Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Технологичность конструкции изделия, согласно ГОСТ 14.205-83 представляет собой совокупность свойств конструкции, определяющий ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ. Отработка на технологичность обязательна на всех стадиях создания изделий.
1.1.1 Технологичность конструкции по материалу детали.
Материал рессоры сталь 30Х3ВА по ГОСТ 4543-71. Основные данные представлены в таблицах 1.1 – 1.5.
Таблица 1.1 Общие сведения
|
Вид поставки |
|
Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71. Калиброванный пруток ГОСТ 4543-71, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 4543-71, ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 103-76. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 4543-71, ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8479-70. |
|
Назначение |
|
Валы, оси, шестерни и другие особо ответственные детали |
Таблица 1.2 Химический состав
|
Химический элемент |
% |
|
Ванадий (V) |
0,10…0,25 |
|
Кремний (Si) |
0,17…0,37 |
|
Марганец (Mn) |
0,25…0,50 |
|
Медь (Cu), не более |
<0,30 |
|
Молибден (Mo) |
0,20…0,30 |
|
Сера (S), не более |
<0,025 |
|
Углерод (С) |
0,28…0,33 |
|
Фосфор (P), не более |
<0,025 |
|
Хром (Cr) |
2,60…3,20 |
Таблица 1.3 Механические свойства
|
Термообработка, состояние поставки |
KCU, Дж/м2 |
HB |
σв |
|
Пруток. Закалка 850 °С, масло. Отпуск 590 °С, воздух. |
78 |
||
|
Поковки. Закалка. Отпуск. |
44 |
248…293 |
785 |
|
Нормализация. |
49 |
262…311 |
835 |
|
Закалка. Отпуск. |
39 |
262…311 |
685 |
Таблица 1.4 Технологические свойства
|
Температура ковки |
|
Начала 1200˚С, конца 850˚С. |
Таблица 1.5 Температура критических точек
|
Критическая точка |
°С |
|
Ac1 |
730 |
|
Ac3 |
770 |
Физические свойства: плотность материала Не применяется для сварных конструкций. К отпускной способности не склонна.
Исходя из представленных данных, можно сделать вывод о средней технологичности детали по ее материалу.
1.1.2 Технологичность конструкции по геометрической форме.
Вал-рессора представляет собой тело вращения цилиндрической формы с переменным диаметром. Вдоль оси вращения выполнены два не сквозных отверстия, разного диаметра.
Заготовка выполнена на кривошипно гарячештамповочном прессе с максимальным приближением размеров и формы к готовой детали, но эти отверстия не возможно получить штамповкой. Необходимо применять операции сверления, а значит станки 2-ой группы.
Наличие шлиц на двух внешних поверхностях обусловливает применение специального режущего инструмента и оборудования. Для зубофрезерной операции необходимы станки 5 группы.
Все остальные поверхности могут быть получены токарной или фрезерной обработкой.
Из всего перечисленного можно сделать вывод, что деталь по конструкции и геометрической форме средней технологичности.
1.1.3 Технологичность конструкции по простановке размеров.
Для большинства поверхностей данной детали существует возможность совмещения конструкторской базы с установочной и исходной. А это значит, что в большинстве случаев принцип совмещения баз выполняется. Отсюда можно сделать вывод, что по простановке размеров данная деталь является технологичной.
1.1.4 Технологичность относительно средств контроля.
Для контроля размеров и параметров поверхностей данной детали, используются стандартные средства измерения, имеющие довольно простую конструкцию и высокую точность измерения. Заданная точность поверхностей позволяет использовать такие средства контроля, как штангенциркуль, микрометр, скобы и др. Исходя из этого, конструкция детали технологична относительно средств контроля.
1.1.5 Технологичность с точки зрения получения заготовки.
Для изготовления деталей авиационных агрегатов используют следующие виды заготовок: прокат, поковки, отливки.
Выбор метода получения заготовки в условиях серийного производства определяется назначением и конфигурацией детали.
Заготовку, наиболее приближённую по форме к готовой детали можно получить литьём. Однако эксплуатационные требования по прочности и долговечности работы детали исключают этот метод получения заготовки.
Применение прутка наиболее целесообразно при мелкосерийном и единичном производстве.
Требования совпадения направления волокон и контуров детали предопределяет получение заготовки пластическим деформированием. Такие заготовки (поковки) могут быть получены ковкой или штамповкой.
Ковка, как малопроизводительный процес и обеспечивающий большие припуски, применяют, в основном, в условиях опытного и единичного производства.
Штамповка применима в условиях серийного производства. Наиболее точные поковки можно получить штамповкой в закрытых штампах.
С целью повышения пластичности материала, а также снижения энергозатрат на получение поковки, позволяющее применить менее мощное (а значит и дешёвое) оборудование отдаётся предпочтение КГШП.
В отличии от использования в качестве заготовки проката, данный метод формирует наиболее подходящую конфигурацию заготовки, что в свою очередь существенно увеличивает коэффициент использования материала и уменьшает объем последующей обработки резанием.
В отличие от использования в качестве заготовки отливки, данный метод формирует структуру металла, которая в наибольшей мере удовлетворяет требованиям, предъявляемым к изготавливаемой детали (механические свойства).
Потери металла на облой при штамповке достигают 20%;
Необходимость обрезки облоя требует изготовления специальных штампов и дополнительной мощности оборудования.
1.2 Количественная оценка технологичности
1.2.1 Определим уровень технологичности детали по точности обработки.
В детали имеются поверхности со следующей точностью:
- 8 квалитет – 3;
- 9 квалитет – 4;
- 10 квалитет – 4;
- 11 квалитет – 3.
Определим средний квалитет точности обработки изделия:
(1.1)
Уровень технологичности детали по точности обработки:
(1.2)
Поскольку , деталь по этому показателю является технологичной.
1.2.2 Определим уровень технологичности детали по шероховатости.
В детали имеются поверхности со следующими уровнями шероховатости:
- Rz 10 – 12;
- Rz 20 – 4;
- Rz 40 – 4.
Определим средний уровень шероховатости поверхностей изделия:
(1.3)
Уровень технологичности детали по шероховатости поверхностей:
(1.4)
Так как , то по этому показателю деталь тоже технологична .
2 ВЫБОР МЕТОДА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ
2.1 Выбор и обоснование метода оборудования и параметров формо-образования заготовки
Выбор метода получения заготовки в условиях серийного производства определяется назначением и конфигурацией детали.
Заготовку, наиболее приближённую по форме к готовой детали можно получить литьём. Однако эксплуатационные требования по прочности и долговечности работы детали исключают этот метод получения заготовки.
Применение прутка наиболее целесообразно при мелкосерийном и единичном производстве.
Требования совпадения направления волокон и контуров детали предопределяет получение заготовки пластическим деформированием. Такие заготовки (поковки) могут быть получены ковкой или штамповкой.
Ковка, как малопроизводительный процес и обеспечивающий большие припуски, применяют, в основном, в условиях опытного и единичного производства.
Штамповка применима в условиях серийного производства. Наиболее точные поковки можно получить штамповкой в закрытых штампах.
С целью повышения пластичности материала, а также снижения энергозатрат на получение поковки, позволяющее применить менее мощное (а значит и дешёвое) оборудование отдаётся предпочтение КГШП:
Величины припусков на обработку и допуски на размеры заготовки зависят от ряда факторов, степень влияния которых различна для различных способов получения заготовки:
- материал заготовки, тип и метод получения;
- конфигурация заготовки;
- требования, предъявляемые к механической обработке.
Массу детали возьмем с заводского чертежа детали:
(2.1)
где Мп.р – расчетная масса поковки, Кр=1,6 – расчетный коэффициент.
Определим объем и массу простой фигуры:
Рисунок 2.1 – Эскиз поковки
Объем простой фигуры:
(2.1)
Масса простой фигуры:
(2.2)
где - плотность стали,
Степень сложности поковки:
По ГОСТ 7505-89 припуски на механическую обработку представлены в таблице 2.9.
Таблица 2.2 Припуски на механическую обработку
|
Размер, мм |
Припуск, мм |
Допуск на размер |
|
Н1=99,100 Н2=49,900 Н3=37,900 Д1=24,100 Д2=19,500 Д3=34 |
5 3,0 2,9 2,1 1,9 2 |
3 РАСЧЕТ ТРЕБУЕМОГО ЧИСЛА ПЕРЕХОДОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ЕЛЕМЕНТАРНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛИ
Число переходов, необходимых для обработки каждой из поверхностей детали, их состав по применяемым методам обработки определяется соотношением характеристик точности размеров, формы и шероховатости одноименных поверхностей исходной заготовки и готовой детали.
Уменьшение отклонений операционных размеров от их номинальных значений после выполнения технологического перехода выражается уточнением:
(3.1)
где Т – допуск на размер, мм.
Существенное уменьшение исходной погрешности размера заготовки происходит за 2 первых перехода. В дальнейшем погрешность уменьшается, так как упругие отжатия системы СПИД перестают быть определяющим фактором.
Зависимость для определения количества переходов обработки из условия обеспечения заданной точности размера:
(3.2)
где 0,46 - эмпирическая величина, зависящая от всех условий обработки.
При этом следует учитывать, что каждый переход обработки резанием повышает точность размера на 2…3 квалитета (черновые – до 4-х квалитетов). Уменьшение шероховатости после выполнения технологического перехода выражается коэффициентом:
(3.3)
где Rz – шероховатость заготовки и детали.
Определим количество переходов обработки из условия обеспечения заданной шероховатости поверхности:
(3.4)
При определении числа переходов, необходимого для обеспечения заданной шероховатости поверхности, необходимо учитывать, что в ходе механической обработки шероховатость поверхности уменьшается сначала резко (после черновых переходов в 4…5 раз), а затем медленно (при выполнении завершающих отделочных переходов – в 1,5…2 раза).
Расчет числа переходов приведен в таблице 3.1.
Деталь с указанием всех ее поверхностей, для которых ведется расчет числа переходов представлена на рисунке 3.1.
В качестве примера произведём расчёт поверхности 5 20h9-0.052 Rz10.
Принятое число переходов
Изменение точности и шероховатости по переходам распределяется по правилу прогрессирующего убывания. Следовательно, точность операционных размеров будет изменяться по переходам следующим образом:
IT16 (заготовка) – h12 – h10 – h9.
Шероховатость поверхности заготовки должна изменяться по переходам таким образом:
Rz160 (заготовка) – Rz80 – Rz25 – Rz10.
Следовательно, заданную точность размера, формы, шероховатость поверхности детали можно достичь после трех переходов механической обработки:
Аналогично формируются возможные варианты обработки других поверхностей детали.
|
№ п-п |
Размер, мм |
Точность, мкм |
Шерох. Rz |
Число ступеней обработки |
Точность по ступеням |
Шероховатость по поверхностям |
Методы обработки |
|||||||||||
|
Дет |
Заг |
Дет |
Заг |
Дет |
Заг |
nт |
nш |
n |
1 |
2 |
3 |
4 |
1 |
2 |
3 |
4 |
||
|
4 |
Ø17 |
IT8 27 |
IT16 900 |
10 |
160 |
3,31 |
3 |
3 |
12/ 210 |
10/ 84 |
8/ 27 |
80 |
25 |
10 |
1.Черновое точение 2.Чистовое точение 3.Полировка |
|||
|
5 |
Ø20 |
IT9 52 |
IT16 900 |
10 |
160 |
2,6 |
3 |
3 |
12/ 210 |
10/ 84 |
9/ 52 |
80 |
25 |
10 |
1.Черновое точение 2.Чистовое точение 3.Полировка |
|||
|
6 |
Ø15 |
IT8 27 |
IT16 900 |
10 |
160 |
3,31 |
3 |
3 |
12/ 210 |
10/ 84 |
8/ 27 |
80 |
25 |
10 |
1.Черновое точение 2.Чистовое точение 3.Полировка |
|||
|
9 |
Ø12 |
IT8 27 |
IT16 900 |
10 |
160 |
2,6 |
3 |
3 |
12/ 210 |
10/ 84 |
8/ 27 |
80 |
25 |
10 |
1.Черновое точение 2.Чистовое точение 3.Полировка |
|||
|
10 |
Ø31 |
IT9 62 |
IT16 900 |
10 |
160 |
2,6 |
3 |
3 |
12/ 250 |
10/ 100 |
9/ 62 |
80 |
25 |
10 |
1.Черновое точение 2.Чистовое точение 3.Полировка |
|||
|
13 |
Ø6 |
H10 48 |
20 |
2 |
2 |
12/ 150 |
10/ 48 |
40 |
20 |
1.Сверление 2.Зенкерова ние |
||||||||
|
20 |
Ø8 |
H12 58 |
20 |
2 |
2 |
12/ 150 |
10/ 58 |
40 |
20 |
1.Сверление 2.Зенкерова ние |
||||||||
|
3 |
10 |
160 |
3 |
3 |
80 |
40 |
1.Черновая подрезка торца 2. Шлифова ние |
Таблица 3.1 Число переходов механической обработки
Продолжение таблицы 3.1
|
№ п-п |
Размер, мм |
Точность, мкм |
Шерох. Rz |
Число ступеней обработки |
Точность по ступеням |
Шероховатость по поверхностям |
Методы обработки |
|||||||||||
|
Дет |
Заг |
Дет |
Заг |
Дет |
Заг |
nт |
nш |
n |
1 |
2 |
3 |
4 |
1 |
2 |
3 |
4 |
||
|
7 |
10 |
160 |
3 |
3 |
80 |
40 |
1.Черновая подрезка торца 2. Шлифова ние |
|||||||||||
|
8 |
10 |
160 |
3 |
3 |
80 |
40 |
1.Черновая подрезка торца 2. Шлифова ние |
|||||||||||
|
15 |
10 |
160 |
3 |
3 |
80 |
40 |
1.Черновая подрезка торца 2. Шлифова ние |
4.1 Расчет припусков и операционных размеров тел вращения расчетно аналитический метод
Расчет припусков и операционных размеров-диаметров этим методом проведем для поверхности №4 - Ø17h8() (рис.4.1).
Расчет минимального припуска на обработку для тел вращения расчетно-аналитическим методом производят по следующей формуле:
(4.1)
Величины Rz, h, Δ и ε определяются исходя из принятых методов обработки, способов базирования заготовки и т.п.
Расчет производим с помощью таблицы 4.1, в которую заносим как исходные данные, так и результаты расчета.
По плану технологического процесса составляем маршрут обработки поверхности 1 и заносим соответственно номера и наименования операций обработки.
Величину шероховатости Rz так же определяем с плана технологического процесса. Глубина дефектного слоя h, которая характеризует состояние поверхности заготовки после обработки разными методами, определяется по таблицам точности и качества обработки соответствено к величине [1, с. 186 т. 12; с. 188 т. 25].
После штамповки принимаем: Rz = 160 мкм, h = 210 мкм. Черновое точение позволяет уменьшить шероховатость и глубину дефектного слоя соответственно до Rz = 80 мкм, h=100 мкм; чистовым точением достигаем Rz =25 мкм, h=30 мкм; шлифование позволяет уменьшить шероховатость и глубину дефектного слоя соответственно до Rz = 10 мкм, h=14 мкм.
Пространственные отклонения Δ для штамповки выражаются короблением заготовки Δкор и смещением одних ее элементов относительно других Δсм:
(4.2)
Δсм и Δкор находим по справочным данным [1,с.187,т.18;с.138,т.20]
Для остальных операций:
(4.3)
где Ку- коэффициент уточнения, который определяется для различных операций [1, с.190,т.29].
Исходя из вышеизложенного, определим величины пространственных отклонений для всех операций обработки поверхности 4 и внесем в таблицу 4.1:
– штамповка
– оп.020
– оп.035
– оп.070
Погрешность установки заготовки Е определяем по таблице 13 [1,с.42]:
Е020=40 мкм;
Е035=20 мкм;
Е070=20 мкм;
Полученные значения погрешности установки заносим в табл. 4.1.
По формуле 4.1 определяем минимальные расчетные припуски на обработку:
Аналогичным образом определяем минимальные расчетные припуски на обработку для всех остальных операций и заносим в таблицу 4.1.
Вычислим номинальный расчетный припуск на обработку:
(4.4)
Полученное значение заносим таблицу 4.1.
Для операции 070:
Для предыдущих операций:
(4.5)
Dmax i получается путём округления Dр i
(4.6)
Для операции 035:
Аналогично получаем для всех последующих операций и заносим в таблицу 4.1.
Расчет принятых припусков на обработку осуществляется по следующим формулам:
(4.7)
(4.8)
Для операции 020:
Аналогично получаем для всех последующих операций и заносим в таблицу 4.1.
Все результаты расчета представлены в таблице 4.1
|
Технологические операции |
Элементы припуска, мкм |
Расчётный припуск, мм |
Допуск размера,мм |
Расчетный припуск |
Расчетный размер, мм |
Принятый размер, мм |
Предельные значения припуска, мм |
Простр. отклонения, мкм |
Ку.о. |
Операцион-ный размер, мм |
|||||||
|
№ |
Наименование |
Rz |
h |
ΔΣ |
εy |
2Zmin |
T |
2zном мм |
Dр |
Dmax |
Dmin |
2Zmax |
2Zmin |
Δц |
Δкор |
||
|
Поверхность № 4: Наружная цилиндрическая, Ø 20h8(-0,027); Ra 2,5; |
|||||||||||||||||
|
005 |
Заготовительная |
160 |
210 |
500 |
- |
- |
0,900 |
- |
19,472 |
19,5 |
18,6 |
- |
- |
300 |
400 |
- |
|
|
020 |
Токарная |
80 |
100 |
30 |
40 |
872 |
0,210 |
1,772 |
17,626 |
17,7 |
17,49 |
2,01 |
0,9 |
18 |
24 |
0,06 |
|
|
035 |
Токарная |
25 |
30 |
20 |
20 |
216 |
0,084 |
0,426 |
17,167 |
17,2 |
17,116 |
0,584 |
0,29 |
12 |
16 |
0,04 |
|
|
070 |
Шлифовальная |
10 |
14 |
10 |
20 |
83 |
0,027 |
0,167 |
17 |
17 |
16,973 |
0,227 |
0,227 |
6 |
8 |
0,02 |
|
|
Поверхность №20: Внутреняя цилиндрическая, Ø 8H10; Ra 2,5; |
|||||||||||||||||
|
045 |
Токарная |
35 |
55 |
63 |
20 |
- |
0,150 |
- |
7,677 |
7,658 |
7,6 |
- |
- |
63 |
20 |
- |
|
|
045 |
Токарная |
20 |
50 |
2,5 |
20 |
173 |
0,058 |
0.323 |
8 |
8,058 |
8 |
0,458 |
0,342 |
2,5 |
0,8 |
0,04 |
Таблица 4.1 Расчет припусков и операционных размеров аналитическим методом
Данным методом проводим расчет припусков и операционных размеров-диаметров для всех точных поверхностей (то есть за исключением тех, которые получаем одной обработкой).
Рассмотрим расчет припусков и операционных размеров для
поверхности №4 - Ø17h8() вал-ресоры.
С плана технологического процесса определяем маршрут обработки поверхности и заносим его в таблицу 4.2. Также с планна получаем точность обрабки для каждой операции.
Рекомендуемый припуск 2Zном находим по таблице П.5.1. [2, с. 113] (выбор проводим для промежуточных диаметров 10…18 мм и длины обрабатываемой части до 120 мм):
Аналогично проводится выбор припусков для всех остальных операций.
Заполнение столбцов таблицы 4.2 начинаем с последнего уровня обработки, для которого размеры, что расчитываются и принимаются, равны размеру готовой детали, то есть:
Размеры, что расчитываются, на предыдущих ступенях обработки определяются как сумма принятого размера и соответствующего ему припуску, что рекомендуется на данной ступени обрабки, то есть:
Тогда для токарной операции (оп.035):
мм.
Аналогично проводится вычисление размеров, которые нужно найти, для всех остальных операций.
После нахождения расчетных размеров Dр находим принятые размеры Dmax и Dmin. Dmax будет равнятся сумме Dр и положительной части поля допуска на размер. На данной поверхности обработка ведется по одностороннему квалитету h ( за исключением штамповочной операции), положительная часть которого равна 0, поэтому Dmax i= Dр i.
Dmin будет равняться разнице Dр и отрицательной части поля допуска на размер.
Получим:
Для шлифовальной операции (оп.070):
Аналогично расчет проводится для всех ступеней обработки данной поверхности.
Принятые припуски на обработку 2Zmax и 2Zmin рассчитываются следующим образом
Для шлифовальной операции (оп.070):
Аналогичным образом получаем результат на всех остальных операциях и вносим их в таблицу 4.2.
Аналогично проводим расчет технологических размеров-координат и припусков на обработку для всех других цилиндрических поверхностей детали.
Таблица 4.2 Расчет припусков и операционных размеров нормативным методом
|
Технологическа операция |
Припуск, мкм |
Допуск размера, мм |
Расчетный припуск,мм |
Расчетный р-р, мм |
Принятые р-ры, мм |
Принятые припуски,мм |
Операционный р-р, мм |
|||
|
№ |
Наиминование |
Zmin |
Т |
2Zном |
Dp |
Dmax |
Dmin |
2Zmax |
2Zmin |
|
|
Поверхность №4: Ø17h8(-0,027) |
||||||||||
|
005 |
Заготовительная |
- |
0,900 |
- |
20,5 |
20,5 |
19,6 |
- |
- |
|
|
020 |
Токарная |
1,7 |
0,210 |
2,600 |
17,91 |
17,9 |
17,69 |
2,81 |
1,7 |
|
|
035 |
Токарная |
0,5 |
0,084 |
0,710 |
17,234 |
17,2 |
17,116 |
0,784 |
0,49 |
|
|
070 |
Шлифовальная |
0,15 |
0,027 |
0,234 |
17 |
17 |
16,973 |
0,227 |
0,116 |
|
|
Поверхность №5: Ø20h9(-0,052) |
||||||||||
|
005 |
Заготовительная |
- |
0,900 |
- |
25,1 |
25,1 |
24,2 |
- |
- |
|
|
015 |
Токарная |
1,7 |
0,210 |
2,6 |
22,51 |
22,5 |
22,29 |
2,6 |
1,7 |
|
|
030 |
Токарная |
0,5 |
0,084 |
0,71 |
21,764 |
21,8 |
21,716 |
0,784 |
0,49 |
|
|
060 |
Шлифовальная |
0,18 |
0,052 |
0,264 |
21,5 |
21,5 |
21,448 |
0,352 |
0,216 |
|
|
Поверхность №6: Ø15h8(-0,027) |
||||||||||
|
005 |
Заготовительная |
- |
0,900 |
- |
18,30 |
18,3 |
17,4 |
- |
- |
|
|
020 |
Токарная |
1,4 |
0,210 |
2,3 |
16,01 |
16 |
15,79 |
2,51 |
14 |
|
|
025 |
Токарная |
0,5 |
0,084 |
0,71 |
15,234 |
15,3 |
15,216 |
0,784 |
0,49 |
|
|
070 |
Шлифовальная |
0,15 |
0,027 |
0,234 |
15 |
15 |
14,973 |
0,327 |
0,216 |
|
|
Поверхность №9: Ø12h8(-0,027) |
||||||||||
|
005 |
Заготовительная |
- |
0,900 |
- |
15,3 |
15,3 |
14,4 |
- |
- |
|
|
010 |
Токарная |
1,4 |
0,210 |
2,3 |
13,01 |
13 |
12,79 |
2,51 |
1,4 |
|
|
040 |
Токарная |
0,5 |
0,084 |
0,71 |
12,234 |
12,3 |
12,216 |
0,784 |
0,49 |
|
|
070 |
Шлифовальная |
0,15 |
0,027 |
0,234 |
12 |
12 |
11,973 |
0,327 |
0,216 |
Продолжение таблицы №4.2
|
Технологическа операция |
Припуск, мкм |
Допуск размера, мм |
Расчетный припуск,мм |
Расчетный р-р, мм |
Принятые р-ры, мм |
Принятые припуски,мм |
Операционный р-р, мм |
|||
|
№ |
Наиминование |
Zmin |
Т |
2Zном |
Dp |
Dmax |
Dmin |
2Zmax |
2Zmin |
|
|
Поверхность №10: Ø31h9(-0,052) |
||||||||||
|
005 |
Заготовительная |
- |
0,900 |
- |
34,3 |
34,3 |
33,4 |
- |
- |
|
|
015 |
Токарная |
1,4 |
0,210 |
2,3 |
32,01 |
32 |
31,79 |
2,51 |
1,4 |
|
|
030 |
Токарная |
0,5 |
0,084 |
0,71 |
31,264 |
31,3 |
31,216 |
0,784 |
0,49 |
|
|
070 |
Шлифовальная |
0,18 |
0,062 |
0,264 |
31 |
31 |
30,938 |
0,362 |
0,216 |
|
|
Поверхность №13: Ø6Н10(+0,048) |
||||||||||
|
005 |
Сверление |
- |
0,150 |
- |
5,75 |
5,85 |
5,70 |
- |
- |
|
|
015 |
Зенкирование |
0,1 |
0,058 |
0,250 |
6 |
6,048 |
6 |
0,348 |
0,15 |
5.1 Расчет линейных операционных размеров
Разработка размерной схемы формообразования происходит в несколько этапов. Сначала изображаем эскиз детали. На данном эскизе условно изображаем слои операционных припусков. Количество операционных припусков для любой плоской поверхности вала определяют пользуясь укрупненным графическим планом изготовления вала. Нумеруем исходные, промежуточные и окончательные торцевые поверхности слева направо. Проставляем, в соответствии с топографией размеров на рабочем чертеже, расстояния между плоскими торцевыми поверхностями вала и именуем эти размеры буквами русского алфавита А…Г. Через плоские торцевые поверхности вала, которым присвоены номера, проводим вертикальные линии. После, в областях, соответствующих определенному номеру операции, пользуясь эскизами установки и обработки, строят технологические размеры. Процесс их построения следующий: на вертикальной линии, проходящей через плоскую поверхность, являющуюся по отношению к обрабатываемой на данной операции поверхности исходной базой, ставят точку; из этой точки проводят горизонтальную линию со стрелкой, подходящей к обрабатываемой поверхности. Также на размерную схему наносят расстояния между исходными торцевыми поверхностями вала (размеры заготовки). При этом необходимо проверить, удовлетворяет ли размерная схема следующему правилу: количество технологических размеров и размеров заготовки должно совпадать с количеством замыкающих размеров, которыми являются размеры, заданные конструктором, и операционные припуски, к каждой поверхности, кроме корневой, должна подходить только одна стрелка.
После построения размерной схемы формообразования плоских торцев выявляем и строим схемы технологических размерных цепей. Пользуясь этими схемами, составляем уравнения размерных цепей. Составление размерных цепей начинаем с последней операции формообразования торцев. При этом необходимо иметь ввиду, что в размерной цепи обязательно должно быть искомое звено и только одно замыкающее звено. В квадратных скобках указываем замыкающие звенья, которыми могут быть либо операционные припуски, либо конструкторские размеры. На основании составленных технологических размерных цепей составляем уравнения и ищем величины искомых звеньев с уточнением величин замыкающих звеньев.
Размерная схема формообразования плоских торцевых поверхностей вала изображена на рисунке 5.1.
Схема технологических размерных цепей изображена на рисунке 5.2.
Рисунок 5.1 Размерная схема формообразования плоских торцев вала-рессоры.
Рисунок 5.2 Схемы размерных цепей.
Величины операционных припусков будем определять, пользуясь расчётно-аналитическим методом, поскольку он позволяет найти минимально допустимое значение припуска в отличие от нормативного метода. Последний позволяет определять номинальные значения операционных припусков, пользуясь нормативными таблицами.
В качестве примера рассмотрим расчёт припусков для торца 7, который координирован относительно торца 3 размером Адет=50+0,1 ( рисунок 5.1).
Припуски на обработку торцевых поверхностей определяются по формуле:
(5.1)
Шероховатость торца, величину погрешности установки и глубину дефектного слоя определяем, пользуясь методикой, рассмотренной в пункте 4.1 данной работы:
Порядок величин суммарных пространственных отклонений формы плоских поверхностей торцев мал по сравнению с другими составляющими, входящими в формулу 5.1, и поэтому не учитывается при расчёте.
Определив все составляющие, входящие в формулу 5.1, определим значение операционных припусков:
Аналогично ведем расчёт операционных припусков для других торцевых поверхностей. Результаты расчёта заносим в таблицу 5.1.
Таблица 2.1 – Расчёт припусков на обработку торцевых поверхностей вала расчётно-аналитическим методом
|
Технологические операции |
Элементы припуска, мм |
Расчётный припуск Zmin, мкм |
||||
|
№ |
Наименование |
Rz |
h |
ΔΣ |
εy |
|
|
Поверхности № 3; 15: 91h10(-0,22) |
||||||
|
005 |
Заготовительная |
160 |
100 |
0 |
- |
- |
|
010 |
Токарная |
80 |
60 |
0 |
80 |
0,220 |
|
015 |
Токарная |
80 |
60 |
0 |
80 |
0,220 |
|
Поверхность № 7: 50H10(+0,100) |
||||||
|
005 |
Заготовительная |
100 |
100 |
0 |
- |
- |
|
015 |
Токарная |
80 |
60 |
0 |
40 |
0,180 |
|
035 |
Токарная |
25 |
40 |
0 |
30 |
0,095 |
|
080 |
Шлифовальная |
10 |
15 |
0 |
20 |
0,045 |
|
Поверхность № 8: 38H10(+0,100) |
||||||
|
005 |
Заготовительная |
100 |
100 |
0 |
- |
- |
|
010 |
Токарная |
80 |
60 |
0 |
40 |
0,18 |
|
040 |
Токарная |
25 |
40 |
0 |
30 |
0,095 |
|
080 |
Шлифовальная |
10 |
30 |
0 |
30 |
0,07 |
Расчёт операционных размеров-координат торцевых поверхностей вала ведем в соответствии с изображенными выше схемами технологических размерных цепей.
Таблица 5.2 Определение операционных размеров на обработку торцевых поверхностей
|
Замыкающий размер, мм |
Исходное уровнение |
Расчетный размер, мм |
Т, мм |
Принятый р-р, мм |
Предельное значение припуска, мм |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
Адет=50+0,100 |
-Адет+А080min=0 |
А080min=Адет=50 |
+0,100 |
А080=50+0,100 |
|
|
Сдет=38+0,100 |
-Сдет+С080min=0 |
С080min=Сдет=38 |
+0,100 |
С080=38+0,100 |
|
|
Z7-8min=0,07 |
C080min-C040min-Z7-8min=0 |
C040min=C080min-Z7-8min=38-0,07=37,930 |
+0,160 |
C040=37,77+0,160 |
|
|
Z5-6min=0,045 |
A080min-A035min-Z5-6min=0 |
A035min=A080min-Z5-6min=50-0,045=49,955 |
+0,100 |
A035=49,855+0,100 |
|
|
Z4-5min=0,095 |
A035min-A015min-Z4-5min=0 |
A015min=A035min-Z4-5min=49,955-0,095=49,860 |
+0,160 |
A015=49,700+0,160 |
|
|
Bдет=91-0,220 |
-Вдет+В015=0 |
В015min=Вдет=91 |
-0,220 |
В015=91-0,220 |
|
|
Z1-2min=0,220 |
B015min-B010min+Z1-2min=0 |
B010min=B015min+Z1-2min=91+0,220=91,220 |
-0,220 |
B010=91,440-0,220 |
|
|
Z8-9min=0,095 |
C040min-C010min-Z8-9min=0 |
C010min=C040min-Z8-9min=37,930-0,095=37,835 |
+0,160 |
C010=37,675+0,160 |
|
|
Z3-4min=0,180 |
Aзагmin+Z3-4min-Z1-2min-A015min=0 |
Aзагmin=Z1-2min+A015min-Z3-4min=0,220+49,860-0,180=49,9 |
+0,250 |
Aзаг=49,65+0,250 |
|
|
Z11-12min=0,220 |
Bзагmin-В010min-Z11-12min=0 |
Bзагmin=B010min+Z11-12min= =91,220+0,220=91,440 |
-0,220 |
Bзаг=91,660-0,220 |
|
|
Z9-10min=0,180 |
Z9-10min+Cзагmin-C010min-Z11-12min=0 |
Cзагmin=C010min+Z11-12min-Z9-10min=37,835+0,220-0,180=37,875 |
+0,250 |
Cзаг=37,625+0,250 |
6.1 Разработка эскизов для типовых операций-представителей, выбор оборудования, расчет режимов резания
6.1.1 Операция 010. Токарная.
Рисунок 6.1 Эскиз обработки заготовки на токарной операции
6.1.1.1 Переход 005
Подрезать торец 15 диаметром =17,5 мм. Припуск на обработку t=2,450 мм. Параметр шероховатости обработанной поверхности Rz80 мкм.
1. Выбираем резец и устанавливаем его геометрические элементы. Принимаем токарный проходной резец отогнутый левый ГОСТ 18868 - 73 [8, с. 119, т. 4]. Материал рабочей части – пластины из быстрорежущей стали Р6М5. Материал корпуса – сталь 45. Эскиз инструмента приведен на рис.6.2.
Рисунок 6.2 Эскиз инструмента
Табл. 6.1.1. Размеры и геометрические параметры режущей части резца
|
H, мм |
B, Мм |
L, мм |
m, мм |
а, мм |
r, мм |
φ,° |
φ1,° |
γ,° |
γ1, |
f |
|
|
16 |
10 |
100 |
8 |
8 |
0,5 |
45 |
45 |
16 |
-2 |
8 |
0,3 |
2. Определяем коэффициент КГ и показатель степени nV в зависимости от группы материала по способности к обработке [2, с. 262, т. 2]: для хромоникелевых сталей при обработке резцами с твердого сплава КГ = 0,8 и nv = 1,0.
3. Поправочный коэффициент КMV, учитывающий влияние физико-механических свойств материала:
(6.1)
4. По таблице 5 [2, с. 263] определяем коэффициент КПV , что учитывает влияние состояния поверхности заготовки. Поскольку поверхность еще не обработана, то КПV =0,8.
5. Поправочный коэффициент КИV , что учитывает влияние инструментального материала, принимаем КИV=1.
6. Номинальный припуск на обработку t=z=2,450 мм.
7. Подачу определяем по таблице 14 [2, с. 268] в зависимости от шероховатости и радиуса вершины резца. Таким образом, подача s= 0,47 мм/об.
8. Скорость резания рассчитываем по формуле [2, с. 265]:
(6.2)
где, CV, x, y, m – коэффициенты и показатели степени [2, с. 269, т. 17], которые выбираются в зависимости от вида токарной операции, рабочей подачи и материала режущей кромки резца, КV = КMV·КПV·КИV·КφV·Кφ1V (КφV и Кφ1V – коэффициенты, что учитывают влияние параметров резца [2, с. 271, т. 18]).
8. Определим частоту вращения шпинделя станка:
(6.3)
9. Фактическую скорость определяем следующим образом:
(6.4)
10. Рассчитаем основное время обработки:
(6.5)
где, (6.6)
lподв, lврез, lр.х., lпереб – соответственно длина подвода, врезания, рабочего хода и перебега резца
11. Вычислим тангенциальную силу резания:
(6.7)
где CР, x, y, n – коэффициенты и показатели степени [2, с. 273, т. 22], которые выбираются в зависимости от вида токарной операции и материала режущей кромки резца;
КP = ; Кφp, Кγp, Кλp, Кrp — коэффициенты, что учитывают влияние параметров резца [2, с. 275, т. 23],
- поправочный коэффициент, что учитывает влияние качества материала, что обрабатывается, на силовые параметры [2, с. 264, т. 9].
12. Определим мощность резания:
(6.8)
(6.9)
13. Выбираем станок токарный 16Л20 [2, с. 15, т. 9].
Параметры станка:
над станиной 400
над суппортом 210
продольное 1440
поперечное 240
продольная 0,05-2,8
поперечная 0,025-1,4
прокольного 4000
поперечного 2000
По паспорту станка принимаем:
-частоту вращения шпинделя
-подачу Sприн=0,44мм/об.
Фактическую скорость определяем следующим образом:
Рассчитаем основное время обработки:
Вычислим тангенциальную силу резания:
где CР, x, y, n – коэффициенты и показатели степени [2, с. 273, т. 22], которые выбираются в зависимости от вида токарной операции и материала режущей кромки резца;
КP = ; Кφp, Кγp, Кλp, Кrp — коэффициенты, что учитывают влияние параметров резца [2, с. 275, т. 23],
- поправочный коэффициент, что учитывает влияние качества материала, что обрабатывается, на силовые параметры [2, с. 264, т. 9].
Определим мощность резания:
6.1.1.2 Переход 010
Точить фаску 16 диаметром =17,5 мм до диаметра =13,5 мм под углом 45˚. Припуск на обработку торца 2 мм. Параметр шероховатости обработанной поверхности Rz 80.
1. Выбираем резец и устанавливаем его геометрические элементы. Принимаем токарный проходной резец с углом в плане 45ْ левый ГОСТ 18869 - 73 [8, с. 119, т. 5]. Материал рабочей части – пластины из быстрорежущей стали Р6М5. Материал корпуса – сталь 45. Эскиз инструмента приведен на рис..
Рисунок 6.3 Эскиз инструмента
Размеры и геометрические параметры режущей части резца:
h=10 мм, b=10мм, L=60 мм, l=30 мм, R=0,5 мм.
2. Все выбранные коэффициенты и остальные выше перечисленные параметры оставляем такими же.
3. Номинальный припуск на обработку t=z=2 мм.
4. Скорость резания рассчитываем по формуле [2, с. 265]:
где, CV, x, y, m – коэффициенты и показатели степени [2, с. 269, т. 17], которые выбираются в зависимости от вида токарной операции, рабочей подачи и материала режущей кромки резца, КV = КMV·КПV·КИV·КφV·Кφ1V (КφV и Кφ1V – коэффициенты, что учитывают влияние параметров резца [2, с. 271, т. 18]).
КV= =0,430
5. Определим частоту вращения шпинделя станка:
Согласно паспортным данным nприн=1600 об/мин
6. Фактическую скорость определяем следующим образом:
7. Рассчитаем основное время обработки:
где,
где, lподв, lврез, lр.х., lпереб – соответственно длина подвода, врезания, рабочего хода и перебега резца
8. Вычислим тангенциальную силу резания:
где, CР, x, y, n – коэффициенты и показатели степени [2, с. 273, т. 22], которые выбираются в зависимости от вида токарной операции и материала режущей кромки резца;
КP = ; Кφp, Кγp, Кλp, Кrp — коэффициенты, что учитывают влияние параметров резца [2, с. 275, т. 23],
- поправочный коэффициент, что учитывает влияние качества материала, что обрабатывается, на силовые параметры [2, с. 264, т. 9].
КP ==0,81
9. Определим мощность резания:
6.1.1.3 Переход 015
Точить поверхность 11 диаметром =17,5 мм и длиной l=37,6 мм с подрезкой торца 8. Припуск на обработку торца 0,18 мм. Параметр шероховатости обработанной поверхности Rz 80.
Выбираем резец и устанавливаем его геометрические элементы. Принимаем токарный проходной упорный отогнутый резец с углом в плане 95ْ левый ГОСТ 18870 - 73 [8, с. 120, т. 6]. Материал рабочей части – пластины из быстрорежущей стали Р6М5. Материал корпуса – сталь 45. Эскиз инструмента приведен на рисунке
Рисунок 6.4 Эскиз инструмента
Размеры и геометрические параметры режущей части резца:
h=25 мм, b=16мм, L=140 мм, n=6 мм, l=20 мм, R=1 мм.
1. Номинальный припуск на обработку t=z=1мм.
2. Все выбранные коэффициенты и остальные выше перечисленные параметры оставляем такими же.
3. Скорость резания рассчитываем по формуле [2, с. 265]:
где CV, x, y, m – коэффициенты и показатели степени [2, с. 269, т. 17], которые выбираются в зависимости от вида токарной операции, рабочей подачи и материала режущей кромки резца, КV = КMV·КПV·КИV·КφV·Кφ1V (КφV и Кφ1V – коэффициенты, что учитывают влияние параметров резца [2, с. 271, т. 18]).
КV= =0,43
4. Определим частоту вращения шпинделя станка:
Согласно паспортным данным nприн=1600 об/мин
5. Фактическую скорость определяем следующим образом:
6. Рассчитаем основное время обработки:
lподв, lврез, lр.х., lпереб – соответственно длина подвода, врезания, рабочего хода и перебега резца
7. Вычислим тангенциальную силу резания:
где CР, x, y, n – коэффициенты и показатели степени [2, с. 273, т. 22], которые выбираются в зависимости от вида токарной операции и материала режущей кромки резца;
КP = ; Кφp, Кγp, Кλp, Кrp — коэффициенты, что учитывают влияние параметров резца [2, с. 275, т. 23],
- поправочный коэффициент, что учитывает влияние качества материала, что обрабатывается, на силовые параметры [2, с. 264, т. 9].
КP ==0,81
8. Определим мощность резания:
6.1.1.4 Переход 020
Точить канавку 9 с диаметром 13 мм и длиной 7,46 мм. Припуск на обработку канавки 2,25 мм. Параметр шероховатости обработанной поверхности Rz 80.
Выбираем резец и устанавливаем его геометрические элементы. Принимаем токарный отрезной резец с пластинами из твердого сплава ГОСТ 18884 - 73 [8, с. 120, т. 6]. Материал рабочей части – пластины из твердого сплава Т15К6. Материал корпуса – сталь 45. Эскиз инструмента приведен на рисунке
Рисунок 6.4 Эскиз инструмента
Размеры и геометрические параметры режущей части резца:
h=16 мм, b=10мм, L=100 мм, Р=20 мм, l=3 мм.
1. Номинальный припуск на обработку t=z=2,25 мм.
2. Все выбранные коэффициенты и остальные выше перечисленные параметры оставляем такими же.
3. Скорость резания рассчитываем по формуле [2, с. 265]:
где CV, x, y, m – коэффициенты и показатели степени [2, с. 269, т. 17], которые выбираются в зависимости от вида токарной операции, рабочей подачи и материала режущей кромки резца, КV = КMV·КПV·КИV·КφV·Кφ1V (КφV и Кφ1V – коэффициенты, что учитывают влияние параметров резца [2, с. 271, т. 18]).
Согласно паспортным данным nприн=200 об/мин
5. Фактическую скорость определяем следующим образом:
6. Рассчитаем основное время обработки:
где lподв, lврез, lр.х., lпереб – соответственно длина подвода, врезания, рабочего хода и перебега резца.
7. Вычислим тангенциальную силу резания:
где CР, x, y, n – коэффициенты и показатели степени [2, с. 273, т. 22], которые выбираются в зависимости от вида токарной операции и материала режущей кромки резца;
КP = ; Кφp, Кγp, Кλp, Кrp — коэффициенты, что учитывают влияние параметров резца [2, с. 275, т. 23],
- поправочный коэффициент, что учитывает влияние качества материала, что обрабатывается, на силовые параметры [2, с. 264, т. 9].
КP ==0,81
8. Определим мощность резания:
6.1.2 Операция 060. Шлифовальная.
Рисунок 6.5 – Эскиз установки и обработки заготовки.
На рассматриваемой операции шлифуются поверхности 5 и 2. Шлифование осуществляется методом врезания; полный цикл; чистовое шлифование.
Расчет проводим для поверхностей 5 и 2.
Припуски на обработку:
6.1.2.1 Шлифовать поверхность 5
1. Выбор абразивного инструмента.
Для шлифования поверхности диаметром 21,5 мм выбираем шлифовальный круг прямого профиля на керамической связке ПП 400х50х50 СМ2 К1 А2 35 15П 33А (2, стр.252, т.169).
Рисунок 6.7 – Круг ПП (модифицированный)
2. Окружную скорость заготовки можно определить как:
(6.10)
3. Частоту вращения заготовки определяем по формуле:
(6.11)
4. Окружную скорость абразивного круга принимаем: Vк=30(м/с).
5. Продольную подачу вычисляем в долях высоты круга:
(6.12)
где кв=0,3…0,7, выбираем кв=0,3, тогда
6. Минутную продольную подачу вычисляем по формуле:
(6.13)
7. Определяем длину рабочих ходов стола, она равна длине шлифуемой поверхности Lрх=8 мм.
8. Определяем число одинарных и двойных ходов стола в минуту:
(6.14)
и (6.15)
9. Рассчитываем поперечную подачу (глубину шлифования) на один ход стола:
10. Вычисляем основное время обработки в соответствии с полным циклом
(6.16)
z1,2 – припуски, снимаемые на участках 0-1 и 1-2.
11. Определяем эффективную мощность шлифования:
(6.17)
12. По рассчитанной мощности, способу обработки, размерам детали выбираем станок круглошлифовальный 3Т153Е [2,с.29, табл.18].
Основные данные станка:
Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, мм:
диаметр 140
длина 500
Частота вращения, об/мин, шпинделя заготовки
с бесступенчатым регулированием 63-700
Конус Морзе шпинделя передней бабки и пиноли
задней бабки 4
Частота вращения шпинделя шлифовального круга,
об/мин, при шлифовании:
наружном 1900
Мощность электродвигателя главного привода, кВт: 7,5
Габаритные размеры (ДШВ), мм 445527002000
Масса, кг: 4000
13. Согласно с паспортными данными станка принимаем:
Скорость заготовки V3=25(м/мин), тогда частота вращения заготовки:
Частоту вращения круга принимаем: nприн=1900(об/мин), после чего вычисляем действительную окружную скорость круга:
14. Проверяем посчитанную эффективную мощность на достаточность мощности станка:
(6.18)
Условие выполняется.
Проверяем энергетические режимы шлифования на условие бесприжоговости:
Условие бесприжоговости выполняется.
6.1.2.2 Шлифовать поверхность 2
1.Для шлифования поверхности 2 выбираем такой же шлифовальный круг как и для поверхности 5
2. Окружную скорость заготовки можно определить как:
3. Частоту вращения заготовки определяем по формуле:
4. Окружную скорость абразивного круга принимаем: Vк=30(м/с);
5. Продольную подачу вычисляем в долях высоты круга:
где кв=0,3…0,7, выбираем кв=0,3, тогда
6. Минутную продольную подачу вычисляем по формуле:
7. Определяем длину рабочих ходов стола, она равна длине шлифуемой поверхности Lрх=28мм.
8. Определяем число одинарных и двойных ходов стола в минуту:
и
9. Рассчитываем поперечную подачу (глубину шлифования) на один ход стола:
10. Вычисляем основное время обработки в соответствии с полным циклом
11. Определяем эффективную мощность шлифования.
12. Согласно с паспортными данными станка принимаем:
Скорость заготовки V3=25(м/мин), тогда частота вращения заготовки:
Частоту вращения круга принимаем: nприн=1900(об/мин), после чего вычисляем действительную окружную скорость круга:
14. Проверяем посчитанную эффективную мощность на достаточность мощности станка:
Условие выполняется.
Проверяем энергетические режимы шлифования на условие бесприжоговости:
Условие бесприжоговости выполняется.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В ходе выполнения курсового проекта были произведены конструкторско-технологические расчеты маршрутно-операционного технологического процесса изготовления вала.
В первом приближении с помощью эмпирических формул было вычислено количество ступеней формообразующих операций. На базе этих расчётов был сформирован первоначальный план технологического процесса изготовления вала.
Был выполнен расчет припусков на обработку поверхностей вала нормативным и расчетно-аналитическим методами. После разработки, расчета и анализа размерной схемы формообразования плоских торцевых поверхностей вала, были построены и расчитаны конструкторско-технологические размерные цепи. Целью этих действий являлось повышение экономичности и производительности обработки, исключение появления брака на этапе проектирования технологического процесса.
Было выполнено проектирование механической обработки, а именно токарная обработка и круглошлифовальная и произведены расчеты режима резания.
Вышеперечисленные действия позволили сформировать окончательный план технологического процесса изготовления вала.
Вышеперечисленные мероприятия позволили составить окончательный план технологического процесса изготовления вала. В результате его оптимизации и корректировки была исключена возможность получения брака на этапе проектирования. Расчет конструкторско-технологических размерных цепей позволил повысить экономичность использования материала за счет рационально выбранных припусков, повысилась производительность труда.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1 .“Справочник технолога-машиностроителя” под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова, т.1, Москва, “Машиностроение”, 1986 г.-656с.
2.“Справочник технолога-машиностроителя” под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова, т.2, Москва, “Машиностроение”, 1986 г.-642с.
6. А.Ф. Горбачев, А.М. Мунгиев, С.В. Худяков, С.В. Яценко. Методы обработки поверхностей: Методическое пособие по выполнению лабораторных работ.-Харьков,ХАИ,1995.-45с.
7. М. И. Евстигнеев, А.В. Подзей, А.М. Сулима. Технология производства двигателей летательных аппаратов: Учебник для авиационных вузов. – М.: Машиностроение, 1982. – 260с.
8. Анурьев В. И. Справочник конструктора машиностроителя: в 3-х т. Т.1 – 5-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1980.