Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
13
НАЦІОНАЛЬНИЙ ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
“ХАРКІВСЬКИЙ ПОЛІТЕХНІЧНИЙ ІНСТИТУТ”
Отводенко Сергій Едуардович
УДК 66.094.373:546.57
МОДИФІКОВАНІ СРІБНІ КАТАЛІЗАТОРИ
ТЕХНОЛОГІЇ ФОРМАЛЬДЕГІДУ
Спеціальність 05.17.01 –технологія неорганічних речовин
Автореферат
дисертації на здобуття наукового ступеня
кандидата технічних наук
Харків –
Дисертацією є рукопис.
Робота виконана на кафедрі загальної та неорганічної хімії На-ціонального технічного університету “Харківський політехнічний інститут” Міністерства освіти і науки України, м. Харків.
Науковий керівник: кандидат технічних наук, доцент,
Бутенко Анатолій Миколайович,
Національний технічний університет “Харківський політехнічний
інститут”, професор кафедри загальної та неорганічної хімії, м Харків
Офіційні опоненти: доктор технічних наук, професор,
Тошинський Володимир Ілліч,
Національний технічний університет “Харківський політехнічний
інститут”, завідувач кафедри автоматизації хіміко-технологічних систем
і екологічного моніторингу, м. Харків
кандидат технічних наук, доцент,
Суворін Олександр Вікторович,
Сєвєродонецький технологічний інститут Східноукраїнського
національного університету ім. В. Даля
Міністерства освіти і науки України,
завідувач кафедри технології неорганічних речовин, м. Сєвєродонецьк
Провідна установа: Український державний хіміко-технологічний університет,
кафедра технології неорганічних речовин,
Міністерство освіти і науки України, м. Дніпропетровськ
Захист дисертації відбудеться “18” січня 2007 р. о 12.00 годині на засіданні спеціалізованої вченої ради Д 64.050.03 у Національному технічному університеті “Харківський політехнічний інститут” за адресою 61002, м. Харків, вул. Фрунзе, 21.
З дисертацією можна ознайомитися у бібліотеці Національного технічного університету “Харківський політехнічний інститут”.
Автореферат розісланий “13” грудня 2006 р.
Вчений секретар
спеціалізованої вченої ради Сахненко М. Д.
ЗАГАЛЬНА ХАРАКТЕРИСТИКА РОБОТИ
Актуальність теми дисертації. Основною галуззю застосування срібних каталізаторів є процеси окиснення спиртів з отриманням відповідних альдегідів. У виробництві формальдегіду (СНО) з метанолу використовують срібні (40 %) нанесені на пемзу каталізатори (СНП), які забезпечують мольний вихід цільового продукту не більш ніж 74 %. Тривалість експлуатації таких каталізаторів не перевищує 4 місяці внаслідок їх завуглецювання та спікання. За один технологічний цикл (2880 годин) вихід СНО знижується до 69 %. Відсутність в Україні покладів пемзи і срібла вимагає пошуку як альтернативної заміни носія, так і шляхів підвищення активності каталізатора.
Усе викладене визначило актуальність розробки таких каталізаторів окиснення метанолу в формальдегід, які б характеризувалися підвищеною стабільністю, меншим вмістом срібла та які б мали носій, виготовлений на основі вітчизняної сировини.
Зв’язок роботи з науковими програмами, планами, темами. Дисертаційна робота виконувалась на кафедрі загальної та неорганічної хімії Національного технічного університету “Харківський політехнічний інститут” за планом Міністерства освіти і науки України у межах держбюджетних тем “Окисно-відновні процеси на оксидних системах у високотемпературному каталізі” (№ Д.Р. 0100U001697), “Розробка фізико-хімічних основ технологій напівпродуктів і нових видів комплексних добрив на базі сировини України” (№ Д.Р. 0103U001523).
Мета і задачі дослідження. Метою роботи є розробка стійкого до процесів дезактивації каталізатора окиснення метанолу в формальдегід шляхом модифікування каталітично активної речовини та заміни пемзи як носія срібла алюмосилікатним трегером вітчизняного виробництва.
Для досягнення поставленої мети були визначені наступні задачі:
дослідити фізико-хімічні і каталітичні властивості зразків срібних каталізаторів, які містять елементи IB та VIIIB груп періодичної системи, установити взаємозв’язок між їх каталітичною активністю та природою домішки;
визначити діапазон значень концентрації модифікатора, при яких можливе підвищення терміну експлуатації каталізатора за рахунок уповільнення швидкості спікання срібла;
вивчити можливість використання як носія продуктів переробки збіднених фосфоритів України;
встановити взаємозв’язок між каталітичними властивостями модифікованого каталізатора і фізико-хімічними властивостями його носія;
виготовити та дослідити промислову партію розробленого каталізатора у виробничих умовах.
Об’єкт дослідження –процес модифікування трегерного срібного каталізатора парціального окиснення метанолу.
Предмет дослідження –фізико-хімічні процеси, що відбуваються на трегерному срібному каталізаторі, модифікованому металами IB і VIIB -груп періодичної системи, під час парціального окиснення метанолу.
Методидослідження. Структурно-фазові особливості каталітичної системи досліджували за допомогою диференціально-термічного, електронно-мікроскопічного, рентгеноструктурного та потенціометричного методів аналізу. Показники процесу визначали динамічним методом в адіабатичному режимі відповідно до чинних виробничих стандартів. Закономірності поведінки зразків каталізаторів під час їх приготування та експлуатації вивчали з використанням термодинамічних та кінетичних методів. Обробку експериментальних даних проводили на основі методів математичної статистики.
теоретично обґрунтовано й експериментально підтверджено можливість модифікування срібних каталізаторів окиснювальної конверсії метанолу щодо формальдегіду d-елементами IB і VIIIB груп періодичної системи, які не викликають зменшення розчинності O в Ag і мають властивості поглинати й не активувати водень в умовах процесу;
визначено концентрацію модифікатора (W (Со)) щодо срібла, яка знижує швидкість його необоротної дезактивації за рахунок уповільнення процесу спікання;
встановлено взаємозв’язок між каталітичною активністю та значенням позірної енергії активації процесу відновлення срібла і металів-модифікаторів з їх амінокомплексів розплавом карбаміду;
запропоновано використання продуктів переробки збіднених фосфоритів України для виготовлення алюмосилікатного носія (АСН) з високим значенням силікатного модуля, який визначає активність модифікованого срібного каталізатора;
розроблено технологічну схему приготування каталізатора Ag–Co/АСН, проведено його промислові випробування та одержано формальдегід, що відповідає сертифікату якості.
Практичне значення одержаних результатів.Розроблено каталізатор Ag-Co технології формальдегіду на алюмосилікатному носії, каталітична активність якого на 1,7 % вища, а термін експлуатації в 1,6 разу довший порівняно з промисловими зразками.
У розробленому каталізаторі масова частка каталітично активної речовини становить 16 % (мас) (щодо маси каталізатора), що у 2,5 рази менше, ніж у промисловому каталізаторі СНП.
Як модифікатор застосовано кобальт, масова частка якого становить 0,2 % від маси срібла (або 0,032 % від маси усього каталізатора).
Носій каталізатора виготовлено з вітчизняних фосфоритів, попередньо оброблених розчином з W (HNO) = 60 %.
Опрацьовано основи технології приготування каталізатора Ag–Co/АСН, яка містить таки процеси: приготування суміші амінокомплексів відповідних металів з карбамідом; просочування попередньо видобутого з фосфориту алюмосилікатного носія (АСН); відновлення металів з їх сполук розплавом карбаміду.
Виготовлено промислову партію каталізатора Ag–Co/АСН (60 кг) і проведено її промислові випробування на ЗАТ “Сєвєродонецьке об’єднання Азот” у виробничих умовах, в результаті чого отримано продукцію, що відповідає стандартам підприємства.
Особистий внесокздобувача. Усі основні положення дисертаційної роботи, які виносяться на захист, одержані здобувачем особисто. Серед них: участь у проведенні фізико-хімічних досліджень (спектроскопія, електронна мікроскопія, рентгенографія, дериватографія, потенціометрія), аналіз та математична обробка отриманих результатів; проведення експериментів з модифікування трегерного срібного каталізатора шляхом приготування амінокомплексів срібла та металів-модифікаторів з їх подальшим відновленням розплавом карбаміду до металічного стану. Здобувачем запропоновано технологію алюмосилікатного носія з сировини природного похождення. Здобувач брав участь у створенні технологічної інструкції з приготування промислової партії каталізатора Ag–Co/АСН.
Апробація результатів дисертації. Результати роботи доповідались і обговорювались на: III Українській науково-технічній конференції з каталізу (м. Слов’яногірськ, 2002 р.); X–XIII Міжнародних науково-практичних конференціях “Інформаційні технології: наука, техніка, технологія, освіта, здоров’я” (м. Харків, 2002–рр.); IV Міжнародній конференції “Благородные и редкие металлы” (м. Донецьк, 2003 р.); II Українській конференції “Сучасні проблеми каталізу” (м. Донецьк, 2003 р.); IV Російській конференції “Проблемы дезактивации катализаторов” (м. Новосибірськ, 2004 р.).
Публікації. За темою дисертації опубліковано 24 роботи, серед них –стаття у фахових виданнях ВАК України, 3 доповіді на конференціях.
ОСНОВНИЙ ЗМІСТ РОБОТИ
У вступі обґрунтовано актуальність теми роботи, висвітлено наукове і практичне значення проведених досліджень, сформульовано основну мету та завдання роботи, а також пріоритетні напрямки їх вирішення, подано загальну характеристику роботи.
Перший розділ присвячено вивченню науково-технічної літератури з теми дисертації. Проаналізовано існуючі методи підвищення ефективності срібних каталізаторів, нанесених на пемзу, а також інформацію про можливість використання алюмосилікатних носіїв природного та синтетичного походження. Підкреслено, що в Україні відсутня власна сировинна база срібла, з одного боку, та пемзи – з іншого. Установлено, що зменшення вмісту срібла при застосуванні трегерних каталізаторів досягається частковою заміною його на менш благородний або менш дефіцитний метал. З цією метою дослідники додають до срібла різні за своїми хімічними та фізико-механічними властивостями метали: Cu; Cd; Au; Mg; Sn; Bi; In, а також оксиди: ZnO; BeO; ZrO; RbO; CeO; CsO та ін. Однак таке різноманіття використаних речовин не дає змоги однозначно вирішити, завдяки саме яким їх хімічним або фізико-хімічним властивостям можна підвищити ефективність срібного каталізатора. Розглянуто літературу з проблеми заміни дефіцитного носія –пемзи –на більш доступні матеріали: бентоніт, каолін, фарфор, цеоліти.
На підставі викладеного вище визначено напрямок наукових досліджень дисертаційної роботи. Для встановлення шляхів підвищення ефективності каталізатора, наприклад, за рахунок нанесеної каталітично активної речовини було необхідно: виконати термодинамічну оцінку можливості переведення срібла в окиснений стан поверхневими або об’ємними оксидами домішок, а у випадку модифікування –дослідити фізико-механічні властивості утворених систем; на основі проведених досліджень розробити економічну технологію введення до срібла потрібного компонента; провести експериментальні дослідження каталітичної активності та ефективності розробленого каталізатора на різних алюмосилікатних носіях; запропонувати послідовність технологічних рішень для отримання модифікованих каталізаторів.
У другому розділі наведено методики фізико-хімічних та кінетичних досліджень срібних трегерних каталізаторів, а також їх носіїв.
Фізико-хімічні властивості каталізаторів визначали методами газової адсорбції, диференціально-термічного аналізу, рентгенівської фотоелектронної спектроскопії, лазерної мас-спектрометрії, електронної мікроскопії, потенціометрії. Активність каталізаторів вивчали в проточному інтегральному реакторі в умовах атмосферного тиску при 923 К і з навантаженням за метанолом 100 г/см∙год. Як окиснювач застосовували кисень повітря при мольному відношенні О:СНОН = 0,38. Каталізатори готували шляхом просочування гранул носія сумішшю амінокомплексів металів і карбаміду з подальшим прожарюванням. Масову частку модифікатора варіювали в межах від 0,1 до 0,5 % від маси срібла.
У третьому розділі наведено дані теоретичних та експериментальних досліджень процесу модифікування каталізатора СНП. Подано також термодинамічні розрахунки щодо можливості переведення срібла в окиснений стан, тобто підвищення його каталітичної активності за рахунок участі поверхневих та об’ємних оксидів s-, p-, d- і f-елементів. Аналіз одержаних результатів свідчить, що жоден з цих оксидів, окрім поверхневих оксидів Au, не може виконувати функцію промотора срібла. Але використання Au є найбільш перспективним при проведенні процесу у “м’якому режимі” (773 К), бо при його здійсненні у “жорсткому режимі” (923 К) Au швидко спікається і знижує зазначені властивості. Через це основну увагу у третьому розділі приділено поліпшенню фізико-механічних властивостей срібних каталізаторів шляхом модифікування такими d-металами, як Co, Ni, Cu і Pd, а також вивченню їх каталітичної активності.
Приготування каталізаторів Ag–Ме/пемза проводили з використанням амінокомплексів Аргентуму і Металу (II) згідно з рівняннями:
AgNO + 2(NH·HO)(конц) → [Ag(NH)]NO + 2HO; (1)
Ме(NO) + 4(NH·HO)(конц) → [Ме(NH)](NO) + 4HO. (2)
Початковими сировинними сполуками були Аргентум нітрат і відповідні кристалогідрати Ме (II) нітратів, відновлювачем –карбамід:
2[Ag(NH)]NO + (NH)CO → 2Ag↓ + 3N↑ + CO↑ + 5HO + 2NH↑; (3)
[Ме(NH)](NO) + (NH)CO → Ме↓ + 3N↑ + CO↑ + 5HO + 2NH↑. (4)
Результати фізико-хімічних та кінетичних досліджень зразків щойно виготовлених та відпрацьованих каталізаторів подано в табл. 1.
Таблиця 1
Фізико-хімічні та кінетичні показники каталізаторів (W (Ag) = 16 %; W (Ме) = 0,03 % від маси каталізатора; Дч –зниження мольного виходу CHO за пробіг)
|
Склад каталі-затора (на пемзі) |
Модуль пружності відповідного металу, кг/мм |
Енергія активації віднов-лення Ag+, кДж/моль |
Мінімальні розміри зе-рен срібла, нм |
Відносна зміна параметра крис-талічної гратки Ag, Дa/a·10 |
Масова частка вуглеце-вих від-кладень, % (мас.) |
Мольний вихід форм-альдегіду ч, % (мол.) |
Дч |
|
Ag |
7600 |
47,5 |
,5/59,0 |
–,73/3,92 |
,023/4,91 |
74,2/68,5 |
,7 |
|
Ag–Pd |
,1 |
,6/58,6 |
–,80/3,50 |
,000/4,30 |
,8/66,5 |
,3 |
|
|
Ag–Cu |
12175 |
,9 |
,9/58,8 |
–,78/3,56 |
,028/5,06 |
,8/69,0 |
,8 |
|
Ag–Co |
21414 |
60,2 |
,2/57,2 |
–,72/2,98 |
,018/4,57 |
,5/70,1 |
,4 |
|
Ag–Ni |
22000 |
65,1 |
,0/57,0 |
–,72/2,90 |
,014/4,46 |
,5/68,8 |
,7 |
*/**Перше значення –за тривалості експлуатації 5 год, друге –год.
Як видно з табл. 1, каталітична активність усіх зразків модифікованих каталізаторів на початковому етапі експлуатації нижча порівняно з каталізатором СНП і корелює із значенням позірної енергії активації відновлення Ag+ із суміші амінокомплексів: чим вона вища, тим менше значення ч (СНО) на каталізаторі.
Це свідчить, по-перше, про відсутність промотуючої дії поверхневих та об’ємних оксидів Со, Ni, Cu і Pd на срібло, через те що енергія Гіббса переведення Ag в окиснений стан кисневими сполуками цих металів більша, ніж при переході Ag AgO, за рахунок хемадсорбованого на атомах Ag кисню. По-друге, має місце механічне блокування поверхні Ag металами, значення ч (СНО) на яких є набагато нижчим, ніж на Ag. По-третє, зазначений взаємозв’язок можна пояснити властивістю, наприклад, Cu і Pd утворювати з Ag тверді розчини, які спричиняють зменшення розчинності кисню в Ag. Це негативно впливає на подальшу адсорбцію O з газової фази та призводить до значного викривлення кристалічної гратки Ag в бік стиснення внаслідок відчутної різниці між параметрами кристалічних граток Ag і введених Cu і Pd. Нарешті, Ni й особливо Pd мають властивість поглинати та активувати Н –один із продуктів процесу –і, таким чином, каталізувати гідрування СНОН, СНО до СН та відновлювати AgO до Ag, знижуючи кількість активних центрів.
Величина Дч (СНО) характеризує зменшення мольного виходу СНО за весь час експлуатації. В останньому випадку Дч (СНО) корелює зі значенням модуля пружності введеного до срібла d-металу, тобто з його модифікуючою дією на Ag. Найменше значення Дч (СНО) характерне для зразків модифікованих Со і Ni (значення модулів пружності яких відповідно дорівнюють 21414 та 22000 кг/мм).
Взаємозв’язок між інтенсивністю необоротної дезактивації Ag за рахунок спікання і значенням модуля пружності модифікатора може бути виражений за допомогою виведеного узагальненого рівняння
vc. д = , (5)
де c. д –швидкість дезактивації за рахунок спікання, кмоль/кг · год; ф –кількість формальдегіду, одержаного на каталізаторі, кмоль; –модуль пружності металу-модифікатора, кг/м; –площина поперечного перерізу каталізатора, м; –відносна зміна розміру зерна срібла за весь період експлуатації; –термін роботи каталізатора, год; –стала.
Таким чином, є можливість кількісно визначити залежність зменшення швидкості необоротної дезактивації Ag у процесі тривалої експлуатації зі збільшенням модуля пружності металу-модифікатора. При цьому швидкість оборотної дезактивації (навуглецювання) також знижується, оскільки обидва процеси залежать від кількості активних центрів на поверхні Ag.
Рефрактоденсиметричні дослідження свідчать, що кобальт, хоча і поглинає Н, але практично не активує його, що зменшує імовірність взаємодії Н як з розчиненим, так і з адсорбованим О поверхні Ag. Тому для більш детального дослідження було обрано саме каталітичну систему складу
Ag–Co/пемза.
Наявність певного взаємозв’язку між позірною енергією активації процесів відновлення Аg+ у присутності введеної речовини (при однакових концентраціях) та ч (СНО) на щойно виготовленому каталізаторі дозволяє прогнозувати його каталітичну активність порівняно з каталізатором СНП на початковому етапі експлуатації. Динаміку процесів відновлення сполук Аргентуму і Кобальту (II) при виготовленні зазначених систем вивчали дериватографічним методом. Хід кривої ДТА для зразків з масовими частками Ag та Co, які дорівнюють 15,968 і 0,032 % від маси каталізатора, наведено на рис. 1.
Рис. 1. Крива ДТА відновлення суміші сполук Ag та Co (II) розплавом карбаміду при приготуванні зразків каталізатора Ag–Co/пемза
З аналізу кривої ДТА (рис. 1) видно, що екзотермічний ефект відновлення сполук Аргентуму стає помітним, починаючи з 573 К, досягає максимуму при 603 К і закінчується при 653 К. Процес відновлення сполук Кобальту (II) починається при 763 К, досягає максимуму при 783 К і закінчується при 833 К. Для опису кінетики процесів відновлення суміші сполук Ag та Co (II) карбамідом було взято рівняння
, (6)
де –швидкість тепловиділення усього процесу, Дж/с; заг, i –загальна та часткова ентальпія процесу, Дж; –константа швидкості, с-1; Е' –енергія активації процесу, кДж/моль; –мольна (універсальна) газова стала, Дж/мольК; –температура, К;
–порядок реакції.
Проведення дериватографічного, кінетичного та рентгеноструктурного аналізу підтвердило, що найбільш перспективною для подальших досліджень є каталітична система Ag–Co/пемза. Ця система хоча і характеризується меншою каталітичною активністю на початковому етапі експлуатації через механічне блокування поверхні срібла Со, але є найбільш ефективною в процесі тривалої експлуатації завдяки вищому значенню модуля пружності Со і властивості останнього не активувати Н.
У четвертому розділі подано результати експериментів з приготування алюмосилікатного носія (АСН) для срібного каталізатора, який містить кобальт. Як сировину для АСН використовували українські фосфорити, до складу яких входять Ca(PО)CaСО; Ca(PО)CaF; SiO; K[AlSiO]; FeS; KAl[AlSiO]·(OH). Процес приготування носія передбачає видобування з фосфоритів компонентів неалюмосилікатної природи за допомогою нітратної кислоти з W (HNO) = 60 % при 363 К. На рис. 2 наведено графіки залежності ступеня видобування зазначених компонентів з фосфориту від тривалості обробки останнього HNO.
Рис. 2. Залежність ступеня видобування компонентів неалюмосилікатної природи з фосфориту від тривалості обробки HNO:
1 –Ферум (II); 2 –Карбон (IV); 3 –Фосфор (V)
Результати проведених досліджень свідчать, що усі компоненти неалюмосилікатної природи можуть бути видобутими протягом 100 хв.
У табл. 2 наведено узагальнений склад АСН і пемзи у перерахунку на оксиди.
Таблиця 2
Узагальнений склад АСН і пемзи у перерахунку на оксиди
|
Компонент |
Масові частки компонентів у зразках, % |
|
|
АСН |
Пемза |
|
|
SiO |
82,00ч84,00 |
67,00ч70,00 |
|
Al2O |
15,90ч17,85 |
4,00ч17,00 |
|
КO |
0,10ч0,15 |
3,00ч3,90 |
|
FeO |
– |
0,90ч1,60 |
|
TiO |
– |
0,13ч0,24 |
|
MnO |
– |
0,06ч0,09 |
|
MgO |
– |
до 0,80 |
|
СаО |
– |
1,60ч2,50 |
|
NaO |
– |
3,00ч4,10 |
Мольне співвідношення М = SiOAlO у готовому АСН становить 8,41. У пемзи воно дорівнює 8,0:1. Більше значення М в АСН зумовлює підвищення кислотності поверхні каталізатора, а відповідно –до пригнічення перебігу гомогенних стадій розкладу СНО, що забезпечує більш високе значення ч (СНО). У табл. 3 наведено дані про фізико-хімічні властивості АСН порівняно з пемзою.
Таблиця3
Фізико-хімічні характеристики зразків АСН і пемзи
|
№ п/п |
Властивості та характеристики |
АСН |
Пемза |
|
1 |
Ефективний радіус пор R10, нм |
39ч48 |
35 |
|
2 |
Питома поверхня, м/г |
0,60 |
,90 |
|
3 |
Межа міцності на роздавлювання, кг/см |
360 |
|
|
4 |
Механічна міцність на розтертя, % |
107,4 |
,0 |
|
5 |
Щільність насипна, г/см |
0,70 |
,60 |
Згідно з табл. 3, алюмосилікатний носій порівняно з пемзою має менші значення питомої поверхні та ефективного радіуса пор, характеризується більшою насипною щільністю, вищою механічною міцністю. Тому він був використаний для приготування модифікованого срібного каталізатора.
П’ятий розділ містить результати лабораторних, дослідно-промислових і промислових випробувань каталізатора Ag–Со/АСН за розробленою технологією у виробничих умовах ЗАО “Сєвєродонецьке об’єднання Азот”. Досліджували зразки з масовою часткою каталітично активної речовини 40 і 16 % (від маси каталізатора). Перед дослідно-промисловою перевіркою перші 5 год зразки каталізаторів експлуатувалися на лабораторній установці. Далі зразки –кожен масою 50 г –завантажували у сітчастий контейнер і ставили у промисловий контактний агрегат у прошарок каталізатора СНП. Після 500 і 2880 годин їх експлуатації визначали показники процесу конверсії метанолу в СНО. Як свідчать результати випробувань, значення ч (СНО) на зразках з вмістом каталітично активної речовини 40 і 16 % практично не відрізняються. На рис. 3 наведено дані щодо каталітичної активності зразків каталізаторів СНП, Ag–Co/ACH; Ag–Co/пемза.
Рис. 3. Мольний вихід формальдегіду на зразках каталізаторів СНП,
Ag–Co/пемза та Ag–Co/ACH залежно від терміну їх експлуатації (масова частка каталітично активної речовини: СНП –%, решта зразків –%)
Дослідження активності зразків (рис. 3) доводять у цілому більш ефективну роботу модифікованого кобальтом срібла, нанесеного на АСН, у процесі тривалої експлуатації.
На основі результатів дослідно-промислової перевірки було виготовлено промислову партію каталізатора Ag–Co/ACH. При цьому масова частка нанесених компонентів (Ag і Co) відповідно становила 15,97 і 0,03 % (від маси усього каталізатора). Схему приготування промислової партії каталізатора Ag–Co/АСН подано на рис. 4.
Згідно зі схемою (рис. 4), процес приготування каталізатора Ag–Co/АСН складається з таких послідовних стадій: приготування робочих розчинів; просочування гранул носія робочими розчинами та сушіння; відновлення сполук Аргентуму і Кобальту (II) на поверхні гранул носія при нагріванні; охолодження до кімнатної температури; просіювання; затарювання.
У реакторі в розчин з W (NH) = 25 % додають необхідну масу AgNO і Co(NO)·6HO і безперервно перемішують до утворення прозорого розчину амінокомплексів. До отриманого розчину, згідно з рівняннями реакцій (3)–(4), додають кристалічний карбамід і цією сумішшю просочують АСН потрібної маси.
Промислові випробування каталізатора Ag–Co/ACH підтвердили, що в середньому мольний вихід СНО був на 1,7 % вищим, ніж на каталізаторі СНП.
d4
cdNO3
Ncd4Ocd
Co(NO3)2
AgNO3
SO2, NOX
c2