Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
1.Особенности технологических процессов для станков с ЧПУ, выбор номенклатур заготовок и факторы экономической эффективности обработки деталей на станках с ЧПУ.
Структура.
ТП обработки на станках с ЧПУ приблизительно тот же самый, но в отличие от традиционного требуется больше детализирован. А так же учета специфики представленной информации. Структура ТП так же делиться на операции элементами, которых являются установы, позиции, переходы и рабочие и вспомогательные ходы. Детализация для станков с ЧПУ приводит для разделения на шаги. Каждый из шагов представляет перемещение инструментов на его траекторию вдоль определенного геометрического элемента, на котором не изменяются режимы резания. Как правило, это перемещение вдоль прямой или части окружности плюс разгон и торможение.
Разработка ТП для станков с ЧПУ это технологическая задача.
Этапы проектирования ТП на станках с ЧПУ.
1.Разработка маршрута обработки детали.
2.Разработка ТП.
3.Разработка управляющей программ.
Выбор номенклатур и заготовок.
Просмотреть чертежи. Главный критерий – экономический.
Ожидаемое увеличение производит на 50%(при этом затраты увеличиваются). Нужно проанализировать экономично это или нет. Детали нужно сгруппировать(на фрезерных станках разбить детали по группам, по количеству координат).
И только после этого составляется ТП и УП.
Факторы экономической эффективности обработки деталей.
-сокращение штучно-калькуляционного времени;
-сокращение машинного времени;
-сокращение вспомогательного времени;
-уменьшение трудоемкости сборочных и пригоночных операций увеличение ресурсов изделия;
-уменьшение ресурсов на ремонт и обслуживание оборудования, сокращение площадей, уменьшение затрат на электроэнергию.
2.Технологичность деталей обрабатываемых на станках с ЧПУ.
Факторы, влияющие на технологичность:
1.Выбор заготовки, в том числе ее материал.
2.Технологичность формы.
3.Правильное назначение базовых поверхностей и простановка размеров.
4.Оптимально заданные точность и шероховатость.
Общие требования технологичности.
-унификация внутренних и наружных радиусов;
-унификация элементов форм деталей и их размеров;
-создание такой конфигурации детали, которая обеспечит свободный доступ инструментов для обработки поверхностей;
-надежное и удобное базирование деталей при обработке;
-деталь обрабатывающаяся на токарных станках должны иметь максимальное число поверхностей вращения;
-Отверстия на сверлильных станках, целесообразно выполнять сквозными, либо выполнять ступенчатой формы;
-размеры поверхностей детали должны соответствовать нормальному ряду длин и диаметров.
3.Технологическая классификация отверстий и типовые переходы для обработки отверстий.
Классификация:
1.Гладкие цилиндрические – сквозные и глухие.
2.Цилиндрические с резьбой – сквозные и глухие.
3.Гладкие конические – сквозные и глухие.
4.Конические с резьбой – сквозные и глухие.
Типовые переходы.
1.Центрование выполняется специальным центровым инструментом(сверлом или конусная зенковка).
2.Черновая обработка отверстия( за 1 или несколько проходов) в качестве инструмента сверла, резцы, зенкеры, фрезами.
3.Обработка торца отверстия выполняется прямой зенковкой с направляющей цапфой, торцевой пластиной, фрезой, резцом установленном в плансуппорте.
4.Коническое зенкерование выполняется специальным коническим зенкером.
5.Прямое зенкерование, осуществляется прямой зенковкой с направляющей цапфой, зенкером или резцом для прямых отверстий.
6.Обработка фасок выполняется конусной зенковкой, сверлом или резцом.
7.Резьбонарезание выполняется метчиком.
8.Получистовая обработка отверстий производится зенкерами или резцами.
9.Обработка канавки используется резец.
10.Чистовая обработка выполняется развертками или резцами.
4.Проектирование операций при обработке отверстий стержневым и расточным инструментом.
Рекомендации ТП с использованием стержневого инструмента.
1. Центрование назначают во всех случаях если в сплошном материале, но когда короткие отверстия 13 квалитета и диаметр менее 25 мм, то можно без центрования.
2.Отверстие 13 квалитета и ниже Rz=20 мкм могут быть получены сверлением, кроме отверстий имеющих плоское дно. Отверстия 11 квалитета требует проход зенкера(числовой). Если 7-10 квалитета, то чистовойпроход ы разверткой соответствующего квалитета.
Проектирование операций с использование расточного инструмента.
1.Сложность обработки вызывают глубокие отверстия.
5.Последовательность обхода отверстий инструментом.
Есть два вида обхода. Параллельный, последовательный.
При параллельном методе каждый инструмент обходит все отверстия подлежащие обработке этим инструментом, а затем его меняют.
Последовательный метод заключается в том, что каждое отверстие обрабатывается всеми инструментами необходимыми для обработки этого отверстия, а затем переходим к другому отверстию.
6.Методика программирования сверлильных операций.
1.Эскиз детали в 2х системах координат.
2.Найти координаты всех опорных точек.
3.Выбрать типовые переходы и их порядок.
4.Переходим к режимам обработки.
5.Кодирование информации.
Для сверлильных операций кодирование сводиться к процессу замены инструмента и координированию перемещений. Для позиционирования используют подготовительные функции G60-G69. G60-G64 – позиционирование с ускоренного хода, а G65-G69 – с рабочей подачи. Наиболее часто используют G60-точное позиционирование и G 62 – грубое позиционирование. При точном скорость снижается при приближении к точке.
G90 – подготовительная функция абсолютный отсчет координат.
G81 – сверление;
G82 зенкерование
G84 резьбонарезание
G85 развертывание
G83 используют для глубокого сверления
G86 включает позиционирование
G87 отвод в исходную точку осуществляется вручную
G88 после рабочего хода выстой, а потом останов шпинделя
G89 – позиционирование, рабочий ход, встой и отвод в исходную точку.
Для вызова цикла в кадре необходимо написать требуемую подготовительную функцию и числовое значение параметров необходимых для обработки. Длязамену инструмента необходимо 2 команды. Т – указывает инструмент и М 06 – инструмент устанавливается в шпиндель, чтобы сделать, нужно отвести на безопасное расстояние.
7.Элементы контура детали и заготовки, припуски и зоны обработки при токарных операциях.
Элементы контура детали:
-торцовые
-радиусная торцовая
-цилиндрическая наружная
-конусная
-фаска
-цилиндрическое отверстие.
Существуют основные поверхности и дополнительные. Основные –поверхности, которые можно обработать резцом с углом в плане 90 и вспомогательном до 30.
Контур заготовки. В качестве заготовок применяют прокат. При диаметре выше 50 мм, используют 1 заготовку на одну деталь, а при диаметре заготовки меньше 50 мм, используют 1 заготовку на несколько деталей. Заготовка должна быть с подрезанным одним торцем и точностью 0,6 мм.
Если используют поковки, то поверхности для закрепления предварительно обрабатываются, если заготовка термообрабатывается, то должна термообрабатываться перед обработкой на токарном станке с ЧПУ.
Зоны обработки.
Для токарных операций зоны обработки делятся на открытые, полуоткрытые, закрытые и комбинированные.
Открытая зона формируется при снятии припуска с цилиндрической или конической поверхности, и при выборе резца не накладываются ограничения на главные и вспомогательные углы в плане.
Полуоткрытые. У них регламентируется главный угол в плане.
Для закрытой зоны как главный, так и вспомогательный углы.
8.Типовые схемы переходов.
1.Петля Для этой схемы характерно, что по окончании рабочего хода инструмент отходит на небольшое расстояние от обработанной поверхности и возвращается во время вспомогательного хода назад. Применяется для открытых и полуоткрытых зон.
2. «Виток».
3.Спуск Материал снимается во время радиальных перемещений сверла.
9.Схемы удаления припуска при черновой токарной обработке.
Каждый из припусков t1,t2,t3 делят на разные припуски tсреднее, причем существует предельный припуск. Аtсреднее чуть меньшеtпредельное. Затем выбираем из этих трех средних выбираем наибольшее и приравниваем его к единому припуску. tр единый припуск, но эту tр вычитаем последовательно из заготовки и получаем горизонтали, которые определяют участки заготовки (рисунок выше).
10.Типовые схемы переходов при токарной обработке дополнительных поверхностей.
По этой схеме обработки наружной канавки для выхода шлифовального круга. Сначала обрабатывать 1 зону. Врезаемся и отходим назад.
Схема 2 для выполнения перехода наружных проточек к резьбообразующего инструмента.
Использовать для обработки канавок для колец поршневых, упорных и т.д.
Схема 4.Обработка канавки для шкивов и поршневых канавок.
Обработка широких канавок.
11.Программирование обработки тел вращения. Задание ограничений.
Задание ограничений.
При программировании токарной обработке иногда нужно ограничить рабочую зону. Введенная в управляющую программу ограничения действуют как программные концевые выключатели, кадры с указанием ограничения записывается в начале управляющей программы. Ограничения задаются подготовительными функциями. G25-минимальные ограничения рабочей зоны. G26 – максимальное ограничение рабочей зоны.
Это типовые многократно повторяющиеся при обработке разных деталей траектории инструмента. Каждая подпрограмма имеет «формальные» параметры. Для токарных R(P) или Q такие подпрограммы вызывают по номеру.
13.Элементы контура детали при фрезерной обработке. Области обработки.
Элементы контура детали.
При программировании фрезерной операции элементы контура детали разделяются на основные и дополнительные. К числу дополнительных относятся сопрягающие поверхности(т.е. между двумя поверхностями). Если идет плоская обработка, то внутренние сопрягающие поверхности зависят от радиуса фрезы. При фрезеровании выделяются типовые, базовые элементы зоны и области обработки.
Открытые зоны не налагающие ограничения на перемещение инструмента вдоль его оси или плоскости перпендикулярной его оси.
Полуоткрытые – перемещения инструмента ограничены как вдоль оси, так и плоскости перпендикулярной, но не со всех сторон.
Закрытые – перемещение инструмента ограничено по всем направлениям.
Комбинированные – формируются в результате объединения двух или трех предыдущих типов.
14.Типовые траектории фрез.
Существует две оси метода формирования траектории: зигзагообразное, спиралевидные.
Зигзагообразные – инструмент совершает движение в противоположном направлении вдоль параллельных строчек с переходом от одной строчки к другой на границе детали.
Недостатки. 1.переменный характер фрезерования(может сказаться на качестве поверхности).2.большое число изломов на траектории.
Схема имеет несколько разновидностей.
Без обхода границ
С проходом вдоль границ в конце обработки.
С предварительным проходом вдоль границ.
Предварительная прорезка обеспечивает симметрию однако прочностные условия ухудшаются. Вторая схема облегчает условия работы, но ухудшает динамику работы, т.к. инструмент работает с переменной глубиной резания.
Спиралевидный метод отличается от зигзагообразного, тем, что обработка ведется, круговыми движениями совершаемыми вдоль внешних границ обработки области. Достоинства. Плавный характер обработки. Существует 2 разновидности: движение инструмента от центра к периферии и движение инструмента от периферии к центру.
15.Выбор инструмента для фрезерной обработки.
Тип фрезы выбирают от схемы обработки. Для обработки плоских торцевых поверхностей, контуров. Однако для станков с ЧПУ плоскости так же обрабатываются концевыми фрезами.
Основные параметры фрез
D-диаметр фрезы
L – длина рабочей части
r-радиус
z –число зубьев. Диаметр фрезы зависит от ширины обрабатывания заготовок и от мощности станка. Если ширина фрезерования……
16.Составление расчетно-технологической карты.
Расчетно-технологическая карта (РТК) – документ, по которому можно составлять программу.
Последовательность оформления РТК.
1.Вчерчивают деталь в прямоугольной системе координат и выбирают исходную точку. При многошпиндельном инструменте несколько точек. Контур детали и заготовки вычерчивают с размерами необходимыми для программирования.
2.Нимечают расположение прижимов и зон крепления в соответствии с техническими условиями на приспособления.
3.Наносят траекторию движения инструмента в 2х плоскостях системы координат. Началом траектории является начальная ее точка, ее обозначают – О. Начало системы координат детали и станка вычертить, чтобы были видны начало координат и оси. Начало системы координат детали обозначается W, а станка – M.
4.На траектории движения отмечают опорные точки и ставят стрелки. Рекомендованные опорные точки обозначают цифрами, реже буквами.
5.При необходимости указывают места контрольных точек в которых предусматривается кратковременное кратковременная остановка и проверка или смена инструмента.
6.На РТК наносят дополнительные данные(тип станка, наименование материала детали, параметры инструмента, режим его работы).