63	0,505	13	2	10	0,02853
3	Дверь в т.ч.
	-брус вертик.	0,20	0,370	13	2	6	0,01722
	-брус гориз.	0,63	0,508	13	2	6	0,012543
	-делянки	0,14	0,370	13	2	52	0,10871
Итого	0,30723

Данные для расчета станка ЦДК5-2:

U = 10 м/мин, Км = 0,95, Кс = 1 , n = 1, Тсм = 480 мин, Трег = 180 мин.

где bшир.дос.= 200 мм.

Таблица 19 – Расчет станка ЦДК 5-2 (проходное оборудование)

№ п/п	Наименование детали	Число деталей в изделии, шт	Длина детали, l, м	U	Kм	Kc	K	m	n	Производительность станка, заг./час	Норма времени Нвр., ст.-ч на изд
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	Дверь в т.ч.	4
-брус вертик.	8	0,696	10	0,95	1	0,83	1	2	1359	0,00588
-брус гориз.	8	0,528	10	0,95	1	0,83	1	2	1792	0,00446
-делянки	32	0,605	10	0,95	1	0,83	1	2	1563	0,02047
2	Дверь в т.ч.	2
-брус вертик.	4	1,176	10	0,95	1	0,83	1	2	804	0,00497
-брус гориз.	4	0,528	10	0,95	1	0,83	1	2	1792	0,00223
-делянки	10	1,090	10	0,95	1	0,83	1	2	868	0,01152
3	Дверь в т.ч.	3
-брус вертик.	6	0,362	10	0,95	1	0,83	1	2	2613	0,00229
-брус гориз.	6	1,098	10	0,95	1	0,83	1	2	861	0,00696
-делянки	52	0,272	10	0,95	1	0,83	1	2	3478	0,01495
Итого	0,07373

Данные для расчета станка СФА 4-1:

U = 24 м/мин, Км = 0,9, Кс = 0,9 , n = 1, Тсм = 480 мин, Трег = 100 мин.

Таблица 20 – Расчет станка СФА 4-1 (проходное оборудование)

№ п/п	Наименование детали	Число деталей в изделии, шт	Длина детали, l, м	U	Kм	Kc	K	m	n	Производительность станка, заг./час	Норма времени Нвр., ст.-ч на изд
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	Дверь в т.ч.	4
-брус вертик.	8	0,696	20	0,83	0,9	0,79	1	1	1323	0,00605
-брус гориз.	8	0,528	20	0,83	0,9	0,79	1	1	1745	0,00458
-делянки	32	0,605	20	0,83	0,9	0,79	1	1	1523	0,02101
2	Дверь в т.ч.	2
-брус вертик.	4	1,176	20	0,83	0,9	0,79	1	1	783	0,00511
-брус гориз.	4	0,528	20	0,83	0,9	0,79	1	1	1745	0,00229
-делянки	10	1,090	20	0,83	0,9	0,79	1	1	845	0,01183
3	Дверь в т.ч.	3
-брус вертик.	6	0,362	20	0,83	0,9	0,79	1	1	2545	0,00235
-брус гориз.	6	1,098	20	0,83	0,9	0,79	1	1	839	0,00715
-делянки	52	0,272	20	0,83	0,9	0,79	1	1	3387	0,0535
Итого	0,07572

Данные для расчета станка С2Р8-2:

U = 20 м/мин, Км = 0,83, Кс = 0,9 , n = 1, Тсм = 480 мин, Трег = 100 мин.

Таблица 21 – Расчет станка С2Р8-2 (проходное оборудование)

№ п/п	Наименование детали	Число деталей в изделии, шт	Длина детали, l, м	U	Kм	Kc	K	m	n	Производительность станка, заг./час	Норма времени Нвр., ст.-ч на изд
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	Дверь в т.ч.	4
-брус вертик.	8	0,696	24	0,9	0,9	0,79	1	1	1017	0,00786
-брус гориз.	8	0,528	24	0,9	0,9	0,79	1	1	1341	0,00596
-делянки	32	0,605	24	0,9	0,9	0,79	1	1	1170	0,0273
2	Дверь в т.ч.	2
-брус вертик.	4	1,176	24	0,9	0,9	0,79	1	1	602	0,00664
-брус гориз.	4	0,528	24	0,9	0,9	0,79	1	1	1341	0,00298
-делянки	10	1,090	24	0,9	0,9	0,79	1	1	649	0,01541
3	Дверь в т.ч.	3
-брус вертик.	6	0,362	24	0,9	0,9	0,79	1	1	1956	0,00306
-брус гориз.	6	1,098	24	0,9	0,9	0,79	1	1	644	0,00932
-делянки	52	0,272	24	0,9	0,9	0,79	1	1	2603	0,01997
Итого	0,09867

Данные для расчета ваймы В6:

К= 0,85 , tц = 30.

Таблица 22 – Расчет ваймы В6 (позиционное оборудование)

№ п/п	Наименование детали	Число дет. в изделии	Размер детали	К	tц	Число одновременно обрабатываемых заготовок	n	Производительность, заг./ч	Норма времени, Нвр., ст.-ч на изд
Длина мм	Шири на, мм	n1, расч.	n1, факт.	n2, раст.	n2, факт.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
1	Филёнка	4	578	470	0,85	30	4,3	4	2,1	2	8	13	0,29412
2	Филёнка	2	1058	470	0,85	30	2,3	2	2,1	2	4	6	0,33310
3	Филёнка	3	242	1032	0,85	30	2,4	2	4,1	4	8	13	0,22058
Итого	0,8478

Данные для расчета станка СФ6-1:

U = 8 м/мин, Км = 0,85, Кс = 0,9 , n = 1, m=1, Тсм = 480 мин, Трег = 80 мин.

Таблица 23 – Расчет станка СФ6-1 (проходное оборудование)

№ п/п	Наименование детали	Число деталей в изделии, шт	Длина детали, l, м	U	Kм	Kc	K	m	n	Производительность станка, заг./час	Норма времени Нвр., ст.-ч на изд
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	Филёнка	4	0,578	8	0,85	0,9	0,83	1	1	664	0,00602
2	Филёнка	2	1,058	8	0,85	0,9	0,83	1	1	362	0,00552
3	Филёнка	3	0,242	8	0,85	0,9	0,83	1	1	1586	0,00189
Итого	0,01343

Данные для расчета станка СР6-9:

U = 8 м/мин, Км = 0,85, Кс = 0,9 , n = 1, m=1, Тсм = 480 мин, Трег = 80 мин.

Таблица 24 – Расчет станка СР6-9 (проходное оборудование)

№ п/п	Наименование детали	Число деталей в изделии, шт	Длина детали, l, м	U	Kм	Kc	K	m	n	Производительность станка, заг./час	Норма времени Нвр., ст.-ч на изд
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	Филёнка	4	0,578	8	0,85	0,9	0,83	1	1	627	0,00637
2	Филёнка	2	1,058	8	0,85	0,9	0,83	1	1	342	0,00584
3	Филёнка	3	0,242	8	0,85	0,9	0,83	1	1	1498	0,00201
Итого	0,01422

Данные для расчета станка ШД10-8:

U = 8 м/мин, Км = 0,8, Кс = 0,9 , m=1, Тсм = 480 мин, Трег = 80 мин.

; ;

Таблица 25 – Расчет станка ШД10-8 (проходное оборудование)

№ п/п	Наименование детали	Число деталей в изделии, шт	Длина детали, l, м	Ширина детали, b, мм	U	Kм	K	m	Длина цепи, lц, м	n	Производительность станка, заг./час	Норма времени Нвр., ст.-ч на изд
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10		11	12
1 2	Бр. Верт.	8	0,696	72	8	0,8	0,83	1	0,23	3	4257	0,00325
Бр. Гориз.	8	0,528	72	8	0,8	0,83	1	0,23	3	1854	0,00432
2	Бр. Верт.	4	1,176	72	8	0,8	0,83	1	0,23	3	832	0,00480
Бр. Гориз.	4	0,354	72	8	0,8	0,83	1	0,23	3	2766	0,00145
3	Бр. Верт.	6	0,368	72	8	0,8	0,83	1	0,23	3	2704	0,00221
Бр. Гориз.	6	1,082	72	8	0,8	0,83	1	0,23	3	891	0,01010
Итого	0,02615

Данные для расчета станка ФС-1:

U = 10 м/мин, Км = 0,85, Кс = 0,9 , m=1, Тсм = 480 мин, Трег = 80 мин.

; ;

Таблица 26 – Расчет станка ФС-1 (проходное оборудование)

№ п/п	Наименование детали	Число деталей в изделии, шт	Длина детали, l, м	U	Kм	Kc	K	m	n	Производительность станка, заг./час	Норма времени Нвр., ст.-ч на изд
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	Дверь в т.ч.	4
-брус вертик.	8	0,696	10	0,85	0,9	0,83	1	1	606	0,01320
-брус гориз.	8	0,528	10	0,85	0,9	0,83	1	1	800	0,01001
-филенка	32	0,605	10	0,85	0,9	0,83	1	1	196	0,02041
2	Дверь в т.ч.	2
-брус вертик.	4	1,176	10	0,85	0,9	0,83	1	1	359	0,01114
-брус гориз.	4	0,528	10	0,85	0,9	0,83	1	1	800	0,00501
-филенка	10	1,090	10	0,85	0,9	0,83	1	1	152	0,01315
3	Дверь в т.ч.	3
-брус вертик.	6	0,362	10	0,85	0,9	0,83	1	1	384	0,01563
-брус гориз.	6	1,098	10	0,85	0,9	0,83	1	1	1166	0,00515
-филенка	52	0,272	10	0,85	0,9	0,83	1	1	161	0,01863
Итого	0,11066

Данные для расчета ваймы ИУ – 11:

Z = 1 чел.; Кр=40%

Таблица 27 – Расчет ваймы ИУ – 11 (позиционное оборудование)

№ п/п	Наименование детали	Площадь заготовки, м2	Оперативное время, чел.-ч	К	z	Число деталей в изделии, шт.	Норма времени, Нвр., ст.-ч на изд.
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Дверь	0,374	0,33	40	1	4	0,01848
2	Дверь	0,642	0,35	40	1	2	0,00981
3	Дверь	0,372	0,36	40	1	3	0,01512
Итого	0,04341

Данные для расчета станка ФС-1:

U = 10 м/мин, Км = 0,85, Кс = 0,9 , К=0,79 .

;

Таблица 28 – Расчет станка ФС-1 (проходное оборудование)

№ п/п	Наименование детали	Число деталей в изделии, шт	Длина детали, l, м	Ширина детали b,м	U	Kм	Kc	K	m	Производительность станка, заг./час	Норма времени Нвр., ст.-ч на изд
1	2	3	4		5	6	7	8	9	11	12
1	Дверь	4	0,668	0,560	10	0,85	0,9	0,79	1	154	0,02597
2	Дверь	2	1,148	0,560	10	0,85	0,9	0,79	1	167	0,01197
3	Дверь	3	0,332	1,122	10	0,85	0,9	0,79	1	113	0,02655
Итого	0,06878

Таблица 29 – Расчет станка ВФК (позиционное оборудование)

№ п/п	Наименование детали	Длина щита, мм	Ширина щита, мм	Площадь фрезерования, см2	Оперативное время, чел.-ч	К	z	Число изделии, шт.	Норма времени, Нвр., ст.-ч на изд.
1 гнездо	За каждое послед.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
1	Дверь	668	560	10	0,618	0,202	20	1	2	0,03936
2	Дверь	1148	560	10	0,591	0,189	20	1	3	0,02421
Итого	0,06356

Таблица 30 – Расчет станка ШлПС-7 (позиционное оборудование)

№ п/п	Наименование детали	Площадь заготовки, м2	Оперативное время, чел.-ч	К	z	Число деталей в изделии, шт.	Норма времени, Нвр., ст.-ч на изд.
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Дверь	0,374	0,829	20	1	4	0,03979
2	Дверь	0,443	1,268	20	1	2	0,06086
3	Дверь	0,372	0,825	20	1	3	0,03961
Итого	0,14026

Таблица 31 – Составление схемы технологического процесса и расчет количества потребного оборудования

№ п/п	Наименование детали	Количество деталей, шт	Материал	Размер детали в чистоте, мм	Оборудование
ЦПА-40	ЦДК5-2	СФА4-1	С2Р8-2	В6	СФ6-1	СР6-9	ШД10-8	ФС-1	Вайма ИУ-11	ФС-1	ВФК-2	ШлПС-7	Р.М.
длина	ширина	толщина	Операции
Поперечный раскрой п/м	Продольный раскрой п/м	Фугование брусков	Фрезероание в размерпо сечению	Склеивание брусков в щит	Фугование щита	Обработка по сечению	Фрезерование пазов под щит	Фрезерования профилей филенок	Сборка филенчатых дверей	Заоваливание кромок	Присадка под чашку петли	Шлифование пласти	Шлифование кромки
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21
1	Дверь	4	Сб.ед.	668	560	25										0,01848	0,02597	0,03936	0,03979	+
Брус вертик.	8	тв.л.пор.	668	60	25	0,01844	0,00588	0,00605	0,00786				0,00325	0,01320
Брус гориз	8	Тв.л.пор	500	60	25	0,01672	0,00446	0,00458	0,00596				0,004315	0,01001
Филенка в т.ч.	4	-	578	470	25					0,29412	0,00602	0,00637		0,02041
делянки	32	Тв.л.пор	578	60	25	0,07051	0,02047	0,02101	0,02731
2	Дверь	2	Сб.ед.	1148	560	25										0,00981	0,01197	0,02420	0,06086	+
Брус вертик.	4	тв.л.пор.	1148	60	25	0,01197	0,00497	0,00511	0,00298				0,00480	0,01114
Брус гориз	4	Тв.л.пор	500	60	25	0,02261	0,00223	0,00229	0,00664				0,00145	0,00501
Филенка в т.ч.	2	-	1058	470	25					0,3331	0,00552	0,00584		0,01315
делянки	10	Тв.л.пор	1058	60	25	0,02853	0,01152	0,01183	0,01541
3	Дверь	3	Сб.ед.	332	1122	25										0,01512	0,02655		0,03961	+
Брус вертик.	6	тв.л.пор.	332	60	25	0,01254	0,00229	0,00235	0,00306				0,00221	0,005145
Окончание таблицы 31
2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21
Брус гориз	6	Тв.л.пор	1062	60	25	0,01722	0,00696	0,00715	0,00932				0,01010	0,01563
Филенка в т.ч.	3	-	242	1032	25					0,22058	0,00189	0,00201		0,01863
делянки	52	Тв.л.пор	242	60	25	0,10871	0,01495	0,01535	0,01997
Итого потребное количество ст/часов на изделие	0,30723	0,07373	0,07572	0,09867	0,8478	0,01343	0,01422	0,02612	0,11201	0,04341	0,06878	0,063561	0,14026
Потребное количество ст/часов на программу – 40,250 тыс. шт./год	13134,08	3151,2	3205,26	4218,2	36243,42	574,2	607,91	1116,8	4730,2	1855,7	2490,35	2717,23	5431,52
Располагаемый годовой фонд времени работы оборудования, ст/час	3782	3782	3782	3782	3782	3782	3782	3882	3862	3782	3862	3862	3862
Расчетное количество станков, шт	3,47	0,83	0,84	1,11	8,03	0,151	0,16	0,32	1,23	0,5	0,76	0,71	1,38	1р.м.
Принятое количество оборудования, шт	4	1	1	1	8	1	1	1	2	1	1	1	2	-
Процент загрузки оборудования, %	86	83	85	111	100	15	16	32	62	50	76	71	69	1

Средний процент загрузки Р, %, оборудования определяется по формуле

(9)

где – количество станков каждого типа;

– процент загрузки станка.

6 Расчет площади цеха и планировка цеха

Основная площадь цеха определяется по формуле:

So = 2 ∙ Sр.м., м2 (10)

где Sр.м. – суммарная площадь рабочих мест, м2.

Площади рабочих мест определяются по укрупненным нормативам (таблица 3.3 [1]).

Таблица 32 – Расчет площади рабочих мест

№ п/п	Наименование оборудования и рабочих мест	Марка оборудования	Количество единиц	Площадь на единицу, м2	Потребная площадь, м2
1	Станок для раскря плитных и листовых материалов	ЦТМФ-1	1	80	80
2	Линия для калибрования и шлифования заготовок	COSTA	1	120	120
3	Ножницы гильотинные для поперечного раскроя шпона	KUPER	2	25	50
4	Ножницы гильотинные для продольного раскроя шпона	KUPER	2	30	60
5	Ребросклеивание пачек шпона	KUPER	1	20	20
6	Линия для облицовывания пласти	ORMA	1	120	120
7	Чистовое опиливание по периметру	Ц2К21	1	180	180
8	Линия обработки и облицовывания кромок	IMA	2	16	32
9	Присадка отверстий по кр.и пласти	FORMA	2	60	120
10	Раскрой кратных заготовок	Ц6-2М	1	60	60
11	Одностороннее облиц.кромок	-	1 р.м.	-	-
12	Присадка малых деталей по пласти	СВА-3	1	14	14
13	Присадка малых деталей по кромке	СВПГ-2	1	16	16
14	Шлиф.пластей щитов	ШлПС-7	2	25	50
15	Поперечный раскр.п/м	ЦПА-40	4	25	100
16	Продольный раскрой п/м	ЦДК-5-2	1	40	40
17	Фугование пластей и кромок	СФА 4-1	1	16	16
18	Обраб.по сечению	С2Р6-1	1	25	25
19	Склеивание брусков в филенку	Вайма В6	8	35	280
Окончание таблицы 32
20	Фугов.пластей и кромок	СФ6-1	1	16	16
21	Обработка по сечению	СР6-9	1	25	25
22	Фрезер.шипов и пазов под шип	ШД10-8	1	30	30
23	Фрезер.проф.и филенок	ФС-1	2	16	32
24	Сборка дверей	Вайма ИУ-11	1	35	35
25	Заоваливание кромок	ФС-1	1	16	16
26	Присадка под чашку петли	ВФК-2	1	20	20
27	Шлифование пластей	ШлПС-7	2	25	50
ИТОГО:	1607

Основная площадь цеха So, м2, определяется по формуле

So = 2 ∙ Sр.м., (11)

где Sр.м. – суммарная площадь рабочих мест, м2.

So = 2 ∙ 1607= 3214 м2

Площади складов, мест технологических выдержек и межоперационных запасов могут быть определены расчетным путем. Площадь склада материалов Sскл, м2, которые могут быть уложены в штабель или стопу, определяется по формуле

(12)

где – производительность участка, м3/час;

– срок хранения, ч;

= 1,8 м – высота штабеля или стопы;

= 0,85 – коэффициент объемного заполнения штабеля или стопы;

= 0,5 – коэффициент заполнения штабеля;

l, b, h – габаритные размеры наибольшей детали, м.

∑Sскл. = 67 + 38+25+38+26+21+26+15 = 256 м2.

Общая площадь цеха Sцех , м2, рассчитывается по формуле:

Sцех = So + ∑Sскл . м2, (13)

Sцех = 3214 + 256 = 3470 м2.

Примем ширину цеха 24 м, шаг колонн 12 м, тогда количество колонн по длине определим из соотношения общей площади цеха к ширине цеха и шагу колонн

Принимаем число колонн 12 штук, тогда стандартная площадь цеха составит:

Sцех = 12 ∙ 12 ∙ 24 = 3456 м2.

Заключение

В данной курсовой работе разработаны конструкция изделия и схема технологического процесса. Производственная программа составляет 42 750 шт./год. Щитовые элементы выполнены из ДСтП облицованные строганным шпоном, а фасад из массива твердых лиственных пород.

Были произведены расчеты потребности сырья и материалов; выбрано необходимое оборудование, рассчитано его количество и нормы времени на выполнение операций. Средний процент загрузки оборудования составил 63,2 % и 77,9 %.

В итоге был разработан проект строительства цеха корпусной мебели общей площадью 3456 м2.

Министерство образования и науки РФ

Федеральное государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

Воронежская государственная лесотехническая академия

Кафедра механической технологии древесины

Курсовой проект

по дисциплине « Технология изделий из древесины»

Выполнила ст-ка

Группы ТД2-091-ОС ________________________________ Ковешникова Н.С.

Руководитель

Доцент,к.т.н.______________________________________Пономаренко Лариса

Викторовна

Воронеж 2013

СОДЕРЖАНИЕ

Введение………………………………………………………………………..

Описание конструкций изделия………………………………….

Расчет расхода сырья и материалов…………………………….

Составление схемы технологического процесса………………

Расчет потребности в оборудовании……………………………

Расчет площади цеха…………………………………………….

Заключение…………………………………………………………….. ……

Список используемых источников………………………….. ……………..

ПРИЛОЖЕНИЕ А Технологические характеристики станков………………………………………………………………………...

ПРИЛОЖЕНИЕ Б Карта раскроя……………………………………………

ПРИЛОЖЕНИЕ В Модель изделия………………………………………..

РЕФЕРАТ

Расчетно-пояснительная записка состоит из страницы, 13 формул, 32 таблиц и 2 рисунка. Ключевые слова: древесина, древесностружечная плита, раскрой материалов, прирезка и ребросклеивание шпона, облицовывание, чистовое опиливание по периметру, присадка отверстий.

Пояснительная записка включает в себя описание изделия и его конструкции, расчет расхода сырья и материалов, составление схемы техпроцесса и расчет потребности оборудование.

В расчётах используются: методика нормирования расхода лесоматериалов в ГОСТ 2695-83 «Пиломатериалы лиственных пород», ГОСТ 7897-83 «Заготовки лиственных пород», ГОСТ 10632-89 «Плиты древесностружечные», ГОСТ 3916-96 «Фанера клееная», а также ГОСТ 7307-75 «Детали из древесины и древесных материалов. Припуски на механическую обработку».

В зависимости от объема производства мебели были рассчитаны площади сладов.

Список используемых источников

Филонов, А.А. Технология изделий из древесины [Текст] : учеб. пособие / А.А. Филонов, В.А. Гарин. – М.: ГОУ ВПО МГУЛ, 2005. – 162 с.
Гарин, В.А. Технология изделий из древесины [Текст] : учеб. пособие / В.А. Гарин, А.А. Филонов, А.Н. Чернышев. – Воронеж: изд-во ВГУ, 1993. – 216 с.
Пономаренко, Л.В. Технология и оборудование изделий из древесины [Текст]: учеб. Пособие / Пономаренко, Л.В. – Воронеж, 2013. – 252 с.
Оформление студенческих работ [Текст] : стандарт / Д.Н. Афоничев, Д.Ю. Капитанов, Н.Н. Харченко, А.С. Черных. – Воронеж, 2011. – 59 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Технологические характеристики станков, используемых для плитного материала

Технологическая характеристика станка ЦТМФ

Наибольшая длина пропила – 3200-4500 мм;
Вылет пилы над столом – 3200-4300 мм;
Скорость подачи каретки – 65(90) м/мин;
Холостой ход каретки – 6-10 м/мин;
Мощность двигателя основной пилы – 70 кВт;
Скорость подачи толкателя – 25 м/мин
Диаметр основной пилы – 300 (350) мм;
Диаметр подрезной пилы – 150 мм;
Пневматические прижимы – 5 шт.

Технологическая характеристика станка Costa

Наибольший размер обрабатываемой заготовки – 2030×950×50 мм;
Скорость подачи – 6-24 м/мин;
Наименьший размер полученной заготовки – 500×250 мм;
Установленная мощность – 24,4 кВт.

Технологическая характеристика станка KUPER

Длина пачки шпона – до 2800 мм;
Установленная мощность – 8,0 кВт;
Высота укладки – 80;
Глубина упора – 20-270 мм.

Технологическая характеристика станка KUPER

Толщина разрезаемого листа, max – 18 мм;
Ширина разрезаемого листа, max – 2000 мм;
Длина хода верхнего ножа – 140 мм;
Масса − 11000 кг.

Технологическая характеристика станка KUPER

Наименьшая ширина склеиваемых полос шпона – 60 мм;
Наименьшая длина склеиваемых полос шпона − 300 мм;
Толщина склеиваемых полос шпона, мм;
наименьшая − 20
наибольшая − 40
Толщина склеиваемых полос шпона, мм;
наименьшая − 0,3
наибольшая − 4,0

Технологическая характеристика пресс ORMA

Размер стола – 2500х1200 мм;
Давление – 1,5 кг/см2;
Ход стола – 400 мм;
Общее усилие − 40 т.

Технологическая характеристика станка Ц2К21

Размеры обрабатываемого материала − до 2000х700х50 мм;
Скорость резания – 60 м/с;
Скорость подачи − 5; 7,5; 10; 15 м/мин;
Диаметр пил – 400 мм;
Частота вращения пильного вала – 3000 мм.

Технологическая характеристика станка IMA

Толщина кромок – 0,4-12 мм;
Давление – 6 бар;
Высота кромки – 14-55 мм.

Технологическая характеристика станка СВПГ-2

Наибольшие размеры обрабатываемой детали – 2000х850х52мм;
Наименьшие размеры обрабатываемой детали − 350х220х25мм4
Количество шпинделей – 21 шт;
Расстояние между шпинделями − 32 мм;
Скорость подачи – 1,5-3,0 м/мин;
Установленная мощность – 14,5 кВт.

Технологическая характеристика станка ШлПС-2

Размеры детали: длина не ограничена, ширина 1000 мм, высота 300 мм;
Размер шлифовальной ленты – 6100-7300х160 мм;
Размер утюжка − 160х300 мм;
Скорость шлифования − 20 м/сек.

Технические характеристики станков, используемых для массивной

древесины

Технологическая характеристика станка ЦПА-40

Размеры обрабатываемого материала: длина не ограничена,
толщина – до 100 мм, ширина – до 400 мм.
Диаметр пилы – 450 мм;
Скорость резания – 67 м/с.

Технологическая характеристика станка ЦДК-5-2

Размеры материала: толщина 6-110 мм, длина (наим) 400 мм;
Число пил – 5 шт.;
Диаметр пил – 400;
Скорость подачи − 8-60 м/мин.

Технологическая характеристика станка СФА 4-1

Наибольшая ширина обрабатываемого материала – 400 мм;
Наибольшая толщина снимаемого слоя − 6 мм;
Длина столов – 2500 мм;
Ширина столов – 412 мм.

Технологическая характеристика станка С2Р8 - 2

Размеры заготовки: длина (наим) 380 мм, толщина 5-200 мм;
Толщина снимаемого слоя – до 5 мм;
Скорость подачи – 8-24 м/мин;
Число ножей – 4 шт.

Технологическая характеристика ваймы В6

Количество мест – 6 шт.;
Длина изделий – 500-2500 мм;
Ширина изделий – 250-1000 мм;
Толщина изделий – 15-70 мм;
Прижимы – механические.

Технологическая характеристика станка СФ6-1

Наибольшая ширина обрабатываемого материала – 640 мм,
Размеры стола – 2570х650 мм,
Мощность − 5,5 кВт.

Технологическая характеристика станка СР6-9

Максимальная шири6на обработки – 1250 мм4
Максимальная высота обработки – 125 мм;
Максимальная длина обработки – 450 мм;
Толщина снимаемого слоя – 5 мм;
Скорость подачи – 5-30 м/м.

Технологическая характеристика станка ФС-1

Наибольшая толщина обработки – 140 мм;
Размеры стола – 500х900 мм;
Наибольшее перемещение шпинделя – 50 мм;
Угол поворота шпинделя – (-)5…(+)30 град.

Технологическая характеристика станка ШД10-7

Наибольшая длина шипа (глубина проушины) − 100 мм;
Наименьшая толщина шипа (ширина проушины) – 6 мм;
Наименьшее расстояние между заплечиками шипов − 180 мм;
Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки − 2200х200х80 мм;
Диаметр устанавливаемых пил – 360 мм;
Диаметр устанавливаемых фрез – 235 мм;
Скорость подачи − 1,5 – 16 мм.
Скорость резания, м/с:
- при пилении 50
- при фрезеровании 30
Пильный суппорт – 2 шт.;
Шипорезный суппорт − 4шт.

Технологическая характеристика ваймы ИУ-11

Размеры детали: длина до 2775 мм, ширина до 1770 мм;
Давление воздуха в системе – 6 атм.

Технологическая характеристика станка ВФК-2

Наибольший размер обрабатываемой детали – 1180 × 800 × 35 мм;
Частота вращения шпинделя – 18000 мин-1;
Мощность электродвигателя – 1,5 кВт;

Технологическая характеристика станка ШлПС-7

Длина стола − 2500 мм;
Ширина стола – 800 мм;
Длина ленты – 7050-7150 мм.

ПРИЛОЖЕНИЕ В

Модель гарнитура

1. І.Б. Методичні вказівки для виконання лабораторної роботи 21 по курсам Безпека життєдіяльностіrdquo;
2. Закрепление тем курсовых работ по дисциплине уголовное право
3. Богостроительные идеи в повестях Мать и Исповедь
4. I.PУCCKOE HPOДHИЧECTBO И HPXИЗM ГЛB IVPУCCKЯ ЛИTEPTУP XIX BEK И EE ПPOPOЧECTB ГЛB VКЛАССИЧЕСКИЙ МАРКСИЗМ И mpkcизm pусckий ГЛB.
5. Голландия
6. сюжет для новой песни
7. Получение коллоидных и истинных растворов
8. ПОНЯТИЕ О ЯКОНЦЕПЦИИ Оценочная составляющая я концепции
9. тематических наук заведующий кафедрой Прикладной математики Уральского государственного экономического у
10. Вышеуказанное есть ни что иное как процесс оценивания.

Материалы собраны группой SamZan и находятся в свободном доступе