Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
2.5. Разработка маршрута обработки основных поверхностей детали.
|
Обработка |
IT |
Rz |
|
Заготовка (пруток) |
13 |
80 |
|
Обтачивание: Черновое чистовое |
12 10 |
63 20 |
|
Шлифование безцен- тровое: черновое |
8 |
10 |
|
Обработка |
IT |
Rz |
|
Сверление |
12 |
40 |
|
Зенкерование |
11 |
40 |
|
Разтачивание: Черновое чистовое |
11 10 |
40 20 |
|
Обработка |
IT |
Rz |
|
Заготовка (пруток) |
13 |
80 |
|
Точение: Черновое чистовое |
12 10 |
40 20 |
|
Обработка |
IT |
Rz |
|
Заготовка (пруток) |
13 |
80 |
|
Отрезка фрезой |
11 |
40 |
|
Точение: чистовое |
10 |
20 |
2.6. Выбор баз, составление маршрута и эскизов обработки с упрощенным обозначением элементов приспособлений и выбором оборудования.
На первой операции механической обработки осуществляем подготовку чистовых или получистовых баз для последующей обработки…
Черновой базой на первой операции является необрабатываемая поверхность А круглого сортового прутка. Базируясь на указанной поверхности, осуществляем обработку внешней цилиндрической поверхности Б, отверстия В и торца Д.
А Б
В
(Эскиз 1).
В качестве чистовых баз на следующей операции выбираем внешнюю цилиндрическую поверхность Б и торец Д. Базируясь по этим поверхностям
осуществляем обработку отверстия Е. (Эскиз 2).
Б Ж
Д
В
Е
(Эскиз 2).
Базируясь по внешней цилиндрической поверхности Б и торцу Ж, обрабатываем внутренние цилиндрические поверхности Л и М и фаску на внешней цилиндрической поверхности Б .
Б
Ж Д
М
Л
(Эскиз 3).
Базируясь по внешней цилиндрической поверхности Б и торцу Ж, обрабатываем внешнюю цилиндрическую поверхность Н диаметром 20.5 мм, выдерживая осевой размер 11.3мм. Базируясь по обработанной поверхности Н и торцу Д, окончательно обрабатываются сложные внутренние цилиндрические поверхности диаметрами 7.5,12.5, 15.5, 16.2 мм, нарезается резьба М16*1,обрабатывается торец Ж. Базируясь по внешней цилиндрической поверхности Б и торцу Ж, обрабатываем торец Д, фаску и цилиндрический паз диаметром 17.9 мм. Затем, используя в качестве баз поверхности Ж и Г, обрабатываем последовательно шесть пазов на диаметре 20.5 мм. Базируясь по поверхностям Ж, Д и Н, обрабатываем двенадцать отверстий Р диаметром 2 мм. Двенадцать тверстий Ц обрабатываем при базировании по поверхностям Ж, Д, Б и отверстию Р. Далее обрабатываем двенадцать отверстий С при базировании по поверхностям Ж и Б.
Т У Ц
(Эскиз 4)
Маршрут обработки корпуса сопла 2-го каскада приведен в маршрутной карте технологического процесса (приложение 2), эскизы обработки с упрощенными элементами приспособлений – лист №1.
2.7. Расчет припусков на обработку.
Расчет пространственных отклонений.
А) Заготовка – пруток диаметром 26 мм и длиной 92мм.
Удельная кривизна заготовки: = 0.2 мкм на 1 мм. ( [8], том 1, стр 180, таб.4)
Общее отклонение при консольном закреплении: 1= L*/( 2 +0.25)
1= 92*0.2/( 0.22 +0.25)= 63.45 мкм
Отклонение по диаметру: 2 = 0.2мм ( [8], том 1, стр 169, таб.62)
Величина пространственных отклонений прутка при консольном закреплении:
сум.заг.=(12+22)=(63.452+2002)=210 мкм.
Б) Черновое обтачивание.
Коэффициент уточнения Ку=0.06 ( [8], том 1, стр 190, таб.29)
Пространственное отклонение: черн.=Ку* сум.заг.=0.06*210=13 мкм;
В) Чистовое обтачивание. Коэффициент уточнения Ку=0.04
Пространственное отклонение: чист.=Ку* сум.заг.=0.04*210=8 мкм;
Г) Шлифование.
Пространственное отклонение: шл.=Ку* сум.заг.=0.03*210=6 мкм;
Расчет минимальных припусков.
2Zi min= 2{ (Rz i-1 + h i-1) + .(сум2i -1+i2)}
Допуски определяются по [8], том 1, стр 192, таб.32
Определение наименьших расчетных размеров по технологическим переходам:
Расч. Dmin шл= Dmax шл - Tdшл = 23 – 0.045=22.955 мм
Расч. Dmin чист= Dmin шл +2Zi minшл= 22.955+0.116=23.071 мм
Расч. Dmin черн=23.07+0.272=23.343 мм
Расч. Dmin заг =23.343+0.780=24.123 мм
Наименьшие расчетные размеры округляем, т. о. получаем наименьшие предельные размеры.
Расчет наибольших предельных размеров:
Dmax шл = Расч. Dmin шл + Tdшл =22.955+0.045 = 23 мм
Dmax чист= Dmin чист + Tdчист.= 23.07 + 0.084=23.16 мм
Dmax чен=23.34+0.21=23.55 мм
Dmax заг=24+0.33=24.33 мм
Полученные фактические припуски:
Максимальные припуски Минимальные припуски
Zmax шл= Dmax чист-Dmax шл=0.16 Zmin шл=Dmin чист-Dmin шл=0.12
И т. д.
Проверка: Td заг - Td дет = 330-45 = 285 мкм
Zmax сумм – Zmin сумм = 1.33-1.05 = 0.28 мм
Расчет пространственных отклонений.
А) Сверление. Общее отклонение: сум.= .=((у*L)2+Со2)
Со =20 мкм – смещение оси отверстия относительно номинального положения;
у = 1.3 мкм – увод оси сверла;
сум.=32 мкм
Б) Зенкерование. Аналогично: сум.=32 мкм
В) Черновое растачивание.
Удельная кривизна: = 0.2 мкм на 1 мм.
Общее отклонение при консольном закреплении: 1= L*/( 2 +0.25)
1= 19*0.2/( 0.22 +0.25)= 19.3 мкм
В данной операции закрепление производится в трехкулачковом патроне, поэтому =10 ( [8], том 1, стр 42, таб.13)
Г) Чистовое растачивание. Коэффициент уточнения Ку=0.04
Пространственное отклонение: чист.=Ку* сум.заг.=0.04*210=8 мкм;
Расчет минимальных припусков.
2Zi min= 2{ (Rz i-1 + h i-1) + .(сум2i -1+i2)}
Определение наименьших расчетных размеров по технологическим переходам:
Расч. Dmin чист= 12.5 мм
Расч. Dmin черн= Dmin чист -2Zi min чист= 12.5 – 0.096=12.404 мм
Расч. Dmin зенк=12.404 – 0.223=12.181 мм
Расч. Dmin св =12.181 - 244=11.937 мм
Наименьшие расчетные размеры округляем, т. о. получаем наименьшие предельные размеры.
Расчет наибольших предельных размеров:
Dmax чист = Dmin чист + Tdчист =12.5 + 0.035 = 12.535мм
Dmax черн= Dmin черн + Tdчерн.=12.40 + 0.11=12.51 мм
Dmax зенк=12.18 + 0.11=12.29 мм
Dmax св=11.94 + 0.18=12.12 мм
Полученные фактические припуски:
Максимальные припуски Минимальные припуски
Zmax чист=Dmax чист-Dmax черн=0.025 Zmin чист=Dmin чист-Dmin чист=0.10
И т. д.
Проверка: Td заг - Td дет = 180 - 35= 145 мкм
Zmax сумм – Zmin сумм = 0.56 - 0.42 = 0.14 мм
Результаты рассчетов приведены в карте расчета припусков и предельных размеров по технологическим переходам (приложение 3).
2.8. Разработка операционной технологии.
Операционная технология изготовления корпуса сопла 2-го каскада, модели оборудования, типы режущих инструментов приведены в приложении 4. Эскизы операционной технологии приведены на листах №2,3.
2.9. Выбор режимов резания. Техническое нормирование заданных операций.
Покажем на примере двух операций последовательность выбора и расчетов режимов резания, нормирования.
Оборудование: бесцентрово-шлифовальный станок, модель 3М182А.
Обрабатываемая поверхность: внешняя цилиндрическая поверхность 23 мм с осевым размером 24 мм.
Выбираем параметры резания: ( [8], том2,стр301, табл. 55)
- S =3.8 м/мин – продольная подача;
S[ мм/об] = S * *d /1000* Vдет =0.007мм/об – продольная подача;
Частота вращения: n=1000* Vрез/(*d)= 1000*30/(*23) =415.19 об/мин.
Принимаем : n=420 об/мин.
Уточняем скорость резания: Vрез = *d* n/1000=*23*420/1000=30.3 м/мин
Оставляем скорость резания: Vрез = 30 м/мин
Основное время tо=L*i/(S*n)=24*1/(0.007*420 )=8.12 мин.
Вспомогательное время (выбирается по нормативам): tв =
Норма штучного времени: tшт= tо*[ 1+ ( a + b + c ) / 100] = , где
- подготовительно-заключительное время a=6%;
- время на обслуживание рабочего места b=2.5%;
- время на отдых с=2.5%.
3)Операция 020. Вертикально-сверлильная.
Оборудование: вертикально-сверлильный станок, модель 2421.
Обрабатываемая поверхность: отверстие 7 мм с осевым размером 3.5 мм.
Глубина резания при сверлении: t = 0.5D=0.5*7=3.5 мм
Выбираем параметры резания: ( [8], том 2, стр277, табл. 25)
Частота вращения: n=1000* Vрез/(*d)= 1000*10/(*7) =454.96 об/мин.
Принимаем : n=460 об/мин.
Уточняем скорость резания: Vрез = *d* n/1000=*7*460/1000=10.11 м/мин
Оставляем скорость резания: Vрез = 10 м/мин
Основное время tо=L*i/S*n=3.5*1/0.1*460 = 0.08 мин.
Вспомогательное время (выбирается по нормативам): tв =
Норма штучного времени: tшт= tо*[ 1+ ( a + b + c ) / 100] = , где
- подготовительно-заключительное время a=6%;
- время на обслуживание рабочего места b=2.5%;
- время на отдых с=2.5%.