Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Вступ
До міроприємств по розробці нових прогресивних технологічних процесів відноситься і автоматизація, на її основі проектується високопродуктивне технологічне обладнання, яке здійснює робочі і допоміжні процеси безпосередньо без участі людини.
Одна з основних закономірностей розвитку техніки на сучасному етапі заключається в тому, що автоматизація проникає в усі галузі техніки, вітки виробничого процесу, викликаючи в них якісні зміни, розкриваючи невидимі раніше можливості росту продуктивності праці, підвищення якості і збільшення випуску продукції, полегшення умов праці. Однак ще є ряд проблем, від рішення яких залежить пришвидшення розвитку засобів автоматизації.
Розробники виробів і творці обладнання не мають єдиної методології, не достатньо висвітлені методи аналізу ступеня підготовки виробів до автоматизованого виробництва, методи аналізу ліній, їх оснащеності засобами контролю і автоматизованого керування.
Розвиток автоматизації на сучасному етапі характерне зміщенням центра ваги розробок масового на серійне виробництво, яке складає основну частину машинобудівної галузі. Друга характерна особливість сучасної автоматизації – розширення арсеналу технічних засобів і, як наслідок, багатоваріантність рішення задач автоматизації виробничих процесів.
Дозування матеріалів відбувається як за об`ємом так і за масою. Для установки, автоматизація якої розробляється в даній курсовій роботі, необхідно забезпечити:
Ці умови забезпечуються за допомогою:
Автоматичні вагові дозатори безперервної дії
Автоматичні вагові дозатори безперервної дії являють собою систему автома- тичного регулювання і призначені для безперервної підтримки сталості вагової витрати – продуктивності потоку твердих та сипучих матеріалів і рідин.
Загальна характеристика автоматизації процесу дозування має вигляд, де основною регулюючою величиною є вага матеріалу на транспортері. Сигнал про значення маси матеріалу надходить на вхід регулятора (4в), де порівнюється із заданим значенням маси. На основі розузгодження між заданим і дійсним значенням маси виробляється керуюча дія, тобто посилається відповідний сигнал на двигун, який змінює положення заслінки, змінюючи відповідним чином витрату матеріалу доти, поки не зникне розузгодження. У схемі також
контролюється і сигналізується рівень в бункері (1а-в) та частота обертання двигуна транспортера (2а-в). У випадку відсутності матеріалу в бункері чи зупин-ки транспортера на регулятор поступає відповідний сигнал, який блокує роботу дозатора. На вхід регулятора також поступає сигнал про положення заслінки (3а-в).
Вихідний сигнал дозаторів на лінійній ділянці характеристики є лінійною функці-єю витрати і відповідно визначається за умов
; ; ,
де ;; - відповідно напруга, сила струму і тиск;
- коефіцієнт пропорційності.
У схемах керування і регулювання безперервних технологічних процесів виробництва, так само як і в схемах безперервного дозування, найбільш широке застосування одержав клас замкнутих систем автоматичного регулювання.
В усякій системі автоматичного дозування виробляється порівняння ре гульова-ного параметра з заданим його значенням.
У самому загальному випадку структурна схема замкнутої системи регулювання автоматичного вагового дозатора складається з власне дозатора (живильника, вантажоприйомного пристрою, давача) - об`єкта регулювання і регулятора (регулюючого блоку, виконавчого механізму, системи реєстрації і керування).
Збурюючими впливами дозатора є зміна об`ємної маси матеріалу V в часі t, тому що , зміна завдання і нестабільність живлення (тиску повітря, напруги, струму).
Невідповідність між сигналом завдання і вихідним сигналом визначає неузгодженість цих величин, що усувається командним впливом регулятора на виконавчий механізм і регулюючий орган об`єкта – живильник, доти, поки не ліквідується ця неузгодженість або не зведеться до визначеного мінімуму.
Регулятори різних типів дозаторів працюють за принципом відхилення регульованого параметра.
До цих систем регулювання пред`являються вимоги забезпечення оптимальної якості регулювання, основними характеристиками якого є час перехідного процесу і величина відхилення регульованого параметра (не вище заданого рівня).
Особливістю регуляторів автоматичних вагових дозаторів є більш висока часто-та регулювання (до 1,0 Гц) у порівнянні з регуляторами для теплотехнічних процесів (~0,014 Гц) і в більшості систем відсутність необхідності зворотного зв`язку по положенню виконавчого механізму.
Диференціальне рівняння автоматичних регуляторів, що забезпечують П, ПІ і ПІД закони регулювання для різних систем регулювання дозаторами для забезпечення необхідної точності регулювання можна отримати виключенням не властивих даному регуляторові членів ІД, Д і І з диференціального рівняння ПІД-регулятора:
де - зміна вихідного впливу на регулюючий орган – двигун живильника в % до отриманого впливу;
- відхилення регульованого значення від завдання у %;
- коефіцієнт підсилення регулятора (коефіцієнт пропорційності);
– постійна часу інтегрування (час ізодрому регулятора) у сек;
- постійна часу диференціювання (час випередження регулятора) у сек.
У складних об`єктах регулювання автоматичних вагових дозаторів вводяться керуючі впливи по внутрішніх контурах об`єкта.
Задача регулювання об`єктів, багатокомпонентних дозаторів вирішується створенням незалежності (інваріантності) одного об`єкта (дозатора) від збурюючого впливу іншого (не ведучого) об`єкта, введенням перехресного впли-ву по внутрішніх контурах і введенням впливу по перехресних зв`язках.
Нелінійність характеристики регульованого об`єкта за рахунок нелінійності його ланок – живильника, вантажоприйомного пристрою, давача, виконавчого механізму, підсилювача й інших ланок може призвести до нестійкості процесу регулювання і може погіршити якість регулювання.
Іноді введенням нелінійних коригувальних елементів досягається те, що одна нелінійність усуває іншу і представляється можливість лінеаризувати нелінійну систему.
При наявності двох каналів керування і збурення, для одного з них можна використовувати другий канал для регулювання системи.
Найбільші обмеження у застосуванні до дозаторі, природно, зустрічають позиційні регулятори. Це пояснюється тим, що процес двопозиційного регулювання супроводжується безперервними автоколиваннями, амплітуда яких залежить від властивостей об`єкта регулювання. При наявності об`єктів з великим запізненням і особливо при несиметричних режимах процесу двопозиційного регулювання амплітуда автоколивань може бути неприпустимо великою.
При регулюванні дозаторів з великим постійним запізненням системи застосовуються блоки випередження і регулюючі блоки з розширеним значенням показни-ка настроювання діапазону дроселювання. У зв`язних системах автоматичного регулювання застосування дискретних перетворювачів і цифрових обчислювальних пристроїв визначає нові можливості побудови систем автоматичного вагово-го дозування ряду компонентів з централізованим керуванням.
Оптимальний процес дозування може забезпечити найкращу якість продукції в найкоротший час з найбільшою (і найменшою) швидкістю (і прискоренням) при найвигіднішому для системи навантаженню.
Система екстремального регулювання процесу дозування може забезпечити й інші більш складні задачі. Система екстремального регулювання дозволяє перейти до самонастроювальних систем. Ці системи завжди знаходять макси-мум кривої і можуть знайти ту точку, до якої треба перейти, при цьому алгоритм переходу виробляє сама система. Включення автоматичних вагових дозаторів у схему екстремального регулювання може забезпечити вирішення складних за-дач комплексної автоматизації різних технологічних процесів.
Наприклад, застосування автоматичних вагових дозаторів у схемі екстремального регулювання може забезпечити одержання рідкого металу з мінімальною перевитратою дуття і з максимально можливою в даних умовах температурою перегріву.
Головним напрямком у розробці сучасних засобів автоматизації зважування і дозування мас є створення вагової техніки, здатної забезпечити не тільки вимір мас – зважування, але й автоматичне керування і регулювання виробничим процесом.
Розробка цих засобів є основною проблемою, що визначає подальші розміри і впровадження механізації й автоматизації майже у всіх галузях промисловості: у металургійній, хімічній, будівельній та харчовій.
Автоматизація зважування і дозування мас у технологічних процесах виробництва обумовлює можливість створення безперервних потокових ліній і комплексів, керованих оператором з пульта керування по заданій програмі, з автоматичним дозуванням матеріалів у заданому співвідношенні при зміні їхньої об`ємної маси, відповідно вимогам рецептури або з корекцією по показниках якості, температу-ри, тиску, витрати й ін.
Механізація і комплексна автоматизація технологічних процесів виробляється багатокомпонентними схемами з використанням різних дозаторів. Зазначені схеми можуть мати наступні варіанти:
Ступінь настроювання дозаторів визначається порівнянням номінальних значень вихідних сигналів здавачів з фактичними в їхньому робочому діапазоні.
Автоматичні вагові дозатори забезпечують вимір і дозування маси вагової системи з інтегральною похибкою, вираженою у відсотках від максимальної продуктивності дозатора за час 3-6 хв., у межах 0,5-2,0%, при оптимальних настроюваннях системи регулювання. Усередині цього інтервалу часу миттєві відхилення можуть відрізнятися і будуть знаходитися в межах величини збурюючого впливу.
Створення сучасних типів електричних дозаторів безперервної дії успішно може будуватися на базі застосування зробленої агрегатної уніфікованої електронної системи контролю і керування ДСП.
У розглянутих типах стрічкових електричних вагових дозаторах у якості вагового чутливого елемента прийнятий пружний зрівноважувальний елемент – пружина, деформація якої, пропорційна ваговому навантаженню на вантажоприйомному транспортері, перетвориться в електричний сигнал за допомогою давача – перетворювача.
Як давач, так і система автоматичного регулювання дозатора побудовані з застосуванням приладів струмової агрегатної уніфікованої системи.
В даний час розроблено велике число різних типів і конструкцій стрічкових вагових дозаторів безперервної дії.
На рис.1а показана структурна схема двоагрегатного дозатора ДН-48. Система автоматизації дозатора включає: вимірювач зусилля ВЗР-Е (ПЕ) 1а, підсилювач УП-20 з приставкою КК-5 1б, що коректує прилад КП1-УД 2б, блок дистанційного керування БДУ-3 1е, 2в, електромашинний підсилювач 2а.
Контроль продуктивності дозатора здійснюється вторинним інтегруючим приладом ВІП-1 1д, самописним міліамперметром Н-340 1г. Система автоматичного дозування працює в такий спосіб. Маса дозувального матеріалу, що знаходиться на ваговому конвеєрі, вимірювачем зусилля перетворюється в електричний сигнал, що після підсилювача 1б надходить на пристрій порівняння регулятора 2б, де відбувається алгебраїчне підсумовування цього сигналу і сигналу задавача 2е. Коригувальний прилад КП1-УД 2б за законом регулювання (ПІ) виробляє регулюючий вплив, що через підсилювач 2а надходить на обмотку віброживильника, змінюючи його продуктивність.
Додаткові прилади на щиті керування здійснюють функції контролю, виміру і запису регульованого параметра: міліамперметра М-366 1в – вимір і покази маси матеріалу на стрічці конвеєра (миттєве навантаження); міліамперметри М-366 2г, 2д - покази заданого значення регульованого параметра.
Дозатор може працювати в ручному й автоматичному режимах. Вибір режиму здійснюється поворотом ключа керування 1е, встановленого на БДУ-3.
Перехід дозатора з роботи в автономному режимі до роботи в схемі дозування декількох компонентів здійснюється ключем
2в. З цією метою використовується аналого-множний пристрій АМУ 1ж, що дозволяє встановити потрібне співвідношення витрати різних компонентів.
Система керування двоагрегатними дозаторами ДН-26, ДН-27, ДН-28 аналогічна схемам керування дозаторами ДН-47, ДН-48; відмінності обумовлені застосуванням пневматичного вібраційного живильника і приладів пневматичної галузі ДСП.
Системи регулювання витрати дозатора для твердих та сипучих компонентів шоколадних мас, складається з контуру стабілізації частоти обертання електро-двигуна конвеєра 3,4 і контуру регулювання продуктивності по навантаженню1,2.
Рис. 1а Схема автоматизації електричного дозатора безперервної дії ДН-48
Автоматична система регулювання частоти обертання вала електродвигуна включає: тахогенератор ТС 3а, що перетворює частоту обертання вала електродвигуна в електричні імпульси, частота яких пропорційна частоті обертання вала; підсилювач УП-20 із приставкою УК-5 3д, що формує уніфікований аналоговий сигнал постійного струму 0 – 5 мА; коригуючий прилад КП1-УД (або Р-211) 3г, що виробляє керуючий вплив за ПІ-законом регулювання; перетворювач ПИРС-УД 3б, що перетворює дискретний сигнал в уніфікований аналоговий постійного струму 0 – 5 мА; міліамперметр М-366 3е, що показує задане значення регульованого параметра.
Автоматична система регулювання продуктивності працює в такий спосіб. Навантаження на ваговій ділянці конвеєра перетворюється вимірювачем, що працює разом з підсилювачем УП-20 і приставкою УК-5 1б в електричний сигнал постійного струму і надходить на трипозиційний пристрій 1д, що в залежності від значення сигналу виробляє три команди: «менше норми», «норма», «більше норми».
Сигнал із трипозиційного пристрою, посилений підсилювачем 2б, впливає на виконавчий механізм – реверсивний електродвигун РД-09 2а, що опускає або піднімає заслінку, змінюючи відповідним чином витрату матеріалу.
Функціональна схема призначена для відображення основних технічних рішень прийнятих при проектуванні систем автоматизації.
При створенні функціональної схеми визначають:
На функціональній схемі зображуються системи автоматичного контролю, регулювання, дистанційного керування, захисту сигналізації і блокування. Всі елементи показуються у вигляді умовних зображень і поєднуються в єдину систему лініями функціонального зв`язку.
На функціональній схемі автоматично зображуються елементи щита і пульта керування.
Верхня частина функціональної схеми призначена для зображення схеми процесу або об`єкта керування, умовних позначень здавачів і приладів вимірювання.
Вторинні прилади контролю і керування тобто елементи щита і пульта зображені в нижній частині у вигляді прямокутників довільних розмірів.
Всередині контура прямок розташовані умовні позначення приладів, засобів сигналізації та апарати керування.
Зв`язок між первинним перетворювачем і вторинним приладом показується суцільною лінією або обривом лінії з номерацією.
1 – бункер з бетонною сумішшю;
2 – шнек;
3 – конвеєр;
4(8) – електродвигун 
, 
;
5(6) – датчик рівня 
та 
;
7(9) – датчик швидкості руху шнека 
, стрічки 
;
10 – датчик, що контролює масу суміші на конвеєрі 
;
11 – прилад дистанційної передачі показів сигналу маси на конвеєрі 
;
12(14) – прилад дистанційної передачі показів сигналу швидкості на конвеєрі 
та шнеку 
;
13(15) – магнітні пускачі 
та 
;
16(17) – прилади дистанційної передачі 
та 
;
18 – прилад сигналізації рівня 
;
19 – сигнальна лампочка 
;
20 – регулятор рівня 
;
21(22) – пристрій показів швидкості стрічки 
, шнека 
;
23 – регулятор ваги 
.
За допомогою датчика 
контролюється верхній рівень суміші у бункері. Сиг-нал про значення рівня через дистанційну передачу 
поступає на прилад сигналізації 
. При досягненні заданого рівня в бункері загоряється сигнальна лампочка 
. Нижній рівень 
контролює залишок суміші у бункері, сигнал з якого поступає через прилад дистанційної передачі сигналу 
на регулятор рівня 
. Якщо суміші в бункері не має, то регулятор рівня 
виробляє сигнал, який через магнітний пускач 
відключає електродвигун 
і конвеєр зупиняється. Якщо маса суміші дуже велика, то датчик, що контролює масу на конвеєрі 
посилає через прилад дистанційної передачі 
на регулятор ваги 
сигнал, який через магнітний пускач 
вимикає електродвигун 
і подача суміші шнеком припиняється. Для контролю швидкості руху конвеєра в схемі передбачено, індикація швидкості на приладі 
, сигнал, який поступає з давача швидкості 
. А для контролю швидкості руху шнека в схемі передбачено, індикація швидкості на приладі 
, сигнал, який поступає з давача швидкості 
.
Структурною схемою називають схему, що визначає основні системи автоматизації і їх взаємозв`язки. Метою побудови структурної схеми є: визначення основних контурів системи автоматизації, які забезпечують функціонування засобів автоматики.
Структурна схема контролю суміші в бункері і регулювання подачі її шнеком на конвеєр приведена на рис 3.
об`єкт автоматизації (конвеєр);
датчик ваги;
регулюючий елемент (задатчик ваги);
підсилювач;
виконавчий механізм (двигун).
Для аналізу структурної схеми здійснюють еквівалентне перетворення шляхом заміни кількох елементів іншими з визначенням передаточних функцій: , , .
Об`єктом автоматизації є конвеєр, передаточна функція якої:
Чутливим елементом є датчик ваги – безінерційна ланка і описується переда-точною функцією пропорційної ланки .
Регулюючим елементом є задатчик ваги – пропорційна ланка .
Підсилювач – коливальна ланка II-го порядку
.
Виконавчий механізм – пропорційна ланка
.
Знаходимо передаточну функцію паралельного з`єднання ланок та :
Знаходимо передаточну функцію послідовного з`єднання:
.
Еквівалентна передаточна функція для паралельного з`єднання зі зворотнім зв`язком рівна
.
Згідно функціональної схеми, яка наведена вище ми маємо датчик ваги 
, два датчика швидкості 
та 
, два магнітні пускачі 
та 
, два датчика рівня 
та 
і регулятор рівня 
.
Для контролю маси суміші на транспортері 
вибираємо конвеєрні ваги ВК-1М, які зображені на рис.4.1.
Рис. 4.1 Конвеєрні ваги ВК-1М.
Вони призначені для неперервного зважування сипучих матеріалів, які транспортуються горизонтальними і похилими конвеєрами, з ціллю технологічного контролю, нормування і врахування маси матеріалів, а також для комерційних розрахунків.
Система контролю і керування конвеєрних ваг здійснює безперервне зважування сипучих матеріалів. Маса матеріалів підраховується шляхом інтегрування продуктивності за час роботи. Передбачена можливість передачі інформації в ЭВМ верхнього рівня для подальшої обробки і використання.
Напруга живлення – 220В/ 50 Гц;
Споживча потужність – не більше 20 Вт.
Таблиця 4.1
Технічна характеристика конвеєрних ваг ВК-1М
|
Специфікації / Модель ваг |
ВК-1М |
|
Ширина конвеєрної стрічки, мм |
1200, 1400, 1600, 2000 |
|
Найбільша лінійна густина зваженого матеріалу (погонне навантаження), кг/м |
200 |
|
Швидкість руху стрічки, м/с |
до 5 |
|
Кут нахилу конвеєра до горизонту, град. |
до 20 |
|
Границя допустимої похибки по ГОСТ 30124 |
± 1% |
|
Найменша лінійна густина зваженого матеріалу, % від найбільшої лінійної густини |
20 |
|
Найменша границя зважування |
0,1% маси матеріалу зваженого за |
|
1 год. при найбільшій лінійній густині матеріалу |
|
|
Гранулометричний склад, мм |
до 200 |
|
Довжина конвеєра, м, не менше |
6 |
|
Кількість вагових роликоопор |
2 |
|
Маса, кг |
235 |
|
Довжина з`єднувального кабеля, не більше 100 м |
Види індикації (6-розрядний світодіодний індикатор, висота знаків 15 мм):
Функції:
Калібрування:
Входи та виходи:
7 дискретних вихідних сигналів TTL – рівня, в тому числі дві уставки:
Комплект доставки:
Умови експлуатації:
Для контролю швидкості руху стрічки вибираємо датчик
типу ИДС-2, а для контролю обертів шнека 
- контактний цифровий тахометр DT-2235.
Прилад 
застосовується для виміру швидкості руху стрічки конвеєра при спільній роботі з тензовимірювачем конвеєрного типу «Микросим-0600-К4» і як вимірювач частоти обертання в складі інших вимірювальних систем.
Вимірювальне колесо з допомогою конструктивних елементів прижимається до рухомої стрічки і утворює поступальний рух стрічки у обертовий рух вала.
Вихідний каскад схеми – відкритий колектор. Це дозволяє підвищити шумостійкість лінії зв`язку з тензовимірювачем. Кабель зв`язку пропускається в корпус датчика через герметичний кабельний вхід.
Датчик руху конвеєра представлений на рис.4.2.
Рис. 4.2 Датчик швидкості ИДС-2.
Він призначений для використання в складі конвеєрних дозаторів. Дозволяє працювати на малих швидкостях – до 2мм/сек.
На валу в корпусі встановлений оптичний датчик обертання. Він має розширен -ня 1000 імпульсів на один оберт вимірювального колеса. Плата електричного перетворювача розміщена в корпусі за оптичним датчиком. Плата містить клемні з`єднувачі для підключення інформаційних і живильних ланцюгів датчика, схему живлення і клемний з`єднувач для підключення кабелю зв`язку.
Електронна схема плати перетворення зібрана таким чином, щоб відкинути хиб-не спрацьовування при зворотньому обертанні колеса. Якщо по якій-небудь причині (дрижання стрічки) вимірювальне колесо повернулося в зворотню сторону, то розрахункові імпульси не будуть подаватися на вихід датчика швидкості до повернення колеса в початкове положення. Реєструючий кут відхилення вимірювального колеса .
В склад вимірювача входять:
Таблиця 4.2
Технічні характеристики
|
Характеристика |
Одиниці виміру |
Значення |
|
Габаритні розміри |
мм |
305x160x120 |
|
маса, не більше |
кг |
3 |
|
Споживча потужність, не більше |
Вт |
1 |
|
Напруга живлення, не більше |
Вт |
12..15 |
|
Діаметр вимірювального колеса |
мм |
120..160 |
|
Кількість імпульсів на один оберт колеса |
шт. |
1000 |
|
Довжина з`єднувального кабелю, не більше |
м |
100 |
Для виміру руху шнека застосовують тахометр DT-2235. Прилад 
призначе-ний для виміру швидкості обертання валів і лінійної швидкості переміщення деталей (рис.4.3). Забезпечує високу точність виміру. Останнє, максимальне і мінімальне вимірюване значення можуть зберігатися в пам`яті автоматично.
Рис. 4.3 Контактний цифровий тахометр DT-2235.
Технічні характеристики:
Для регулювання рівня суміші в бункері використовуємо датчик 
для контро-лю KUEBLER (рис.4.4). Лопатевий вимикач типу FWU застосовується для сипу-чих матеріалів таких як грануляти, порошок, пісок вихідних матеріалів. Такі пристрої 
монтуються зверху чи збоку. Електроживлення: 24V AC/DC, 110V AC, 230V AC. Магнітна муфта для монтажу в сосудах під тиском. Плоске і хрестоподібне виконання лопатей. Кріплення лопатей в різних положеннях.
Рис. 4.4 Датчик для контролю рівня сипучих матеріалів KUEBLER.
Технічні характеристики:
Переваги:
Регулятор 
типу МІК-21 призначений для вимірів, контролю і автоматичного регулювання суміші в бункері. Цей регулятор забезпечує керування аналоговим виконуваним механізмом чи двохпозиційною, трьохпозиційною навантаженістю. Регулятор забезпечує керування двохпозиційним, трьохпозиційним чи імпульс-ним виконавчим механізмом (рис.4.5).
Рис. 4.5 Мікропроцесорний регулятор МІК-21.
Таблиця 4.5
Технічна характеристика
|
Макс. приведена похибка виміру |
±0,2% |
|
Час виміру |
0,5 с |
|
Гальванична розв`язка входів |
індивідуальна, трьохрівнева |
|
Тип виходу МІК-21-01 |
0-5 мА, 0-20 мА, 4-20 мА |
|
Тип виходу МІК-21-02 (виконання) |
транзистор ОК чи реле 220 В 8А |
|
Напруга живлення |
~220 В, 50Гц |
|
Споживча потужність |
Не більше 6 Вт |
|
Тип корпуса |
щитовий 96х96х180 мм DIN43700, IP30 |
Позначення: МІК-21-02-АА ВВ S,
де АА і ВВ, відповідно код входу 1-го і 2-го каналів.
|
00 |
- уніфіковані 0-5, 0-20, 4-20 мА, 0-10 В |
|
01 |
- ТСМ 50М, W100=1,426, -50 … +200° С |
|
02 |
- ТСП 50П, W100=1,391, -50 … +225 С |
|
03 |
- ТСП 50П, W100=1,391, -50 … +1000° С |
|
04 |
- ТСП 50П, W100=1,391, -50 … +200° С |
|
05 |
- ТСП 100П, W100=1,391, -50 … +400° С |
|
06 |
- ТСМ гр.23, -50 … +170° С |
|
07 |
- ТСП гр.21, -40 … +1000° С |
|
08 |
- напруга 0 … 75 мВ |
|
07 |
- ТСП гр.21, -40 … +1000° С |
|
08 |
- напруга 0 … 75 мВ |
|
09 |
- напруга 0 … 200 мВ |
|
10 |
- напруга 0 … 2В |
S - інтерфейс: 0 - відсутній, 1 - інтерфейс RS-485/2
Магнітні пускачі 
та 
типу ПМА-6100 призначені для дистанційного пуску безпосереднім підключенням до мережі і зупинки трьохфазних асинхронних двигунів з коротко замкнутим ротором 
та 
потужністю до 75 кВт при напругах до 380 і 660 В змінного струму частотою 50 Гц. і температурі навколишнього середовища від -40 до +40°C.
Пускачі магнітні 
та 
без оболонки зі степеню захисту ТР00 (відкрите виконання) призначені для категорії розміщення 4, т.і. для установки в опалювальних приміщеннях на панелях, в закритих шафах тощо.
Допускається вібрація місць кріплення магнітних пускачів з частотою до 100 Гц при пришвидшенні не більше 1g, виникнення ударних навантажень з прискоренням до 3g при довжині імпульсу 2-20мс.
При виборі магнітного пускача 
потрібно звертати увагу на співвідношення номінального робочого струму управляючого електродвигуна номінальному робочому струму пускача (табл.4.6.1).
Комутаційна зносостійкість контактів головного ланцюга пускачів в режимі А3 до 2,5 млн. циклів при частоті включання в час 600 циклів.
Механічна зносостійкість пускачів 10 млн. циклів (частота включання в час 2400 циклів).
Пускачі призначені в основному для роботи при категорії А3, при цьому робочий струм пускача рівний його номінальному струму – 160А. При роботі в категорії А4 робочий струм пускача рівний 48А, (частота включення в час 600 циклів).
Струм продовжувального режиму і комутаційна здатність контактів допоміжного ланцюга при індуктивному навантаженні з коефіцієнтом потужності не менше 0,35 вказані в таблиці 4.6.2.
Комутаційна зносостійкість контактів допоміжного ланцюга не менше 1,6 млн. циклів при комутації струмів в 2 рази менших, приведених в табл.4.6.2.
Кількість контактів головного ланцюга – 3 замикаючих; допоміжного ланцюга – 2 замикаючих і 2 розмикаючих.
Таблиця 4.6.1
|
Пускач |
Номінальний струм, А |
Номінальна напруга по ізоляції, В |
Номінальний робочий струм контактів головного ланцюга пускача в продовжуючому і перервно-продовжувальному режимах роботи , А, при напрузі |
|
|
До 380В |
660В |
|||
|
П МА-6100 |
160 |
660 |
160 |
100 |
Таблиця 4.6.2
|
Пускач |
Номінальний струм контактів допоміжного ланцюга, А |
Комутаційна здатність контактів допоміжного ланцюга |
|
|
Вмикаючий струм, А |
Вимикаючий струм, А |
||
|
При напрузі 380В |
|||
|
ПМА-6100 |
10 |
50 |
5 |
Розглянувши попередні розділи курсового проекту можна сказати, що в сучасних умовах, використання автоматичних вагових дозаторів вимагає ретельного контролю за проходженням технологічного процесу. Оскільки вони мають потужне обладнання для його здійснення, а також складну функціональну схему, яка включає в себе різні датчики контролю, магнітні пускачі, прилади сигналіза-ції рівня і т.н. Наведена вище структурна схема автоматичного дозатора є до-сить об`ємною в розрахунках. В сучасному світі є досить широка номенклатура найсучасніших приладів контролю, датчиків, які дозволяють забезпечити вирішення складних задач комплексної автоматизації різних технологічних процесів.