Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Билет №12
1 Составы глазурных стекол и их свойства
Базовой системой для получения большинства глазурей является система Na2O–CaO–B2O3–SiO2. Составы глазурей включают, мас.%: SiO2 50-70, B2O3 12-18, Na2O+К2О 9-12, Al2O3 2-5. Роль наиболее эффективного легкоплавкого компонента глазури выполняет борный ангидрид, который обеспечивает также снижение ТКЛР. Для получения глушеных глазурей, маскирующих цвет керамического черепка, применяют те же глушители, что и для эмали. Наибольшее распространение имеет диоксид циркония. ТКЛР глазурей должны быть ниже, чем ТКЛР керамики, при этом исключается образование напряжений растяжения в глазурном слое, которые приводят к появлению слоя трещин (тека). ТКЛР керамики в зависимости от ее значения составляет от 40 до 80 10-7 К-1. Разница ТКЛР керамики и глазури не должно превышать 1010-7 К-1.
2 Формование непрерывного волокна. Формующие устройства и приспособления.
3 Особенности подготовки сырьевых материалов для производства непрерывного волокна
Обработка сырьевых материалов осуществляется по линейной схеме в автоматическом режиме и состоит из следующих технологических линий:
подготовки эрклеза, кварцевого песка, доломита, известняка, глинозема, борной кислоты, плавикового шпата, сульфата натрия, натрия азотнокислого и соды кальцинированной.
1.1.1.Технологическая схема линии подготовки эрклеза. Посредством качающегося питателя и ленточного конвейера эрклез подается в сушильный барабан. На входе в сушильный барабан влажность эрклеза составляет 6%, следовательно, после сушки не более 0,5%. Температура в сушильном барабане находится в пределах (780–800)°С. На выходе высушенный продукт имеет температуру (80–150)°С. Высушенный эрклез элеваторам подается в промежуточный бункер, и в дальнейшем на помол в газоструйную мельницу. Потоки воздуха с частичками эрклеза направляются в отбойно-вихревой классификатор. После классификатора частички эрклеза поступают в циклон, затем шлюзовыми питателями поступает в пневмокамерный насос. Более крупная фракция по трубкам возвращается в помольную камеру газоструйной мельницы на дальнейший помол. Не осевшие частички вентилятором направляются в фильтры, через шлюзовой питатель в пневмокамерный насос. Пневмонасос подает готовый продукт в силоса цехов.
1.1.2.Технологическая схема линии подготовки кварцевого песка. Кварцевый песок краном подается в промежуточный бункер, из которого ленточным конвейером подается в сушильный барабан. На входе в сушильный барабан влажность кварцевого песка 6%, на выходе — 0,5%. В циклоне оседают частички песка и направляются дальше в производство. Элеватором сухой песок подается в промежуточный бункер, а дальше в газоструйную мельницу. Восходящие потоки воздуха вместе с подхваченными частицами песка направляются в отбойно-вихревой классификатор, где происходит разделение продукта помола по гранулометрическому составу (содержание частиц крупнее 400 мкм не допускается, а содержание частиц крупнее 63 мкм не более 11,0%). Из классификатора частицы песка поступают в циклон, шлюзовыми питателями (мигалками) подаются в пневмокамерный насос. Более крупная фракция возвращается на домол. Не осевшие в циклоне частицы мелкой фракции вентилятором направляются на рукавные фильтры, затем в пневмокамерный насос. Пневмокамерный насос подает готовый продукт в силоса цехов.
1.1.3.Технологическая схема линии подготовки доломита и известняка. Из промежуточного бункера, качающимся питателем направляется в щековую дробилку. По наклонному лотку материал высыпается в приямок, из которого грейферным краном подается в бункер. Из бункера ленточным питателем материал направляется в аэробильную мельницу, где происходит одновременная сушка и помол материала в замкнутом цикле с воздушной сепарацией. Высушенный и измельченный материал поступает в классификатор. Крупные частицы возвращаются на дополнительный помол, а частицы более мелкой фракции с потоком продуктов горения выносятся в одиночный циклон. Не отделившиеся частицы мелкой фракции поступают в групповой циклон. Материал, прошедший вторую ступень очистки, поступает на рукавные фильтры для тонкой очистки воздуха. Далее материал поступает в приемный бункер пневмокамерного насоса. Пневмокамерный насос подает готовый продукт в силоса цехов.
1.1.4.Технологическая схема линии подготовки глинозема. Из приемных силосов через шлюзовые питатели или поворотные заслонки винтовым конвейером подается в сито–бурат для обеспечения гранулометрического состава и отсева инородных включений. Пневмокамерным насосом с помощью сжатого воздуха транспортируется в силоса цеха. Однородные включения поступают в пылесборник. Если гранулометрический состав не соответствует требуемому, то производится его допомол. Крупный глинозем из силоса поступает в газоструйную мельницу. С помощью отбойно–вихревого классификатора происходит разделение продукта по гранулометрическому составу (содержание частиц крупнее 400 мкм не допускается, а частиц размером крупнее 160 мкм не более 1%). Вентилятором высокого давления частицы глинозема поступают в циклон, а далее в пневмокамерный насос. Не осевшие частицы попадают в фильтр тонкой очистки воздуха и далее в насос. Вентилятором высокого давления частицы глинозема поступают в циклон, а далее в пневмокамерный насос. Не осевшие частицы попадают в фильтр тонкой очистки воздуха и далее в насос.
1.1.5.Технологическая схема линии подготовки борной кислоты. В приемный бункер дробилки борная кислота подается с помощью крюкового мостового крана, путем скрытия тары. Дробилкой борная кислота подается в винтовой конвейер и им транспортируется в сито-бурат. Частицы борной кислоты размером менее 400 мкм поступают в пневмокамерный насос. Частицы крупнее 400 мкм из сито-бурата поступают по течке в элеватор. Затем на второй сито-бурат через дезинтегратор. Готовый продукт поступает в пневмокаметрый насос, а крупная фракция на доизмельчение.
1.1.6.Технологическая схема линии подготовки плавикового шпата. Материал подают в приемный бункер, после чего винтовым конвейером поступает в сито-бурат, где происходит просев и очищение плавикового шпата от посторонних примесей. Отработанный воздух от сито-бурата и винтового конвейера поступает в рукавный фильтр и пылевой вентилятор, где происходит его очистка. Из рукавного фильтра плавиковый шпат поступает обратно на сито-бурат и возвращается в производство. В случае, когда материал чист, возможна его подача в насос без просеивания.
1.1.7.Технологическая схема линии подготовки сульфата натрия, натриевой селитры. Предварительная обработка начинается с растаривания мешков с сульфатом натрия и селитры натриевой. Крюковым краном поддоны с мешками подают на площадку и тележкой доставляются в приемный бункер, и далее материал поступает на помол в дезинтегратор. Измельченный сульфат натрия (селитра натриевая) элеватором транспортируется в загрузочное устройство сито-бурата, где осуществляется разделение материала по гранулометрическому составу. Частицы крупнее 400 мкм возвращаются в дезинтегратор, а частицы менее 400 мкм поступают в кюбель готовой продукции и автозагрузчиком транспортируются в цех.
1.1.8.Технологическая схема линии подготовки соды кальцинированной
Крюковым краном материал подается на растаривание в приемный бункер, винтовым конвейером сода поступает на дезинтегратор, а затем в пневмокамерный насос. Линия подготовки соды кальцинированной снабжена системой аспирации воздуха от винтового конвейера, которая состоит из рукавного фильтра и пылевого вентилятора. Из рукавного фильтра сода кальцинированная поступает в пневмокамерный насос. Готовый продукт пневмотранспортом подается в цех.
Основные операции в процессе приготовлении шихты. Приготовление шихты состоит из следующих стадий: транспортирование сырьевых материалов, взвешивание сырьевых материалов, смешивание сырьевых материалов и получение шихты, транспортирование шихты к стекловаренной печи.