Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
1.Виды соединения деталей, классификация сборочных единиц. Схема сборочных элементов.
Каждая сборочная единица включает в себя определенные виды соединений. Соединения м б подвижные и неподвижные, а по сохранению целостности при сборке разъемные и неразъемные.
Соединения:
Типы сборочных единиц:
2.Основные понятия и определения теории надежности
Надежность – св-во объекта сохранять свою работоспособность, т е сохранять состояние при котором объект способен выполнять заданные функции, сохраняя значения заданных параметров в пределах установленной нормативно-технич документации.
Причины повышения надежности:
Надежность связана с интенсивностью отказа (λ).
Надежность определяется свойствами: безотказностью, долговечностью, ремонтопригодносью, сопротивляемостью.
3.Техническая подготовка производства
Включает:
4.Производственный процесс. Технологический процесс и его структура.
Производств процесс – совокупность всех действий людей и орудий производства необходимых на данном предприятии для изготовления и ремонта выпускаемых изделий.
Тех процесс – часть производственного процесса, состоящая из целенаправленных действий по изменению и определению предмета труда.
Разработка тех процесса включает:
5.Технологическая характеристика различных типов производства
Единичное произ-во характеризуется широкой номенклатурой выпускаемых изделий и малым объемом выпуска, используется универс точное оборудование, инструмент – стандартный. Заготовки имеют наименьшую точность и припуски. Квалификация рабочих высока. Документация как правило не разрабатывается. Стоимость продукции высокая.
Массовое произ-во хар-ся узкой номенклатурой изделий и большим объемом выпуска, непрерывно изготавливаемым в течении длительного времени.
Тв=(60*Fд)/N – такт выпуска
Для массового произ-ва используют спец станки, спец инструмент, высокоточные заготовки. Квалификация рабочих низкая, документация разрабатывается подробно, нормы времени рассчитываются и проверяются экспериментально.
Серийное проз-во (мелкосер, среднесер, крупносер) харак-ся ограниченной номенклатурой изделий, обрабатываемых периодически повторяющимися партиями. Оборудование как универсальное так и специальгое. Документации и нормы времени разрабатываются подробно для сложных операций.
6.Определение типов производства
Тип произ-ва определяют по коэффициенту закрепления операций
Кзо=∑Оi/∑Рi , ∑Оi – суммарное число операций, которое можно выполнять на рабочем месте, ∑Рi – число рабочих мест.
Оi=ηзн/ηзфi , ηзн – нормативный коэффициент загрузки оборудования, ηзфi – фактический коэффициент загрузки на i-ой операции.
ηзф=mpi/mпрi , mp –расч кол-во станков, mпр – принятое.
mpi=N*tшт(ш-к)*i/(60*Fд* ηзн), N-кол-во деталей выполняемых в год,
∑ mпрi=∑ Рi
Такт выпуска Тв=(60*Fд)/N
Для массового произ-ва Кзо ≤1, для единичного произ-ва Кзо≥40, для мелкосерийного 20<Кзо≤40, для крупносерийного 1<Кзо≤10, для среднесерийного 10<Кзо≤20.
7.Точность в машиностроении и методы ее достижения
Точность детали – это ее соответствие требованиям чертежа, размерам, геометрич форме, взаимного расположения обрабатываемых поверхностей, степени шероховатости.
Методы достижения точности:
8.Систематические погрешности обработки. Их виды.
Систематическая погрешность – погрешность, которая для всех заготовок обрабатываемых в какой – то партии остается постоянной или закономерно изменяется при переходе от каждой обрабатываемой заготовки к следующей.
Причины возникновения систем погрешностей: неточность, износ, деформация станков и заготовок, износ инструмента, тепловые явления.
Виды:
U=U0*(L1+Lдоп)*n/1000 – величина износа, которая сравнивается с допустимым износом.
9.Случайные погрешности обработки. Гистограмма полигон распределения.
Случайная погрешность – погрешность, которая имеет случайное значение и величину которой предугадать не возможно, т е эта погрешность для каждой заготовки обрабатываемой партии имеет различные значения.
Наличие случ погрешностей приводит к тому, что заготовки обрабатываемые в одних и тех же условиях будут иметь различные размеры, т е они будут отличаться друг от друга от настроечного размера на какую-то величину.
Причины возникновения: колебания припуска, твердость в заготовках одной партии, изменение положения исходной заготовки на станке.
10.Законы распределения Гаусса, Симпсона, равной вероятности и Релея.
Закон Гаусса определяет среднеквадратическое отклонение S и среднее значение x¯ .
S=, mi – частота повторения
Чем больше S, тем меньше ордината максимальной точки.
W-размах кривой
Для того чтобы опытную кривую привести к одной координатной сетке с полигоном распределения вычисляют теоретические частоты mi= , h-величина интервала.
Величина средне квадратического отклонения определяет форму кривой, чем меньше S, тем уже кривая и тем острее вершина.
Закон Симпсона.
S определяется как и для з Гаусса.
Он имеет меньшее допустимое поле рассеивания w≤Td.
Закон равной вероятности.
W=3.46S
Закон Релея.
Распространяет свое действие на распределение сущ-но положительных параметров. Закон рассматривает распределение, кот получается когда случайная величина какая-то R яв радиус-вектором суммы 2 величин х и у, подчиняющихся гауссовому распределению, т е R=.
11.Практическое применение законов распределения.
Если w>Td, то брак будет обязательно
Если w<Td – брака нет (только в случае, когда =dср)
Если w< Td, но ≠ dср, возможно появление брака и справа и слева.
dнб→Xmax ,dнм→Xmin , dнб< Xmax и dнм> Xmin-брак
12.Понятие о статическом регулировании качества обработки
Статическое регулирование подразумевает управление уравнением настройки станка на основании анализа мгнов выборок с помощью спец контр карт. При нормальном ходе тех процесса допускается совмещение регулируемого тех процесса и приемки готовой продукции между 2 выборками.
СУТЬ: контролео через опр промежутки времени из всей совокупности продукции выбирает вслепую небольшую пробу, измеряет входящие в нее детали и наносит на спец карту результаты. Если размеры всех деталей укладываются в границы, то контролер принимает всю партию без допол контроля, а если выходят – это сигнализирует о разналадке процесса и необходимости подналадки оборудования Применение такого подхода позволяет уменьить затраты времени на контроль и исключить величину брака. В случае выхода за границы контролер проверяет всю партию.
13.Суммарная погрешность обработки, ее составляющие.
∆∑=1,2
∆у=
∆н=
1,2- случайная часть
∑∆сист- суммируются алгебраически с учетом знака.
14.Жесткость и податливость техсистемы.
Жесткость j – способность техсистемы сопротивляться действию формирующих ее сил или отклонение силы на перемещение, вызванное этой силой.
j=Ру/у
Жесткость системы равна сумме жесткости элементов системы.
jс=∑jэ
Податливость техсистемы – способность этой системы деформироваться под действием внеш сил
W=Y/Py=Ру/j*1/Ру=1/j
Чем выше податливость, тем меньше точность обработки.
Жесткость системы определяется экспериментально в конкретных произт условиях. Существует 2 метода ее определения: динамический и статический.
Методы повышения жесткости:
15.Методы настройки станков.
16.Статистическая настройка станков по эталону.
Заключается в установке РИ по различного рода калибрам или эталонам, который устанавливают на станке вместо заготовки. В качестве эталона применяют либо спец-но изготовленный образец либо деталь изготовленную в допустимых пределах отклонений. В любом случае эталон устанавливают на станке вместо заготовки.
∆1 – составляющая поправки, учитывающая действие силы резания
∆1=Ру/j – для обработки односторонних поверхностей
∆1=2Ру/j – для обработки диаметральных поверхностей
∆2 - составляющая поправки, учитывающая шероховатость поверхности эталона
∆2=Rz ∆2=2 Rz
∆3- составляющая поправки, учитывающая величину зазора подшипников шпинделя станка
“-” используется для обработки охватываемых поверхностей, величина поправки неточная
“+” возможность настройки инструментов вне станка, что особенно важно для многоинстр обработки.
19.Управление точностью обработки по выходным данным (поднастройка станков)
Необх-мо вмешиваться в процесс обработки, т е производить подналадку.
Для обработки внутренних поверхностей наладка уводится к нижнему предельному отклонению. Для наружных - к верхнему.
Поднастройка – процесс восстановления первоначального положения инструмента относительно заготовки и неподвижных частей станка, нарушенного в следствии обработки партии заготовок.
Чем чаще вмешательство, тем точнее обработка, но меньше производительность.
20.Позиционные связи. Базирование: полное, неполное.
Базирование – придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат. При проектировании и сборке, базирование-придание детали определенного положения относительно других деталей.
При мех обработке базирование-придание заготовке определенного положения относительно координ системы станка. Кроме того при мех обработке наряду с приданием определенного положения необходимо обеспечить неподвижность на весь период обработки. Неподвижность решается закреплением.
Когда ограничиваются все 6 перемещений базирование наз полным. Неполное базирование – ограничено менее 6 перемещений.
21.Виды баз.
База-поверхность, линия, точка детали, по отношению к которой фиксируются другие детали, изделия либо другие поверхности данной детали при ее конструировании, мех обработке, при сборке изделий.
По назначению и области применения базы разделяют на конструкторские, измерительные, технологические. Конструкт база используется для определения положения детали.
Конструкторские базы:
Измерит база - поверхность, линия, точка детали, относительно которых производиться отсчет выполняемых размеров.
Тех база – база, используемая для определения положения заготовок либо других элементов изделия в процессе изготовления или ремонта.
Тех базы: контактные, настроечные, проверочные.
22.Порядок назначения технологических баз.
Выбор баз начинают с выбора баз для выполнения первой операции тех процесса – черновой базы – тех база, использующаяся на первом установе заготовки. Черновая базы м б контактной или проверочной. В качестве черновой тех базы следует выбирать поверхность относительно которой на первой операции м б обработаны поверхности используемые на дальнейших тех операциях как технолог базы. Черновая база при обработке детали можно использоваться только один раз и только на одной операции, все последующие только от чистовой. Черновую базу как правило не обрабатывают. Выбор баз в общем плане основан на применении принципов: единства баз и постоянства баз.
23.Принципы единства и постоянства баз.
При назначении тех баз для точной обработки заготовок в качестве таковых следует принимать поверхности, которые одновременно яв конструкторскими или измерительными базами, а также используются в качестве баз при сборке изделия.
При соблюдения принципа совмещения баз исключается погрешность базирования.
Точность обработки на данной операции не зависит от размеров, полученных на предшествующих операциях. Обработка в этом случае производиться по размерам проставленным конструктором на рабочем чертеже. Если тех база на совпадает с конструкторской, то назначенные размеры конструктором не выполняются.
Принцип постоянства баз: при разработке и реализации тех процессов необходимо стремиться к использованию одного и того же комплекта тех баз на всех операциях тех процесса, не допуская смены тех баз, не считая смены черновой базы.
24.Классификация припусков на обработку.
Припуск – слой металла, снимаемый при обработке. Они м б общие и операционные. Общий - слой металла, удаляемый с поверхности исходной заготовки в процессе всего тех процесса мех обработки.
Операционный - слой металла, удаляемый с поверхности заготовки при выполнении конкретной тех операции.
Общий номинальный припуск определяется разностью номинальных размеров исходной заготовки и готовой дектали 2*Z0ном=Дз-Ддет . Минимальный операционный припуск есть разность наименьшего предельного размера до обработки и наибольшего предельного размера после обработки на данной операции. Максимальн операц припуск – разность наиб предельн размера до обработки и наим предельного размера после обработки на данной операции Zimax=Zimin+ТАi-1+ТАi .
Номин расч припуск – разность размеров изделия до и после обработки на данной операции Ziном= Zimin+ТАi-1
25.Методы расчета припусков. Порядок расчета припусков аналитическим методом.
Порядок расчета:
26.Технологический размерный анализ. Цель и порядок расчета.
Размерный анализ тех процесса изготовления деталей машин пр собой спец способы выявления и фиксации размерн параметров детали при ее изготовлении, а также методы расчета этих параметров путем решения операционных размерных цепей.
Порядок расчета:
27.Нормирование труда. Методы нормирования.
Технич нормирование – установление технически обоснованных норм расхода произ ресурсов.
Важнейшим принципом нормирования яв нормирование труда.
Методы нормирования труда:
Технич нормирование труда – совокупность методов и приемов по выявлению резервов рабочего времени и установлению необх меры труда.
Нормы времени, определяемые аналитич методом получили название технически обоснованных норм времени.
Технич нормы времени устанавливают с учетом наличия рационального технического процесса, правильной организации труда и выполнения работы рабочим соотв квалификации.
Метод тех нормирования применяется в условиях сер и масс произ-ва. Для един и мелкосер произ-ва применяется опытно-статистичес метод, который в отличие от технич нормирования не предполагает аналитич расчета трудоемкости отд элементов выполненной работы.
28.Структура нормы времени для условий серийного и массового производства.
В машиностроении технич норма времени устанавливается на технолог операции. Эта технически обоснованная норма времени состоит из подготов – заключит времени на партию обрабатыв изделий и штучн времени.
Для сер и един произ-ва tш-к=tшт+Тп-з/n n – кол-во деталей в партии.
В массовом роиз-ве определяется только tшт=to+tтех+tорг+tотд
Время тех обслуживания рассчитывается на период стойкости инструмента tтех= to* tсм/Т
Для сер произ-ва tшт= to+ tв+аабс.отд* toп/100 а – процент составляющих от основного времени.
Норма времени на партию заготовок tпар= tшт*n+ Тп-з
Рассчитанное время корректируется в большую сторону до целого числа смен.
Норма выработки Нв=Тсм/ tшт
29.Виды описания тех процессов и их применяемоть.
30.Понятия о типовых и групповых тех процессах.
Типовой тех процесс разрабатывают для изготовления типового представителя групп изделий, которым яв обработка изделий, требующая наиб кол-ва операций, характерных для изделий, входящих в какую-то группу.
Типизация проводится для деталей, имеющие конструкт и тех признаки.
Касс – совокупность заготовок, харак-ся общностью тех задач, решаемых в условиях определенной конфигурации заготовки.
14 классов: валы, втулки, диски, эксцентрики, крестовины, рычаги, плиты, угольники, бабки, зубч колеса, фасон кулачки, ходов винты, червяки, мелкие крепежные детали.
Технол документация включает в себя классификатор заготовок и типовые процессы обработки.Карту тех процесса составляют для каждого типа заготовки в виде слепышей.