Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Содержание
|
ВВЕДЕНИЕ |
6 |
|
1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ |
8 |
|
1.1 Описание конструкции изделия |
8 |
|
1.2 Характеристика основного металла |
9 |
|
1.3 Особенности свариваемости основного металла |
10 |
|
1.4 Способ сварки изделия |
11 |
|
1.5 Металлургические процессы при сварке |
14 |
|
1.6 Методы подготовки кромок перед сваркой. Обработка швов после сварки |
15 |
|
1.6.1 Метод подготовки кромок под сварку |
15 |
|
1.6.2 Обработка швов после сварки |
16 |
|
1.7 Сварочные материалы |
16 |
|
1.7.1 Присадочный материал |
16 |
|
1.7.2 Защитный газ 1.7.3 Флюс |
17 18 |
|
1.8 Напряжения и деформации при сварке, меры борьбы с ними |
19 |
|
1.9 Контроль качества сварного изделия |
20 |
|
2 Оборудование, оснастка и приспособление |
22 |
|
2.1 Сварочное оборудование |
22 |
|
2.1.1 Сварочные станки и установки |
22 |
|
2.1.2 Источник питания 2.1.3 Сварочный аппарат |
24 26 |
|
2.2 Механическое оборудование |
31 |
|
2.2.1 Оборудование для установки и поворота свариваемого изделия 2.2.2 Оборудование для установки и перемещения сварочного аппарата |
31 3 32 |
|
2.3 Сборочно-сварочное приспособление |
33 |
|
2.4 Транспортное оборудование |
35 |
|
3 Расчетная часть |
36 |
|
3.1 Расчет и выбор режима сварки |
36 |
|
3.2 Расчет силовых элементов приспособления |
37 |
|
3.3 Расчет сварных швов на прочность |
39 |
|
3.4 Расчет норм расхода сварочных материалов |
40 |
|
3.4.1 Расчет норм расхода присадочной проволоки |
40 |
|
3.4.2 Расчет норм расхода защитного газа |
41 |
|
3.4.3 Расчет норм расхода флюса 3.5 Расчет норм времени на операции |
41 41 |
|
3.5.1 Расчет нормы времени слесарной операции |
41 |
|
3.5.2 Расчет нормы времени сборочной операции |
42 |
|
3.5.3 Расчет нормы времени сварочной операции |
43 |
|
3.5.4 Расчет нормы времени контрольной операции |
44 |
|
4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ |
45 |
|
4.1. Расчет фонда времени работы оборудования |
45 |
|
4.2 Расчет производственной программы |
46 |
|
4.3 Расчет потребного количества оборудования |
47 |
|
4.4 Расчет численности рабочих |
48 |
|
4.5 Расчет средней тарифной ставки и среднего тарифного разряда работ основных рабочих |
52 |
|
4.6 Расчет фонда заработной платы основных рабочих |
53 |
|
4.7 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих |
54 |
|
4.8 Расчет фонда заработной платы ИТР |
56 |
|
4.9 Расчет себестоимости сварки сварочной конструкции |
57 |
|
5 Охрана труда И ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ 5.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов на рабочем месте сварщика |
60 60 |
5.2 Требования к пожаро – взрывобезопасности |
63 |
|
Заключение |
65 |
|
Список использованных источников |
66 |
Введение
Сварочная техника и технология занимает одно из ведущих мест в современном производстве. Развитие техники и технологии предъявляет все новые требования к способам производства и, в частности к технологии сварки. Сегодня свариваются материалы, которые еще относительно недавно считались экзотическими. Свариваются детали электроники толщиной в несколько микрон и детали тяжелого оборудования толщиной в несколько метров. Постоянно усложняются условия, в которых выполняются сварочные работы: сваривать приходится под водой, при высоких температурах, в глубоком вакууме, при повышенной радиации, в невесомости. Недаром сварка стала вторым после сборки технологическим процессом, впервые в мире опробованным нашими космонавтами в космосе.
Сварка во многих случаях заменила такие трудоёмкие процессы изготовления конструкций, как клёпка и литьё, соединение на резьбе и ковка.
В последующие годы стали применять: сварку ультразвуком, электронно-лучевую, плазменную, диффузионную, холодную сварку, сварку трением и др.
Необходимость повышения производительности труда ведет к увеличению уровня механизации и автоматизации сварочного производства, к его оснащению новыми сложными машинами и агрегатами, без которых сегодня немыслимо серийное производство многих видах продукции.
В последние годы патентные ведомства ежемесячно регистрируют более 200 изобретений в области сварочной техники и технологии – таковы темпы развития сварочного производства [2].
Целью выпускной квалификационной работы является разработка технологии сборки и сварки внутренних швов сосуда изотермической емкости.
Исходя, из цели в выпускной квалификационной работе рассмотрены следующие задачи:
1 Технологическая часть
1.1 Описание конструкции изделия
Сосуд изотермической емкости предназначен для хранения жидкой двуокиси углерода. Характеристика изделия представлена в таблице 1.
Таблица 1 – Характеристика сосуда
|
Характеристика |
Наименование рабочего пространства |
||
|
Корпус |
Подогреватель |
||
|
Рабочие или условное давление, мПа (кгс/см2) |
До 0,007(0,7) |
1,0(10,0) |
|
|
Расчетное давление, мПа (кгс/см2) |
0,07(0,7) |
1,0 (10,0) |
|
|
Пробное давление, мПа (кгс/см2) |
гидравлическое |
0,2(2,0) |
1,27 (12,7) |
|
пневматическое |
- |
- |
|
|
Рабочая температура среды, 0С |
50-80 |
180 |
|
|
Расчетная температура стенки, 0С |
150 |
180 |
|
|
Минимально допустимая отрицательная t стенки, 0С |
-60 |
||
|
Масса пустого сосуда, кг |
10333 |
- |
|
|
Испытательная среда |
Вода |
Вода |
|
|
Температура испытательной среды, 0С |
15 |
15 |
|
|
Внутренний диаметр, мм |
3000 |
Ф32х3 |
|
|
Длина (высота), мм |
5570 |
52000 |
|
|
Наименование рабочей среды |
Сырая нефть, вода |
пар водяной |
|
|
Внутренний объем, м3 |
32 |
- |
1,2 - днища, 3…7 – трубопроводы, 8 – подогреватель, 9 – накладки,
10 – проушины, 11 – фланец.
Рисунок 1 – Сосуд изометрической емкости
Сосуд представляет собой цилиндр, сваренный из нескольких обечаек, изготовленный из листовой стали. К цилиндрическим кромкам корпуса привариваются днища, также состоящие из нескольких листов. К наружной поверхности сосуда привариваются трубопроводы обвязки, фланец крышки. Внутри емкости находится испаритель для поддержания паровой фазы углекислоты [11].
1.2 Характеристика основного металла
При разработке технологии сварки конкретной конструкции необходимо учитывать как свойства материала, так и те изменения, которые могут наблюдаться при сварке в материале сварного соединения.
В свою очередь эти изменения определяются технологическими параметрами выбранного способа сварки (концентрация источника нагрева, скорость сварки и т.д.) составом и температурой окружающей среды, составом используемых дополнительных материалов, флюсов, присадочной проволоки, защитных и инертных газов, характером подготовки деталей под сварку (разделкой кромок, подготовкой поверхности и т.д.) пространственным положением осуществляемого процесса сварки.
В зависимости от климатической зоны, в которой будет эксплуатироваться изделие, прочностных требований, выбирают ту или иную сталь. Для изготовления емкости и по данному проекту применяется сталь 09Г2С, которая относится к низколегированным конструкционным сталям [10].
Химический состав марки стали 09Г2С приведен в таблице 2. Механически свойства приведены в таблице 3.
Таблица 2 – Химический состав марки стали 09Г2С в %
|
С |
Si |
Mn |
Cr |
Ni |
Cu |
S |
P |
|
не более |
|||||||
|
≤0,12 |
0,5 – 0,8 |
1,3 – 1,7 |
≤0,30 |
≤0,30 |
≤0,30 |
0,040 |
0,035 |
Таблица 3-Механические свойства марки стали 09Г2С
|
Предел прочности(кг/мм2) |
Предел текучести(кг/мм2) |
Относительное удлинение (%) |
Ударная вязкость (кгс*м/см2) |
|
85 |
65 |
15 |
6 |
1.3 Особенности свариваемости основного металла
Свариваемость – это свойство металла или сочетания свойств металлов образовывать при установленной технологии сварки соединение, отвечающие требованиям, обусловленными конструкцией и эксплуатацией изделия.
Низколегированная сталь 09Г2С, относятся к числу хорошо сваривающихся металлов. Для этой стали технологию сварки выбирают из условий обеспечения комплекса требований, главные из которых достижение равнопрочности сварного соединения с основным металлом и отсутствие дефектов в сварном соединении [31].
Свойства стали в известных пределах регулируют за счет изменения содержания углерода и легирующих элементов. Повышение вероятности образования горячих трещин при увеличение содержания углерода обусловлено склонностью углерода к ликвации, а холодных трещин - тем, что углерод снижает температуру мартенситного превращения и способствует формированию малопластичного мартенсита. Объемные изменения (увеличение объема) при превращение аустенита в мартенсит с повышением содержания углерода возрастают. Это приводит к увеличению внутренних напряжений.
В связи с отмеченным в сварных конструкциях применим сталь 09Г2С, относящиеся к низколегированной стали повышенной прочности перлитного класса, содержащие 0,09% С. Она обладает достаточной прочностью и относительно хорошей свариваемостью.
Сталь 09Г2С поставляется в основном в горячекатаном состоянии или после нормализации по ГОСТ19282 -73 и специальным техническим условиям.
Образование горячих трещин предотвращают также за счет рационального выбора материалов: флюсов, электродов, электродных проволок таким образом, чтобы при осуществлении любого отмеченного металлургического варианта обеспечивалось снижение вредных примесей в металле шва.
Образование пор при сварке стали, связанно с выделением окиси углерода, водорода и азота. Вероятность образования пор из-за выделения окиси углерода небольшая, поскольку в сварочной ванне, как правило, обеспечивается достаточная концентрация сильных раскислителей (например, кремния).
Вероятность образования пор из-за водорода при сварке низколегированных сталей выше, чем при сварке углеродистых сталей из-за повышенной степени раскисленности. Поэтому при сварке стали 09Г2С необходимо предусматривать меры для снижения вероятности попадания водорода и азота в зону сварки.
Сталь 09Г2С сваривается практически всеми видами и способами сварки плавлением [10].
1.4 Способ сварки изделия
Для сварки внутренних и внешних продольных швов обечайки из низкоуглеродистой стали 09Г2С рекомендуется использовать автоматическую сварку под слоем флюса.
При сварке под флюсом сварочная дуга между концом электрода и изделием горит под слоем сыпучего вещества, называемого флюсом [7].
На рисунке 2 изображен продольный разрез зоны сварки под флюсом, где 1- электрод, 2 - газовый пузырь, 3 - сыпучий флюс, 4 - ванна жидкого металла.
Рисунок 2 - Продольный разрез зоны сварки под флюсом
Флюс насыпается слоем толщиной 50-60 мм; дуга утоплена в массе флюса и горит в жидкой среде расплавленного флюса, в газовом пузыре, образуемом газами и парами, непрерывно создаваемыми дугой. При среднем насыпном весе флюса около 1,5 г/см2 статическое давление слоя флюса на жидкий металл составляет 7-9 г/см2. Этого незначительного давления, как показывает опыт, достаточно, чтобы устранить нежелательные механические воздействия дуги на ванну жидкого металла, разбрызгивание жидкого металла и нарушение формирования шва даже при очень больших токах. В то время как при открытой дуге механическое воздействие дуги на ванну жидкого металла делает практически невозможной сварку при силе тока выше 500-600, а вследствие разбрызгивания металла и нарушения правильного формирования шва, погружение дуги во флюс дало возможность увеличить применяемые токи в среднем до 1000-2000 А и максимально до 3000-4000 А. Сварка под флюсом даёт возможность повысить сварочный ток в 6-8 раз по сравнению с открытой дугой с сохранением высокого качества сварки и отличного формирования шва [1].
Производительность сварки при этом растет значительно быстрее увеличения тока, меняется самый характер образования шва. Маломощная открытая дуга лишь незначительно расплавляет кромки шва, который образуется главным образом за счет расплавленного электродного металла, заполняющего разделку кромок. Мощная закрытая дуга под флюсом глубоко расплавляет основной металл, позволяет уменьшить разделку кромок под сварку, а часто и совсем обойтись без разделки. Снижается доля участия электродного металла в образовании шва.
Таким образом, производительность сварки под флюсом возрастает как за счет увеличения сварочного тока, так и за счет лучшего его использования. Возможность резкого увеличения силы сварочного тока составляет главное, неоценимое преимущество сварки под флюсом. Заключение дуги в газовый пузырь со стенками из жидкого флюса практически сводит к нулю потери металла на угар и разбрызгивание, суммарная величина которых не превышает
2% веса расплавленного электродного металла. Сварные швы получаются равномерного и очень высокого качества. Отсутствие потерь на угар и разбрызгивание и уменьшение доли электродного металла в образовании шва позволяют весьма значительно экономить расход электродной проволоки. Лучшее использование тока заметно экономит расход электроэнергии. Так как дуга горит невидимо под толстым слоем флюса, не требуется защиты глаз работающих.
К недостаткам сварки под флюсом можно отнести невидимость места сварки, закрытого толстым слоем флюса, и довольно значительные расход и стоимость флюса. Невидимость места сварки повышает требования к точности подготовки и сборки изделия под сварку, затрудняет сварку швов сложной конфигурации. Расход флюса по весу в среднем равняется весу израсходованной проволоки, и стоимость его оказывает существенное влияние на общую стоимость сварки.
Применение для сварки под флюсом дуговых автоматов особых осложнений не вызывает, дуга под флюсом обычно устойчивее открытой дуги. Переход на сварку под флюсом потребовал лишь увеличения сварочных токов и соответственного увеличения размеров и усиления конструкции автоматов. Сварка под флюсом в большинстве случаев ведется на токе высоких плотностей, поэтому широко применяются автоматы с постоянной скоростью подачи электродной проволоки [20].
1.5 Металлургические процессы при сварке
При автоматической сварке под слоем флюса сварочная дуга горит во флюсогазовом пузыре, заполненном раскаленными газами столба дуги и парами флюса.
Условия протекания металлургических процессов отличаются рядом особенностей:
Одной из важных особенностей металлургических процессов при сварке под флюсом является легирование шва марганцем и кремнием за счет восстановления их из оксидов МnО и SiO2, находящихся во флюсе. В зоне сварки с высокой температурой протекают восстановительные реакции:
Образовавшийся оксид FeO частично всплывает в шлак, частично растворяется в жидком металле. Марганец и кремний полностью растворяются в металле.
В хвостовой части сварочной ванны в зоне пониженных температур протекают реакции раскисления за счет Мn и Si, имеющих большее сродство к кислороду в этих условиях, чем железо:
Получающиеся при этом оксиды соединяются между собой в комплексные легкоплавкие силикаты марганца и железа, легко всплывающие в шлак [29].
1.6 Методы подготовки кромок перед сваркой. Обработка швов после сварки
1.6.1 Методы подготовка кромок под сварку
Металл, идущий на изготовление сварных конструкций, предварительно очищают. Очистка должна производиться до сборки узла. Металл в месте сварки тщательно очищают от ржавчины, пор и других дефектов. Особенно следует обратить внимание на зачистку металла в зазоре между кромками.
Если в зазор уже собранного узла попали загрязнения, его следует тщательно продуть сжатым воздухом или прожечь пламенем горелки. Для очистки понадобится электрошлифовальная машина ВОSСН, представленная на рисунке 3, шлифовальный круг 80-10-20 25А СМ26К56.
Маска из органического стеклаС-40 ТУ6 4-1-456-700-для защиты глаз рабочего от вредного воздействия. Зачистить места подлежащие не менее 20 мм до чистого металла. Техническая характеристика электрошлифовальной машины ВОSСН представлена в таблице 4.
Рисунок 3 - Электрошлифовальная машина ВОSСН
Таблица 4 – Техническая характеристика
|
Параметры |
Значение |
|
Мощность |
250 Вт |
|
Питание от сети |
250 Вт |
|
Диаметр шлифовального круга |
125 мм |
|
Число оборотов |
7,500- 12000 об/мин |
|
Частота колебаний |
15000-24000 к/мин |
|
Амплитуда колебаний |
1,25 мм |
|
Диапазон колебаний |
2,5 мм |
|
Вес |
1,3 кг |
После зачистки обезжирить в нефрозе, для этого понадобится хлопчатобумажные салфетка ГОСТ11680-76 и перчатки ГОСТ1108-59, а затем продуть на воздухе [14].
1.6.2 Обработка швов после сварки
После сварки производят зачистку сварного шва от шлаковой корки и дальнейший контроль внешним осмотром.
Сварные швы зачищают заподлицо, применяется электрошлифовальная машина ВОSСН, шлифовальный круг 80-10-20 25А СМ26К56. Маска из органического стеклаС-40 ТУ6 4-1-456-700 [22].
1.7 Сварочные материалы
1.7.1 Присадочный материал
Для сварки под слоем флюса понадобиться проволока марки стали Св-08Г2С (неомедненная) изготовленная согласно ГОСТ 2246-70. Сварочная проволока поступает на участок в герметичных упаковках из полиэтиленовых пленок с бирками, на которых указанна марка проволоки, диаметр и дата химической обработки номер плавки клеймо контроля.
Сварочная проволока перед запуском должна быть проверена на наличие загрязнений на поверхности (ржавчины, окалины, следов смазки и др.) По необходимости произвести ее очистку любым механическим или химическим способом. Химический состав марки проволоки приведен в таблице 5.
Механические свойства приведены в таблице 6, где σв - предел кратковременной прочности, σT - предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), δ5 - относительное удлинение при разрыве [21].
Таблица 5 - Химический состав марки проволоки Св-08Г2С в %
|
C |
Si |
Mn |
Ni |
S |
P |
Сr |
Cu |
|
0.05 - 0.15 |
0.7 – 1 |
1.5 –2.3 |
до 0.3 |
до 0.025 |
до 0.3 |
до 0.3 |
до 0.3 |
Таблица 6 - Механические свойства при Т=20oС марки проволокиСв-08Г2С
|
σв, МПа |
σт, МПа |
δ5,% |
|
980 |
785 |
8 |
1.7.2 Защитный газ
Для сборки на прихватки сварочным полуавтоматом ПДГО – 510 У3 по данному проекту, требуется углекислый газ, изготовленный по ГОСТ 8050—76. Углекислота применяется I и II сортов, которые отличаются лишь содержанием паров воды (соответственно 0,178 и 0,515 Н2О в 1 м3 СО2).
Углекислоту транспортируют и хранят в стальных баллонах или цистернах большой емкости в жидком состоянии с последующей газификацией на заводе, с централизованным снабжением сварочных постов через рампы. В баллоне емкостью 40 л содержится 25 кг СО2, дающего при испарении 12,5 м3 газа при давлении 760 мм рт. ст. [15].
При сварке сталей по узкому зазору с целью стабилизации процесса сварки и уменьшения расхода дорогого и дефицитного аргона вполне целесообразно применение двойных смесей 75% СО3+ 25% Ar, которая и будет применяться для сборки емкости на прихватки.
Газовые защитные смеси имеют весьма значительные перспективы, но широкое их применение требует организации централизованного снабжения сварочного производства смесями нужного состава. Только в этом случае применение смесей может дать значительный экономический эффект.
Смесь аргона с диоксидом углерода (углекислым газом) главным образом применяется при сварке углеродистых и низколегированных сталей, такая как марка 09Г2С. Добавление аргона к углекислому газу уменьшает разбрызгивание расплавленного металла.
Небольшая добавка углекислого газа к аргону дает ту же характеристику дуги, что и небольшая добавка кислорода. Разница в том, что в последнем случае переход на струйный режим переноса происходит при больших значениях тока. При содержании в смеси более 20% углекислого газа режим струйного переноса становится неустойчивым [19].
Таблица 7 – Химический состав защитного газа
|
Ar |
СО2 |
O2 |
N2 |
CO2 |
Водяные пары |
|
|
Содержание г/м3 |
Т0 насыщения |
|||||
|
≤25 |
≤75 |
≤ 0,0007 |
≤ 0,006 |
≤ 0,0005 |
0,007 |
-77 |
1.7.3 Флюс
Для сварки внешнего и внутреннего шва обечайки сварочным трактором ESABA– 6 используется флюс АН-348А.
Флюс АН-348А предназначается для автоматической дуговой сварки широкой номенклатуры изделий из низкоуглеродистых сталей.
Сварочно-технологические свойства: устойчивость дуги хорошая, разрывная длина дуги до 13 мм, формирование шва вполне удовлетворительное, склонность к образованию пор и трещин низкая, модификация флюса АН-348А требует более тщательной сушки, отделимость шлаковой корки вполне удовлетворительная, затрудненная при сварке корневых валиков.
Металлургические свойства: высококремнистый высокомарганцовистый оксидный флюс с химической активностью Аф = 0,7-0,75.
Цвет зерен - коричневый с оттенками, размер зерен 0,35-0,5 мм; строение зерен - стекловидное; объемная масса 1,3-1,8 кг/дм3.
При сварке под слоем флюса интенсивно протекают - кремне и - марганцевосстановительные процессы [30]. Химический состав флюсаАН-348А приведен в таблице 8.
Таблица 8 - Состав флюса, в%
|
SiO2 |
MnO |
MgO |
CaF2 |
CaO |
Fe2O3 |
S |
P |
|
41-44 |
34-38 |
5-7,5 |
4-5,5 |
<6,5 |
<4,5 |
<0,15 |
<0,12 |
1.8 Напряжения и деформации при сварке, меры борьбы с ними
Расширение и сокращение металла от неравномерного нагрева или охлаждения, а также от структурных превращений образуют так называемые собственные или внутренние деформации и напряжения при сварке.
В процессе сварки шов и около шовная зона разогреваются до высоких температур, что вызывает расширение и удлинение детали в направлении оси шва. При этом со стороны менее нагретой части на высокотемпературную зону действует реакция, вызывая в ней собственные деформации укорочения.
Значительная часть собственной деформации укорочения в зоне шва переходит в пластическую деформацию.
Остаточные растягивающие напряжения создают в металле запас энергии, который может способствовать разрушению металла. Они также способствуют ускорению коррозионных процессов. Связанные с ними пластические деформации напряжения существенно влияют на точность и стабильность размеров, возникают деформации ползучести, особенно при повышенных температурах. Для снятия остаточных напряжений после сварки проводят термообработку. Применяют как общий нагрев конструкции (отпуск или отжиг), так и местный неравномерный нагрев.
Достоинство отпуска являются снижение напряжений во всех точках изделия, без снижения пластичности металла [32].
1.9 Контроль качества сварного изделия
Контроль качества выполняется в три этапа:
Контроль заготовки и сборки под сварку производиться визуально. Заготовки осматриваются на наличие вмятин, заусенцев, качество подготовки кромок, величины зазора, правильности разделки кромок и т.д.
Наблюдение за процессом сварки контролируется защита зоны дуги, проверка наличия микротрещин, может претвратить появление больших трещин.
На готовых изделиях осмотру подвергают сварной шов и зону прилегающего основного металла на расстояние не менее 20 мм.от шва. После очистки от шлака, брызг, загрязнений проверяют наличие трещин, подрезов, свищей, прожогов и т.д. О качестве судят о постоянстве его геометрических размеров, внешнего вида, а также цвета поверхности изделия.
Для контроля размеров шва использовать универсальный шаблон сварщика УШС – 3. Для выявления мелких дефектов использовать лупу 5х ГОСТ 105578 – 96.
Осмотр недоступных для прямого наблюдения использовать ультразвуковой дефектоскоп УД 2 – 12 ГОСТ 23043 – 84 представлен на рисунке 4.
Рисунок 4 – Ультразвуковой дефектоскоп УД2 - 12
Принцип действия ультразвукового дефектоскоп УД 2 – 12 состоит в том, что формируемый прибором зондирующий электрический импульс посредством пьезоэлектрического преобразователя (далее ПЭП) возбуждает в исследуемом изделии ультразвуковую волну (далее УЗ), фронт которой, отражаясь от области дефекта в материале, возвращается к приемному ПЭП, где преобразуется опять в электрический сигнал. Принятый сигнал усиливается и преобразуется к виду, удобному для регистрации и наблюдению. Зная скорость распространения УЗ в исследуемом материале и время ее прохождения от возбуждающего до приемного ПЭП, можно легко вычислить расстояние до дефекта, его координаты и размер. Все это выполняется прибором автоматически [3]. Техническая характеристика ультразвукового дефектоскопа УД2 – 12 приведены в таблице 9.
Таблица 9 – Техническая характеристика
|
Параметры |
Значение |
|
Диапазон толщин контролируемого материала (по стали), мм |
от 1 до 999 |
|
Питание дефектоскопа |
От сети переменного тока 220 В или от аккумуляторной батареи 12 В |
|
Масса дефектоскопа, кг |
8,4 |
|
Температура окр. среды при эксплуатации дефектоскопа, C |
от -10 до +50 |
2 Оборудование, оснастка и приспособление
2.1 Сварочное оборудование
2.1.1 Сварочные станки и установки
Для сварки внешнего и внутреннего шва обечайки рекомендуется использовать сварочный трактор ESABA 6.
ESABA 6 - трактор для автоматической сварки с двумя сварочными головками. Трактор перемещается непосредственно по изделию вдоль стыка при помощи направляющего устройства, монтируемого на горелку. Скорость перемещения плавно регулируется в пределах 0,15-2,0 м/мин.
Основные компоненты.
Блок управления РЕН сварочным процессом А6 применяться для автоматической сварки под флюсом или MIG/MAG - сварки головками и тракторами А2/А6. Блок управления приспособлен для работы совместно со сварочными источниками LAF TAF. Тесная связь блока управления со сварочными источниками обеспечивает очень высокую стабильность сварочных процессов. Дисплей блока управления демонстрирует установленные сварочные параметры и выдает сообщения об ошибках, если эти параметры выходят за рамки допустимых значений.
Работа блока может вестись в ручном и автоматическом режиме. В ручном режиме скорость подачи проволоки, скорость перемещения, а так же другие параметры устанавливаются и регулируются вручную. В автоматическом режиме выбирается группа параметров и в процессе сварки ведётся лишь их тонкая настройка. Основное меню служит для установки: тепловложения, тока сварки, скорости подачи, напряжения дуги, скорости перемещения и отображает заданные параметры.
Стартовое меню служит для установки: способа возбуждения дуги, вида окончания сварки, направления сварки, способа регулирования, типа проволоки, материала проволоки, диаметра проволоки. Могут быть установлены значения функций заварки кратера и времени окончания сварки.
Мотор подачи проволоки и перемещения трактораA6-VEC.
A6-VEC это мотор с возможностью переключения скоростей. A6-VEC в комбинации с устройством выпрямления проволоки позволяет получать на выходе совершенно прямую проволоку. Впоследствии применяя для каждого диаметра проволоки соответствующие подающие ролики, биение и вибрации в контактных частях головки сводятся к минимуму, тем самым срок службы кантатных частей значительно продлевается.
Подвижная база трактора - другой модуль, является двух опорной четырех колесной портальной системой, приводом на каждую опору. Она приводиться в движение двигателем A6-VEC. Трактор может двигаться по окружности, пренебрегая, если необходимо, неровностями поверхности.
Бункер для флюса изготовлен из силумина, вместимость флюса 10 литров. Из бункера через рукав подается флюс в воронку, которая прикреплена к контактной части сварочной головки и регулируется по высоте так, что бы флюс всегда закрывал дугу и сварочную ванну.
Система рециркуляции флюса - каждая сварочная головка оснащается системой рециркуляции флюса обратно бункер оставшийся после кристаллизации шлака флюс. При этом происходит фильтрация флюса[1]. Техническая характеристика представлена в таблице 10.
Таблица 10 – Техническая характеристика
|
Параметры |
Значение |
|
Номинальное напряжение питания, переменный ток, В/Гц |
42/50-60 |
|
Номинальная нагрузка, мак ВА |
900 |
|
Подключение к электродвигателям сварочных систем. Ток двигателя продолжительный/максимальный, А |
5/10 |
|
Регулирование скорости подачи проволоки, импульс/оборот |
6 |
|
Диапазон регулировки скорости сварки, м/мин |
0,1-2 |
|
Диапазон регулирования скорости подачи сварочной проволоки, м/мин |
0,3-25 |
|
Температура окружающей среды, СО |
+ 45 /- 15 |
|
Относительная влажность, % |
98 |
|
Окончание таблицы 10 |
|
|
Параметры |
Значение |
|
Габариты, (длина х ширина х высота), мм / Вес,кг |
355х210х164/5,5 |
|
Макс. ток при ПВ 100%, А |
1500 |
|
Диаметр проволоки, мм |
3-6 |
|
Скорость подачи проволоки, м/мин |
0,2 - 4,0 |
|
Высота портала (рабочая), мм |
800 |
|
Ширина портала (рабочая), мм |
400 |
|
Габариты, мм |
870х400х830 |
|
Масса, кг |
150 |
2.1.2 Источник питания
Для сварочного трактора ESABA 6 понадобится источник питания LAF – 800 DC. Серия источников питания LAF компании ESAB представлена на рисунке 5.
Сварочный источник питания LAF имеет отличные сварочные характеристики во всем диапазоне токов и напряжений. LAF используют тиристорные выпрямительные мосты для преобразования синусоидального
вторичного напряжения прямоугольной формы. Особенно хороши характеристики первичного и повторного зажигания дуги. Источник обеспечивает стабильную дугу, как на высоких, так и на малых величинах напряжения. Плавное регулирование напряжения дуги позволяет четко управлять сварочными параметрами.
Непрерывный контроль напряжения позволяет использовать очень точные настройки сварочных параметров. Сварочные источники LAF поддерживают устойчивую дугу на очень низких токах и напряжениях [13].
LAF идеальны для сварки под флюсом. Техническая характеристика представлена в таблице 11. Вольт амперная характеристика изображена на рисунке 6.
Таблица 11 – Техническая характеристика
|
Параметры |
Значение |
|
Напряжение сети, В/Гц |
400/50-60 |
|
Макс. сварочный ток при ПВ 60%, А |
1000/44 |
|
Макс. сварочный ток при ПВ 100%, А |
800/44 |
|
Диапазон регулирования, А/В |
40/22 - 800/44 |
|
Напряжение холостого хода, В |
51 |
|
КПД при максимальном токе |
0,87 |
|
Класс защиты |
IP 23 |
|
Габариты ДхШхВ, мм |
670x490x930 |
|
Диапазон уставок, A/V, SAW |
30/21-800/44 |
|
Диапазон уставок, A/V, MIG/MAG |
50/17-630/44 |
|
Масса, кг |
260 |
Рисунок 5 – Серия источников питания LAF компании ESAB
Рисунок 6 – ВВАХ LAF 800 DC (1) ВАХ сварочной дуги (2)
Расчет режима работы источника питания.
При выборе оборудования необходимо произвести проверку на возможность его эксплуатации при сварке конкретного шва без перегрева по условию
Iсв ≤ Iдоп., (1)
где Iсв –сварочный ток, А;
Iдоп – допустимый ток при требуемом режиме работы, А.
Iдоп.= Iном. √ PPном /PPтр (2)
200 А≤ 800 А
Данный аппарат пригоден для сварки внутреннего сосуда изотермической емкости.
2.1.3 Сварочный аппарат
Для сборки на прихватки внешнего и внутреннего шва обечайки понадобиться сварочный полуавтомат ПДГО-510 представлен на рисунке 7.
Рисунок 7 – Сварочный полуавтомат ПДГО-510
Полуавтомат предназначен для сварки малоуглеродистых, низко и среднелегированных, коррозионностойких сталей сварочной проволокой на постоянном токе для сварки как сплошной, так и порошковой проволокой диаметром от 1,6 до 3,2 мм.
Механизм подачи полузакрытого типа представляет собой удобный в эксплуатации конструктов, внутри которого установлены привод редукторный и газовый тракт. Органы управления сварочным режимом расположены на лицевой панели. Снаружи на отдельном кронштейне расположены кассета и тормозное устройство, соответствующие европейскому стандарту. Механизм подачи может быть также использован при работе непосредственно с полной бухтой электродной проволоки, уложенной на разматывающее устройство. Стыковочный узел с горелкой может быть двух исполнений: с евроразъемом или втычным соединением, что позволяет свободно работать с любым типом современных горелок.
Блок управления обеспечивает плавную регулировку скорости подачи сварочной проволоки, управление газовым клапаном и сварочным источником от кнопке на горелке, измерение параметров сварочного режима в процессе сварки, установку временных интервалов сварочного цикла, дистанционное включение источника сварочного тока, возможность работы как в режиме «длинные швы», так и в режиме «короткие швы».
Газовая аппаратура полуавтомата состоит из редуктора-расходомера, снабженного подогревателем газа и газового клапана. Редуктор-расходомер закрепляется на баллоне с защитным газом и служит для снижения давления газа и регулирования его расхода.
Подогреватель газа предназначен для подогрева углекислого газа, поступающего в редуктор, с целью предупреждения замерзания клапанов при перепаде давления.
Питание подогревателя осуществляется через разъем "~36В", установленный на панели выпрямителя.
При изменении диаметра сварочной проволоки необходимо установить в горелке соответствующий наконечник и спиральный канал.
Одновременно на механизме подачи необходимо установить соответствующие ролики.
Полуавтомат обеспечивает подачу токоведущей электродной проволоки и защитного газа в зону сварки, поддержание стабильного горения дуги и последовательное выполнение операций сварочного цикла.
Процесс включения источника питания, подачи электродной проволоки и защитного газа в полуавтомате - автоматический.
Электродная проволока с помощью электродвигательного привода подающего устройства, поступает из кассеты в зону сварки по кабелю-токогазоподводу горелки, также в зону сварки подается газ. Перемещение горелки вдоль шва производится сварщиком вручную. Управление полуавтомата осуществляется с лицевой панели.
При нажатии кнопки на горелке происходит включение газового клапана, включается источник питания и привод подачи электродной проволоки. При замыкании проволоки на изделии зажигается дуга и начинается сварка. Дальнейшее протекание сварочного цикла зависит от положения переключателя режимов, расположенного на механизме подачи.
В режиме сварки длинными швами, после размыкания кнопки на горелке, двигатель привода подачи не останавливается, сварка продолжается. После повторного нажатия кнопки останавливается двигатель, а после выдержки времени "Газ после сварки" - газовый клапан. При размыкании кнопки, на горелке схема приходит в исходное состояние, обеспечивающее возможность нового запуска.
В режиме сварки короткими швами после размыкания кнопки на горелке двигатель останавливается, после выдержки времени "Растяжка дуги" отключается источник питания, затем, после выдержки времени "Газ после сварки" - газовый клапан. Прекращается подача защитного газа, схема приходит в исходное состояние, обеспечивающее возможность нового запуска.
Полуавтомат ПДГО-510 универсальный, передвижной. Имеет несколько вариантов конструктивного исполнения: с питанием в нашем случае от ВДУ-506.
Выпрямитель ВДУ-506 имеет тиристорное управление и отличается от выпрямителей предыдущих серий следующим: изменением углов наклонов вольтамперных характеристик при ручной дуговой и полуавтоматической сварке, что обеспечивает более качественную сварку; введением блока снижения напряжения холостого хода. В конструкцию выпрямителя, в соответствие с требованиями НАКС; установкой термореле и сигнальной аппаратуры (лампа перегрева) на лицевой панели; регулировкой индуктивности дросселя в цепи управления переносом капли электродного металла (два положения) при полуавтоматической сварке [5].
Использованием функции тока короткого замыкания при полуавтоматической сварке, что позволяет производить сварку «мягкой» или «жесткой» дугой; пред установкой сварочного напряжения при полуавтоматической сварке; использованием отдельного специального трансформатора питания цепей управления, синхронизированного с цепью электропитания; что позволяет обеспечивать повышенную стабильность параметров управления процессом при колебаниях питающей сети; измененной намоткой силового трансформатора и дросселя (с зазором между витками для удаления пыли), расположением болтов соединения шин силового трансформатора и выпрямительного блока в удобном для обслуживания месте (вдоль боковых крышек); новой плата управления с дополнительной защитой, -увеличенной жесткостью корпуса и рамы крепления силового трансформатора; лицевой панелью, защищенной от механических повреждений, имеется возможность крепления колес для перемещения выпрямителя.
По сравнению с аналогичными полуавтоматами, выпускаемыми в настоящее время ПДГО-510 имеют следующие преимущества:
Техническая характеристика представлена в таблице 12.
Таблица 12 – Техническая характеристика
|
Параметры |
Значение |
|
Напряжение питающей сети, В |
27 |
|
Номинальный сварочный ток, А |
500 |
|
Количество роликов |
4 |
|
Диаметр электродной проволоки, мм |
|
|
стальная |
1,2-2,0 |
|
порошковая |
1,6-3,2 |
|
Скорость подачи электродной проволоки, м\ч |
70-1100 |
|
|
|
|
Параметры |
Значение |
|
Тип разъема сварочной горелки |
евроразъем |
|
Вместимость сварочной кассеты, кг |
15 |
|
Масса, кг |
18 |
|
Габариты, мм, |
не более 640х240х420мм |
2.2 Механическое оборудование
2.2.1 Оборудование для установки и поворота свариваемого изделия
Для установки и поворота свариваемого изделия в процесс сварки кольцевых и продольных швов емкости использовать манипулятор МС – 5, изображен на рисунке 8.
Рисунок 8 – Манипулятор МС – 5
Манипуляторы сварочные модели МС различной грузоподъёмности предназначены для наклона и вращения изделий в положении, удобном для сварки со сварочной скоростью при автоматической, полуавтоматической и ручной электродуговой сварке.
С помощью манипулятора можно производить автоматическую сварку стыковых и угловых кольцевых швов, ручную и полуавтоматическую сварку прямолинейных и кольцевых швов и другие работы, требующие поворота или кантовки изделий. Техническая характеристика представлена в таблице 13.
Таблица 13 – Техническая характеристика
|
Параметры |
Значение |
|
Грузоподъемность, т |
0,5 |
|
Смещение центра тяжести изделия, мм |
250 |
|
Эксцентриситет, мм |
250 |
|
Скорость вращения планшайбы, об/мин |
0,09-0,9 |
|
Скорость наклона планшайбы, об/мин |
0,37 |
|
Максимальный угол наклона планшайбы, град |
120 |
|
Диаметр планшайбы, мм |
800 |
|
Потребляемая мощность |
4 |
|
Напряжение питающей сети, В |
3 x 380 |
|
Габаритные размеры, мм |
2010x 380х535 |
|
Вес, кг |
630 |
2.2.2 Оборудование для установки и перемещения сварочного аппарата
Для установки и перемещения сварочного аппарата использовать колонну марки КС, изображена на рисунке 9.
Рисунок 9 – Сварочная колонна марки КС
Сварочная колонна марки КС предназначена для крепления и перемещения головок для сварки прямолинейных и кольцевых швов сосудов или труб под флюсом, а также для сварки продольных швов.
Колонны КС применяются в сборочно-сварочных цехах и на участках производства, размеры сварочных колонн могут варьироваться от 2х2 до 10х10 метров.
В штатный комплект сварочной колонны входят: гибкие кабельные каналы (гусеницы), шкаф управления с пультом д/у. Колонна состоит из вертикальной стойки (включая механизм подъёма, каретку, противовес, противоаварийное устройство, опорно-поворотное устройство (механизированное или ручное) и устройство блокировки поворота (ручное или пневматическое)), тележки-шасси (ручной или механизированной), горизонтальной балки и других частей. Каждая составная часть является типовой для данного оборудования. Основные части конструкции - вертикальная стойка и горизонтальная балка.
Колонна сварочная может поворачиваться около вертикальной оси на 180° в обоих направлениях. Поворот может быть ручным или механизированным (с помощью электропривода). Также возможна поставка без опорно-поворотного устройства.
При сварке внутренних и внешних продольных швов, сварке кольцевых швов цилиндрических деталей, использовать совместную работу сварочной колонны с манипулятором МС – 5,при этом управление всем механическим комплексом производится с рабочего места сварщика.
Пульт управления колонной позволяет управлять перемещением и поворотом колонны, движением рабочего инструмента путём подъёма и перемещения горизонтальной балки [5].
2.3 Сборочно-сварочное приспособление
Сборочно-сварочным приспособление называется дополнительные технологические устройства к оборудованию, используемые для выполнения операций сборки под сварку, сварки, устранения или уменьшения деформаций напряжений, а также для контроля.
К сборочно-сварочным приспособлениям предъявляется целый ряд требований:
Сборочно-сварочная оснастка должна обеспечивать:
точность сборки в пределах установленных чертежом допусков;
При сборочно-сварочных работах с обечайками изотермической емкости использовать чалочное приспособление 176022, состоящие из прижимов, зажимов, пневмозажимов [5].
2.4 Транспортное оборудование
Для внутрицеховой и межцеховой транспортировки изделии использовать, кран мостовой подвесной однобалочный грузоподъемностью 5 тонн, изображен на рисунке 10.
Рисунок 10 – Мостовой кран Q=5 тонн
Электрические мостовые краны комплектуются электрическими троллеями и гибкими токопроводами. Краны мостовые однобалочные оснащаются электрическим талями или тельферами со всеми необходимыми функциями для двигателей, кабельными пультами управления (постами) или пультами радиоуправления, а так же проверенными системами частотного преобразования и плавности пуска крана. Подвесной кран мостовой электрический передвигаться по крановым путям со средней скоростью 0,4 м/с [5].
3 РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ
3.1 Расчет и выбор режима сварки
Режим сварки – это совокупность основных характеристик сварочного процесса, обеспечивающих получение сварных швов указанных размеров, формы и качества.
При ручной дуговой сварке это диаметр электрода, сила сварочного тока, напряжение дуги, площадь поперечного сечения шва, выполняемого за один проход дуги, число проходов, род тока, полярность и т.д.
Напряжение дуги – с увеличением напряжения дуги также возрастает тепловая мощность дуги, а, следовательно, и размер сварочной ванны. Особенно интенсивно возрастают ширина и длина ванны. При постоянной силе сварочного тока повышение напряжения дуги незначительно сказывается на глубине проплавления ванны.
Скорость сварки – при постоянной энергии, повышение скорости сварки вызывает увеличение термического КПД процесса, а это в свою очередь приводит к возрастанию глубины проплавления и уменьшению ширины шва. Изменение скорости сварки при постоянной тепловой мощности дуги заметно сказывается на размерах сварочной ванны и шва.
Диаметр электрода – при постоянной силе сварочного тока, диаметр электрода определяет плотность энергии в пятне нагрева и подвижность дуги. В связи с этим при увеличении диаметра электрода уменьшается давление дуги на расплав, снижается глубина проплавления ванны и возрастает ее ширина.
Сила тока – в наибольшей степени определяет тепловую мощность. При постоянном диаметре электрода с увеличением силы тока дуги возрастает концентрация тепловой энергии в пятне нагрева, повышается температура плазмы столба дуги, положение активности пятен на электроде и изделии.
С увеличением силы сварочного тока дуги возрастает длина сварочной ванны, ее ширина и глубина проплавления [24].
Таблица 14 – Режимы сборки на прихватки
|
Толщина Метал-ла |
Способ сварки |
Диаметр проволоки |
Скорость подачи пр - ки |
Сила тока |
Напряжение |
Расход газа |
Скорость сварки |
|
30 |
Полуавт. в среде защитного газа |
2 мм. |
174 м/ч |
160 А |
28 В |
12 л/м. |
10 м/ч |
Таблица 15 – Режимы сварки
|
Толщина метал-ла |
Способ сварки |
Диаметр проволоки |
Скорость подачи пр - ки |
Сила тока |
Нап ряже ние |
Расход флюса |
Скорость сварки |
|
30 |
Автом. под слоем флюса |
2 мм. |
250 м/ч |
200 А |
52 В |
1,7 кг/м. |
24 м/ч |
3.2 Расчет силовых элементов приспособления
Усилие зажатия Рзаж, Н\м, приходящее на один метр шва должно быть в определенных интервалах
Рmin≤ Рзаж≤ Рmax, (3)
где Рmin – минимальное значение усилия зажатия, Н\м;
Рmax – максимальное значение усилия зажатия, Н\м;
Рmax – максимальное значение усилия зажатия, Н\м.
Максимальное усилие зажатия находится из условия отсутствия смятия на контактируемых поверхностях, определяется по формуле
Рmax=(n•A•[σ]см) / l, (4)
где n – число прижимов с одной стороны шва;
А – площадь контактирования прижима с изделием, м²;
[σ]см – допускаемое напряжение смятия для данного металла, МПа;
l – длина шва, м.
[σ]см=2•σт, (5)
где σт – предел текучести данного металла, МПа.
Предел текучести для сортового проката стали 09Г2С равен 295 Н/ мм²
[σ]см=2•295= 590 МПа
Рmax=(3•48400•10-6•590•106) / 2550•10-3=33,595 Н/ м²
Минимальное усилие зажатия находится из условия предотвращения поперечных деформаций при сварке и определяется по формуле
Рmin =(μ•qэф / S•Vсв) •10-4, (6)
где μ – коэффициент поперечной деформации;
qэф – эффективная мощность сварочного источника тепла, ВА;
S – толщина свариваемого металла, м;
Vсв – скорость сварки, м/с.
qэф =Uд•Iсв•ηи, (7)
где Uд – напряжение дуги, (52В);
Iсв – сила сварочного тока, (200 А);
ηи – коэффициент полезного источника, для автоматической сварки под слоем флюса ηи=0,85.
qэф=52•200•0,85 =8840 ВА
Рmin =[0,33•8840/30•10-3•250] •10-4 = 23,28*10-4 Н /м
Усилие зажатия на 1м шва определяется по формуле
Рзаж = n• Р1/ l, (8)
где n – число прижимов;
Р1- усилие, создаваемое одним прижимом с учетом кинематики механизма, давления воздуха, масла и т.д., Н.
Усилие сжатия пневматическим прижимом определяется по формуле
Р1 = Рв*А*η, (9)
где Рв – давление воздуха в сети, Рв =0,6МПа;
А – площадь поршня со стороны штока или со стороны противоположной штоку, м²;
η – коэффициент полезного действия цилиндра, η =0,8.
Р1=0,6•364,1•10-6•0,8 =174,768 Н;
Рзаж=6•174,768/2880•10-3=0,363*10-3Н/м.
23,28*10-4≤ 0,363*10-3≤ 33,595
Данное приспособление пригодно для сварки проектируемого изделия.
3.3 Расчет сварных швов на прочность
Расчет сварных швов конструкций производится по допускаемым напряжениям и осуществляется следующими этапами:
Рисунок 11- Максимально напряжение
Максимальное напряжение
[σ]max =σх+σy+3•τ`²≤ [σ`], (10)
где σх` и σy – нормальные напряжения, действующие в одной точке во взаимно-перпендикулярных направлениях, МПа;
τ`- касательное напряжение, возникающее в этой же точке, МПа;
[σ`] – допускаемое напряжение, МПа.
σх=P•R/2•S, (11)
где Р – максимальное внутреннее давление, Р=0,07кН /м;
R – внутренний радиус оболочки, R=3000мм;
S – толщина стенки оболочки, S=30 мм.
σх = 3000•10-3•0,07⁄ 2•30•10-3 =0,0035 10-3 МПа.
Допускаемое напряжение [σ`], МПа, для металла шва определяется
[σ`]=к1•[σ], (12)
где [σ] – допускаемое напряжение для основного металла, МПа;
к1 – коэффициент снижения допустимых напряжений, к1 = 1,0.
[σ] = σт⁄ n, (13)
где σт – предел текучести металла,σт= 65 МПа;
n– коэффициент запаса прочности, n= от 1,4 до 1,6.
[σ] =65 ⁄ 1,5= 43,3 МПа
0,0035 10-3 ≤43,3.
3.4 Расчет норм расхода сварочных материалов
3.4.1 Расчет норм расхода присадочной проволоки
Норма расхода Нn, кг, определяется по формуле
Нn= Gn•lш, (14)
где Gn – удельная норма расхода на 1 метр шва, кг;
lш – длина сварного шва, м [17].
Прихватка: 210*2+105*2+195*2=1020
Сварка:
L=пD= 3,14*3000=9420*4=37680
L=пD= 3,14*1550=4867*4=19468
L=2880*4=11520
Нn= 0,442•1020•10-3=0,185+0,092+0,172=0,449 кг.
Нn= 0,442•68668•10-3=16,654+8,604+5,091=30,349 кг.
3.4.2 Расчет норм расхода защитного газа
Норма расхода Нr, дм3, защитного газа на сварное изделие определяется по формуле:
Нr= qr•lш+qдоп, (15)
где qr – удельная норма расхода газа на 1 метр шва, дм3;
qдоп – дополнительный расход газа на подготовительно-заключительные операции, дм3 [17].
Нr= 54•1020•10-3+1,8=22,681+11,341+21,061=55,083дм3.
3.4.3 Расчет норм расхода флюса
Норма расхода флюса Нф, определяется по формуле
Нф = Gф * Кф, (16)
где Gф – удельный расход флюса на 1 м шва;
Кф- коэффициент, выражающий отношение массы израсходованного флюса к массе сварочной проволоки и зависящий от типа сварного соединения и способа сварки [17].
Нф=0,1334*7,44*18=17,86кг.
3.5 Расчет норм времени на операции
3.5.1 Расчет нормы времени слесарной операции
Норма времени Нв, мин, на слесарную операцию в среднесерийном производстве определяется по формуле
Нв= Σ Топ[1+( αобс+αотп+ αпэ)/ 100%]*К1*К2 , (17)
где Σ Топ – сумма оперативного времени на выполнение приемов и комплексов слесарных работ.
Зачистка перед сваркой 0,4 мин. на 1 м. шва
Обезжиривание свариваемых кромок 0,1 мин. на 1 м. шва [18].
ТО=0,4+0,1=0,5,
где αобс – время обслуживания рабочего места, %, αобс= 2;
αотп – время на отдых и личные надобности, %, αотп= 4;
αпэ – подготовительно-заключительное время, %, αпэ= 6;
К1 – коэффициент учитывающий число деталей в партии, К1= 1;
К2 – коэффициент учитывающий условия выполнения работ, К2= 1.
Нв= 0,5[7,43+(2+4+6)/ 100%]*1*1=3,32+0,83=4,15мин.
3.5.2 Расчет нормы времени сборочной операции
Норма времени Нв, мин, на сборку в среднесерийном производстве определяется по формуле
Нв= Σ Топ[1+( αобс+αотп+ αпэ)/ 100%]*к1*к2 , (18)
где Σ Топ – сумма оперативного времени на выполнение приемов и комплексов слесарных работ.
Оперативное временя на выполнение приемов и комплексов слесарных работ:
Перемещение изделия краном (страповка) двумя крюками 3,43 мин.
ТО=0,20+0,64+0,25(14+7+13)+0,40*3+3,43*3=20,83,
где αобс – время обслуживания рабочего места, %, αобс= 2;
αотп – время на отдых и личные надобности, %, αотп= 4;
αпэ – подготовительно-заключительное время, %, αпэ= 6;
к1 – коэффициент учитывающий число деталей в партии, к1= 1;
к2 – коэффициент учитывающий условия выполнения работ;
к2= 0,038.
Нв=20,83[7,43+(2+4+6)/100%]*1*0,038=(0,06+0,02+0,05)+(0,292+0,34+
+0,32)+(0,4*6)*12%+(3,43*6)*12%=0,13+0,952+2,688+20,59=24,36мин.
3.5.3 Расчет нормы времени сварочной операции
Расчет нормы времени Нв, мин, сварочной операции производится по формуле
Нв= Тш+Тпэ / n , (19)
где Тш – норма штучного времени, мин;
Тпэ – подготовительно-заключительное время, мин;
Тпэ= 18,5 мин.
n – количество изделий в партии, шт.
Тш= [(То +Тнш)к •l+Тви) ] •к1-n, (20)
где То – основное время сварки, То= 4,48 мин;
Тви – вспомогательное время, связанное со сваркой шва;
Тви = 42,4 мин;
Тнш- неполное - штучное время; Тнш= 7,1 мин;
l – длина шва; l – 7,43 м;
к1-n – поправочные элементы, к1-n= 1.
к1-n= к1+ к2+ к3= 1+1+1,3=3,3, (21)
где к1 – поправочный коэффициент, учитывающий условия выполнения работы и вид сварки, к1= 1;
к2 – поправочный коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве, к2= 1;
к3 – поправочный коэффициент, учитывающий вид сварки шва и его длину, к3= 1,3 [18].
Тш= ((4,48 +7,1) •1 •7,43+42,4)•1,06=136,146 мин.
При партии 5 изделий: Нв=136,146+18,5/ 5= 139,846 мин.
3.5.4 Расчет нормы времени контрольной операции
Норма времени Нв, мин, на операции в среднесерийном производстве рассчитывается по формуле
Нв= Σ Топ[1+(αобс+αотп) / 100%]к1•к2 , (22)
где Σ Топ – сумма оперативного времени на выполнение проверки внешних дефектов;
αобс – время обслуживания рабочего места, %, αобс= 2;
αотп – время на отдых и личные надобности, %, αотп= 4;
к1 – коэффициент учитывающий число деталей в партии, к1= 1;
к2 – коэффициент учитывающий условия выполнения работ, к2= 1.
Проверки клейм, мин, -0,34 мин.
Проверки сварного шва на отсутствие внешних дефектов - 0,38 мин.
Проверка флюса на засорение инородными включениями – 0,34 мин.
Проверка документации – 0,2 мин.
Нв= 1,26•(7,43+(2+4)/ 100)•1•1= 2,73+ 3,05+ 2,73+1,6= 10,11мин.
Тип производства – серийный;
Коэффициент выполнения норм – задается от 1,0 до 1,15;
Годовая программа выпуска – расчетная;
Режим работы – 2 смены;
Продолжительность рабочего дня – 8 часов [26].
Таблица 15 — Технологический процесс
|
Номер операции |
Наименование операции |
Оборудование |
Разряд работ |
Норма штучного времени, мин. |
|
1 |
Комплектирование |
Конвейер из ПК – 100 р. |
3 |
1 |
|
2 |
Слесарная |
Электрошлифовальная машина BOSCH |
3 |
4,30 |
|
3 |
Сборка |
Мостовой кран Q=5m |
4 |
4,30 |
|
ИТОГО |
9,60 |
Эффективный фонд времени – расчётная величина рабочего времени, которая может быть использована на эффективное осуществление трудовых операций предприятия. Данные, необходимые для расчета фонда времени приведены в таблице 16 [6].
Таблица 16 – Баланс времени работы оборудования на 2014 год
|
Показатели |
Обозначение |
Значение |
|
Календарный период, в днях |
Тк |
365 |
|
Праздничные и выходные, дни |
Тп |
118 |
|
Количество рабочих дней |
Т |
247 |
|
Номинальный фонд времени работы оборудования, час |
Fном |
3952 |
|
Эффективный фонд времени работы оборудования, час |
Fэф |
3602 |
|
Потери рабочего времени на ремонт оборудования |
Fпот |
350 |
|
Количество смен |
S |
2 |
|
Продолжительность смены, час |
t |
8 |
Fпот. учитывается коэффициентом потерь , от 5 до 15%.
Эффективный фонд времени, Fэф., час, рассчитывается по формуле
. (1)
4.2 Расчет производственной программы
Годовой приведенный объем выпуска изделий,Nпр. в штуках, определяется по формуле
(2)
где F– эффективный фонд времени работы оборудования, в часах;
Кз – коэффициент загрузки оборудования, задается предварительно от 0,8 до 1,0;
С– условное количество рабочих мест (выбирается от 15 до 30 единиц);
t– норма времени, в минутах;
d – процент потерь на переналадку, для серийного производства от 3 до 8%, для мелкосерийного – до 15% от .
4.3 Расчет потребного количества оборудования
Потребное количество оборудования, C, для каждой операции определяется по формуле
, (3)
где – выработка на одно рабочее место, час.
Выработка определяется по формуле
= , (4)
где – коэффициент выполнения норм (по операциям может быть разный);
– годовой объём выпускаемых изделий по данной операции, в нормо-часах (н/ч), определяется по формуле
(5)
Принятое количество оборудования, Спр.i, определяется, округлением расчетного значения до целого числа в большую сторону.
Коэффициент загрузки оборудования, К, в % по каждой операции определяем формуле
(6)
где Cpi – расчетное количество оборудования;
Cпp.i – принятое количество оборудования.
Средний процент загрузки оборудования определяется по формуле
(7)
где – суммарное количество единиц расчетного оборудования;
– суммарное количество единиц принятого оборудования [6].
Таблица 17 – Расчет потребного количества оборудования
|
Наименование оборудования |
Норма време ни |
Программа выпуска |
Выработка на 1 раб. место, час |
Количество оборудования |
Коэффициент загрузки оборудо вания, % |
||
|
Шт |
н/час |
расчет ное |
принятое |
||||
|
Конвейер ЦПК-100 р. |
1 |
321607 |
5360 |
3962 |
1,3 |
2 |
65% |
|
Электрошлифовальная машина |
4,30 |
23048 |
5,8 |
6 |
96% |
||
|
Мостовой кран |
4,30 |
23048 |
5,8 |
6 |
96% |
||
|
ИТОГО |
9,60 |
321607 |
51456 |
3962 |
12,9 |
14 |
92,1% |
4.4 Расчет численности рабочих
4.4.1 Расчет полезного фонда времени рабочего
Полезный фонд характеризует потенциальную величину максимально возможного для использования фонда рабочего времени рабочих в данном периоде (кроме выходных, праздничных и времени на очередные отпуска) [8].
Данные для расчета полезного фонда времени приведены в таблице 18.
Таблица 18 – Баланс работы рабочего в год
|
Показатели |
Обозначение |
Дни |
Часы |
% |
|
Календарный фонд времени |
Fк |
365 |
2920 |
- |
|
Праздничные и выходные |
Fпр |
118 |
944 |
- |
|
Количество рабочих дней (номинальный фонд) |
Т |
247 |
1976 |
100 |
|
Целодневные потери: |
||||
|
Очередной отпуск |
28 |
224 |
11,33 |
|
|
Дополнительный отпуск |
5 |
40 |
2,02 |
|
|
Окончание таблицы 18 |
||||
|
Показатели |
Обозначение |
Дни |
Часы |
% |
|
Невыходы по болезни |
1,5 |
12 |
0,60 |
|
|
Выполнение гос. обязанностей |
0,5 |
4 |
0,20 |
|
|
Ученический отпуск |
0,5 |
4 |
0,20 |
|
|
Итого потерь |
35,5 |
284 |
14,37 |
|
|
Внутрисменные потери |
0,5 |
4 |
0,20 |
|
|
Всего потерь |
36 |
288 |
14,57 |
|
|
Полезный фонд времени |
Fп |
211 |
1688 |
85,42 |
|
Средняя продолжительность рабочего дня (рассчитывается) |
tср |
- |
6,8 |
- |
Полезный фонд времени рабочего, Fп, час., рассчитывается по формуле
F (8)
Средняя продолжительность рабочего дня рабочего дня определяется как частное от деления полезного фонда на количество рабочих дней в году.
Расчет численности основных рабочих
Численность основных рабочих, ,определяется по формуле
, (9)
где В – выработка одного рабочего, в часах.
Выработка рассчитывается по формуле
В = F (10)
Принимаем численность рабочих, округляя расчетную численность до целого числа. Рабочий должен быть загружен не менее 90%, если меньше, то операции совмещаются или организуется многостаночное обслуживание [8]. Данные по расчету численности основных рабочих приведены в таблице 19.
Таблица 19 – Расчет численности основных производственных рабочих
|
Профессия |
tшт, мин |
Программа выпуска Nпр |
Выработка 1го рабочего, час |
Численность основных рабочих |
Коэф. Загрузки, % |
||
|
Шт |
н/час |
расчетная |
принятая |
||||
|
Оператор |
1 |
321607 |
5360 |
1856 |
2,8 |
3 |
93% |
|
Слесарь |
4,30 |
23078 |
12,4 |
12 |
103% |
||
|
Крановщик |
4,30 |
23048 |
12,4 |
12 |
103% |
||
|
ИТОГО |
9,6 |
321607 |
51456 |
1856 |
27,6 |
27 |
102% |
Коэффициент загрузки основного рабочего
Коэффициент загрузки основного рабочего, Кзаг. в %, определяется по формуле
(11)
где Чip – расчётная численность основных рабочих;
Чi.пр – принятая численность основных рабочих.
Средний процент загрузки основных рабочих, Ср %, определяется по формуле
(12)
где – суммарная расчётная численность основных рабочих;
– суммарная принятая численность основных рабочих.
Расчет численности вспомогательных рабочих
Численность вспомогательных рабочих определяется по нормативным справочникам, исходя из нормы обслуживания рабочих мест, оборудования (указать нормы). Данные приведены в таблице 20.
Таблица 20 – Численность вспомогательных рабочих
|
Профессия |
Количество |
Разряд |
|
электрик |
1 |
3 |
|
водитель |
1 |
3 |
|
крановщик |
1 |
4 |
|
ИТОГО |
3 |
Расчет численности ИТР
Согласно действующим нормативам по ступеням управляемости принимаем:1 старших мастеров, 1 мастеров, 1 технологов на участке.
Ведомость состава рабочих на участке
Ведомость составлена на основании расчетов п.п. 4.1.4.2, 4.1.4.5, 4.1.4.6.
Таблица 21 – Ведомость состава рабочих на участке
|
Категория |
Количество работающих |
Удельный вес, % |
По сменам |
|
|
1 |
2 |
|||
|
Основные рабочие |
27 |
81,81 |
2 |
1 |
|
Вспомогательные рабочие |
3 |
9,0 |
2 |
1 |
|
ИТР |
3 |
9,0 |
14 |
13 |
|
ИТОГО |
33 |
100% |
18 |
15 |
Удельный вес, %, – это доля каждой категории работников в общей численности работающих, определяется делением количества работников определенной категории на общее количество работающих.
Численность рабочих по сменам распределяется равномерно, ИТР в 1 смену большее количество [8].
4.5 Расчет средней тарифной ставки и среднего тарифного разряда работ, основных рабочих
Тарифная ставка – это размер денежной выплаты в составе заработной платы, который выплачивается работнику за выполнение нормы труда (трудовых обязанностей) определённой сложности (квалификации) за установленное время без учёта компенсационных, стимулирующих и социальных выплат. Эта выплата фиксирована, обязательна к выплате и является минимальной гарантией оплаты труда работника, ниже которой он не может получить при условии выполнения должностных обязанностей.
Расценка сдельная – размер оплаты по установленным нормам за изготовление единицы продукции (детали, узла, изделия) или выполнение определенной производственной операции при сдельной системе заработной платы.
Расценка сдельная устанавливается на определенную работу (операцию) исходя из тарифной ставки, соответствующей разряду работы, и нормы выработки или нормы времени на данную работу. При определении расценки сдельной в расчет берутся тарифные ставки (оклады), соответствующей разряду выполняемой работы, а не разряду работника, выполняющего данную работу (операцию).
Расценка, Рi, определяется по каждой операции по формуле
, (13)
где – норма времени, мин;
– часовая тарифная ставка i – го разряда соответствующей операции, руб.
Данные расчета приведены в таблице 22.
Таблица 22 – Расчет тарифной ставки и расценки
|
Наимено вание операции |
Разряд работ |
tшт, мин. |
Тарифная ставка, руб. |
Расценка, руб. |
Средняя тарифная ставка |
Средний разряд работ |
|
Оператор |
3 |
1 |
100 |
1,6 |
112,5 |
3,4 |
|
Слесарь |
3 |
4,30 |
100 |
7,1 |
||
|
Крановщик |
4 |
4,30 |
130 |
9,3 |
||
|
ИТОГО |
9,60 |
18 |
Средняя тарифная ставка, Ст.ср, рассчитывается по формуле
(14)
где Рi – суммарная расценка по всем операциям.
Средний разряд работ определяется как средневзвешенная по формуле
(15)
где Рраб.i – разряд работы на i – той операции.
4.6 Расчет фонда заработной платы основных рабочих
Тарифная заработная плата рабочих-сдельщиков, Зтар., определяется по формуле
, (16)
где – трудоемкость программы в н/час.
Основная заработная плата, Зосн, с премией и поясной надбавкой определяется по формуле
, (17)
где Пр – премия, в %, от 40 до 70%;
ПН – поясная надбавка, в %.
Сумма дополнительной заработной платы, Здоп, определяется по формуле
, (18)
где Д – доплаты к основной ЗП, в %, от 15 до 70%, в зависимости от сложности работы.
Общий фонд ЗП, Зобщ, руб.,для основных работников определяется по формуле
(19)
Заработная плата основных рабочих определяется по формуле
(20)
где – суммарная численность основных рабочих (без контролеров) [8].
Таблица 23 – Фонд ЗП основных рабочих
|
Средняя тарифная ставка, Ст.ср., руб. |
Трудоемкость программы, Nпр., н/час |
Годовой фонд ЗП, руб. |
Дополните льная ЗП |
Общий фонд ЗП |
Среднемесячная ЗП |
|||
|
Тарифная ЗП, Зтар. |
Премии, % |
Основная ЗП с премией и надбавкой, Зосн. |
% |
Сумма, руб, Здоп. |
||||
|
112,5 |
51456 |
5788800 |
2894400 |
9117360 |
10 |
911736 |
10029096 |
30954 |
4.7 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих
Таблица 24 - Тариф вспомогательных работ
|
Профессия |
Количество рабочих, чел. П |
Разряд работ Р |
Тарифный коэффициент Кт |
Часовая ставка, руб. Ст |
|
Водитель |
1 |
3 |
2,1 |
80 |
|
Кладовщик |
1 |
3 |
2,1 |
80 |
|
Крановщик |
1 |
4 |
2,6 |
100 |
|
ИТОГО |
86 |
Средний тарифный коэффициент, Ктар.ср., определяется как средневзвешенная по формуле
(21)
где – сумма произведений численности вспомогательных рабочих, i – го разряда на соответствующий тарифный коэффициент;
– суммарная численность вспомогательных рабочих.
Средний разряд, Рср, определяется по формуле
(22)
где Рм. – разряд меньший из таблицы;
Ктар.м. – тарифный коэффициент меньший из таблицы;
Ктар.б. – тарифный коэффициент больший из таблицы.
Средняя часовая ставка определяется по формуле
(23)
где Сч.1р. – часовая тарифная ставка первого разряда.
Заработная плата одного рабочего по тарифу, Зтар., определяется по формуле
(24)
где Fпол. – полезный фонд работы одного рабочего, час.
Сумма премии, Зпрем., рассчитывается по формуле
(25)
где Пр. – премия в %, от 20 до 50%.
Сумма поясной надбавки, Зп.н., рассчитывается по формуле
(26)
Сумма доплаты к основной ЗП рассчитывается по формуле
, (27)
где Кдоп . – коэффициент доплат (доплаты до 30% в зависимости от категории рабочих).
Общий фонд заработной платы вспомогательных рабочих определяется по формуле
, (28)
где Зобщ. – общая ЗП по каждой категории рабочих, определяется по формуле
(29)
Данные по расчету заработной платы вспомогательных рабочих заносим в таблицу 25.
Таблица 25 – Заработная плата вспомогательных рабочих
|
Численность рабочих |
Полезный фонд времени годного рабочего, час. |
Средняя тарифная ставка, руб. |
Годовой фонд ЗП, руб. |
Общий фонд ЗП, руб. |
Среднемесячная ЗП, руб |
||||||
|
Тарифная ЗП |
Премия |
Поясная надбавка |
Доплаты |
||||||||
|
% |
Сумма |
% |
Сумма |
% |
Сумма |
||||||
|
3 |
1688 |
86 |
438542 |
20 |
87708 |
15 |
65781 |
10 |
43854 |
635885 |
16481 |
4.8 Расчет фонда заработной платы ИТР
Фонд заработной платы руководителей, специалистов и служащих определяется по должностным окладам, путем умножения месячного оклада каждой группы работников на число месяцев в году и число работников в группе.
Сумма премии, Зпрем., по каждой должности ИТР определяется по формуле
(30)
где Ок – месячный оклад, руб;
Пр – премия, %, до 50%.
Поясная надбавка, Зп.н., рассчитывается по формуле
Зп.н=(Ок.+.)% (31)
Месячная ЗП, Змес, по каждой должности определяется по формуле
Змес. = 0к + 3прем + 3п.н (32)
Годовой Ф.З.П. по каждой должности определяется по формуле
Зобщ.=Змес ЧI 12,
где ЧI – численность ИТР по каждой должности с принятым месячным окладом, чел.
Результаты расчетов представлены в таблице 26.
Таблица 26 – Заработная плата ИТР
|
Наименова ние должности |
Количество человек |
Оклад за месяц, руб. |
Месячный фонд ЗП, руб |
Годовой ФЗП |
||||
|
Премия |
Поясная надбавка |
Заработная плата |
||||||
|
% |
Сумма |
% |
Сумма |
|||||
|
мастер |
1 |
15000 |
20 |
3000 |
15 |
2700 |
20700 |
248400 |
|
старший мастер |
1 |
17000 |
20 |
3400 |
15 |
3060 |
23460 |
281520 |
|
технолог |
1 |
20000 |
15 |
3000 |
15 |
3450 |
26450 |
317400 |
|
итого |
3 |
9400 |
9210 |
- |
847320 |
Средняя месячная заработная плата для всех ИТР рассчитывается по формуле
(34)
4.9 Расчет себестоимости сварки сварочной конструкции
Себестоимость - это денежное выражение затрат производственных факторов, необходимых для осуществления предприятием производственной и коммерческой деятельности, связанной с выпуском и реализацией продукции и оказанием услуг, то есть все то, во что обходиться предприятию производство и реализация продукта[8]. Расчет себестоимости представлены в таблице 27.
Таблица 27 – Калькуляция на изделие и на годовой выпуск
|
Наименование статьи |
Изделие |
Годовой выпуск |
Примечание |
|
1. Основная зарплата |
28,34 |
9117360 |
Таблица 23 |
|
2. Дополнительная заработная плата |
28,34 |
911736 |
Таблица 23 |
|
3. Отчисления на социальное страхование |
9,35 |
3008728 |
(осн.ЗП+доп. ЗП)30/100 |
|
4. РСЭО (100%) |
28,34 |
9117360 |
осн.ЗПК |
|
5. Цеховые расходы (120%) |
34,01 |
10940832 |
осн.ЗПКцр |
|
6. Итого: цеховая себестоимость |
102,90 |
33096016 |
Сумма статей с 1 по 5 |
|
7. Общехозяйственные расходы (80%) |
22,67 |
7293888 |
осн.ЗП Кохр |
|
8. Итого: производственная себестоимость |
125,57 |
40384191 |
ст.7 + ст.6 |
|
9. Внепроизводственные расходы (3%) |
3,76 |
1209242 |
в % от производ. с/с |
|
Итого: полная себестоимость (Сп) |
129,27 |
41574137 |
ст.9+ ст.8 |
|
Норматив прибыли, % |
25 |
25 |
|
|
Проект оптовой цены |
161,25 |
51967671 |
Таблица 28 – Технико-экономические показатели участка
|
Показатели |
Единицы измерения |
Значения |
|
1 Годовой выпуск продукции |
||
|
а) в натуральном выражении |
Шт |
321607 |
|
б) в нормо-часах |
н/час |
51456 |
|
в)в денежных единицах |
Тыс.руб |
51967,671 |
|
2 Общая стоимость оборудования |
тыс.руб |
5331,4 |
|
3 Численность работающих |
33 |
|
|
а) основные |
чел. |
27 |
|
б) вспомогательные |
чел. |
3 |
|
в) ИТР |
чел. |
3 |
|
4 Выпуск продукции на одного работающего |
||
|
а) по трудоемкости |
н/час |
1559 |
|
Окончание таблицы 28 |
||
|
Показатели |
Единицы измерения |
Значения |
|
5 Выпуск продукции на одного рабочего |
||
|
а) по трудоемкости |
н/час |
1715 |
|
6 Выпуск продукции на одного основного рабочего |
||
|
а) по трудоемкости |
н/час |
1905 |
|
7 Фонд зарплаты |
руб. |
11469762 |
|
а) основных рабочих |
руб. |
10029096 |
|
б) вспомогательных рабочих в) ИТР |
Руб. руб. |
593346 847320 |
|
8 Среднемесячная зарплата |
23657 |
|
|
а) основных рабочих |
руб. |
30954 |
|
б) вспомогательных рабочих |
руб. |
16481 |
|
в) ИТР |
руб. |
23536 |
|
9 Фондовооруженность |
тыс.руб |
161,557 |
|
10 Фондоотдача |
9,74 |
Таблица 29 - Сводная ведомость стоимости оборудования
|
Наименование оборудования |
Количество принятого оборудования |
Стоимость оборудования, тыс.руб. |
|
|
Единицы оборудования |
Общая, с учетом монтажа |
||
|
Конвейер ЦПК - 100р |
2 |
650 |
1495 |
|
Электрошлифовальная машина Bosch |
6 |
6 |
41,4 |
|
Мостовой кран Q=5т |
6 |
550 |
3795 |
|
ИТОГО |
14 |
5331,4 |
Заключение
В ходе выполнения дипломного проекта были рассмотрены вопросы о свариваемости трубы из углеродистой стали. Был выбран способ автоматической сварки, который позволяет нам получить качественные сварные соединения с необходимыми нам свойствами.
Для разработки процесса автоматической сварки провели следующее:
- разработали технологический процесс согласно расчетам и операциям по ЕСТД;
- выбрали комплекс типового оборудования, которое повысило производительность процесса сварки;
- оптимизировали сварочные режимы, для усовершенствованного технологического процесса.
Применение данного оборудования для автоматической сварки дает экономический эффект. Это достигается за счет снижения времени на выполнение сварки.
Произвели экономический расчет себестоимости сварной конструкции, который направлен на выявление возможностей повышения эффективности использование материальных, трудовых и денежных ресурсов в процессе производства, снабжения и сбыта продукции.
Изучение себестоимости продукции разрешает дать более правильную оценку уровню показателей прибыли и рентабельности, достигнутому на предприятии.
Были произведены расчеты согласно ЕСТД, составлен технологический процесс.
Цель проекта достигнута, задачи выполнены
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|