Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
44. Способы удаления влаги. Источники зажигания и меры профилактики при сушке материалов.
Способы удаления влаги и виды сушки. В химических производствах часто приходится удалять влагу из обрабатываемых материалов — главным образом воду из твердых тел.
Влага может быть удалена различными способами:
Процесс удаления влаги из материалов с использованием тепловой энергии для испарения влаги и с отводом образующихся паров называется сушкой. Согласно этому определению сушка принципиально не итличается от выпаривания. По существу сушка является процессом диффузионным, так как переход влаги из материала в окружающую среду совершается при поверхностном испарении влаги и диффузии ее из внутренних слоев к поверхности материала. Интенсивность процесса сушки определяется главным образом сопротивлением диффузии удаляемой влаги.
Вследствие присутствия твердой фазы, конструкции аппаратов для сушки значительно отличаются от конструкций выпарных аппаратов. Различают естественную и искусственную сушку. Естественную сушку производят на открытом воздухе без искусственного нагревания и без отвода сушильного агента (воздуха). Этот способ отличается большой продолжительностью сушки, причем процесс не регулируется и материал имеет сравнительно высокую конечную влажность. В химической промышленности почти исключительно применяют искусственную сушку, т.е сушку при помощи нагретого сушильного агента (дымовые газы, воздух, пар и др.), который после поглощения им влаги из материала отводится специальными вытяжными устройствами (вентиляторами и др.).
Так как на удаление влаги сушкой затрачивается много тепловой энергии и стоит это дороже удаления влаги механическими способами,то часто стремятся перед сушкой материала возможно больше снизить его влажность механическими способами. Предварительное (даже незначительное) снижение влажности высушиваемого материала позволяет существенно повысить экономичность процесса сушки. Ниже будут рассмотрены основы теории процессов искусственной сушки и применяемая аппаратура.
Сушка — широко распространенный процесс как в промышленном, так и в сельскохозяйственном производстве. Она необходима при получении полимерных материалов, красителей, лекарств, тканей, обуви, пиломатериалов и других видов продукции. Во многих случаях процесс высушивания является одной из важнейших операций, определяющих не только качество готовой продукции и технико-экономический уровень производства, но и степень его пожаровзрывоопасности. Развитие и совершенствование процессов сушки характеризуется увеличением единичной мощности сушильного оборудования и повышением интенсивности технологических процессов: увеличением скоростей потоков высушиваемых материалов, увеличением температуры сушки и т. Д
Сушка влажных материалов представляет собой совокупность процессов тепло- и массопереноса, сопровождающихся структурномеханическими превращениями высушиваемого вещества. Современное состояние теории сушки позволяет на научной основе решать вопросы ее интенсификации, оптимизировать затраты теплоты для получения конечного продукта с заданными параметрами. Не столь глубоко разработаны научные основы обеспечения пожаровзрыво-безопасности сушильных процессов, многие решения принимаются лишь на основе накопленного опыта.
Сушка сопровождается выделение больших количеств конвекционного и лучистого тепла. Во многих случаях она связана с применением тяжелого ручного труда при загрузке, перемешивании и выгрузке материалов. В сушилках с ручной загрузкой и выгрузкой возможно выделение в воздух рабочих помещений значительных количеств пыли, вредных паров и газов.
Сушка твердых материалов от воды в туннельных сушилках не может привести к взрыву, однако возгорания и пожары возможны. Поэтому подобные сушилки целесообразно защищать системами автоматического пожаротушения.
Сушка изделий, окрашенных порошковыми полимерными материалами, в шкафу или при температуре 150 — 200 °С в течение 10—30 мин и более сопровождается выделением в значительных количествах вредных веществ, содержание которых около дверцы сушильного шкафа значительно и превышает ПДК во много раз.
Сушка порошкообразных материалов в сушилках туннельного типа, как правило, продолжается довольно долго, поэтому наиболее частой причиной пожара является самовозгорание высушиваемого материала. Высокая температура среды и поток теплоносителя способствуют быстрому распространению горения по всей сушильной камере.
При сушке нитросоединений и органических материалов, выделяющих пыль или отходы, калориферы располагают вне сушильных камер. В проектируемых сушилках для сушки твердых непылящих горючих материалов калориферы располагают в верхней части камёры (см. рис. 3.22) или около боковых стен, исключая соприкосновение калориферов с высушиваемым материалом и предохраняя загрязнение поверхности нагревательных приборов пылью и отходами. При расположении нагревательных элементов в нижней части сушильной камеры над ними устраивают металлические щитки (экраны) или сплошные настилы. При сушке материалов, склонных к самовозгоранию, поддерживают оптимальную толщину слоя, следя за тем, чтобы материалы не находились в куче.
45.Особенности процессов бурения и эксплуатации скважин. Противопожарные меры безопасности.
Бурение скважины достаточно интересный процесс и условно его можно разделить на два этапа.
Первый этап включает в себя бурение скважины до известкового горизонта и обсадке её обсадной колонной. Этот этап является самым аварийно-опасным, из-за возможного риска обрушения колонны, который влечет за собой массу неприятностей. Но при грамотном исполнении бурения, а прежде всего выдержки нужной консистенции бурового раствора, у бурильщиков с достаточным опытом не возникает проблем – будь то скважина 30м или 200м.
Обсадка на известняк производится обсадной колонной состоящей из стальной трубы Ø 133 мм на резьбовом соединении. При имеющейся угрозе обвала буровой колонны или невозможности пробурить глубже из-за встречающихся временами обильно наделенных водоносами песко-гравийных отложений, мы прибегаем к обсадке «кондуктором» верхних слоев грунта. Кондуктор представляет собой туже самую обсадную колонну, но большего диаметра.
Перед установкой обсадной колонны в известняки, подбуривается инструментом чуть меньшего диаметра чем диаметр обсадной колонны, чтобы избежать попадания из затрубного пространства в водоносный горизонт различной грязи, мути и т.д. из верхних слоев земли.
После обсадки буровой колонны на известковый горизонт начинается процесс «вскрытия» этого водоносного известняка. Собственно это второй этап бурения. Он характеризуется бурениемвнутри обсадной колонны, инструментом меньшего диаметра. В зависимости от района бурения водоносный горизонт может «вскрываться» раньше или позже. Если «вскрытый» известняк не представляет собой исключительно каменную породу, а встречаются переслоения с глиной, то эти переслоения также перекрываются обсадными трубами меньшего диаметра (Ø 114мм или Ø 89 мм) тем самым предотвращая в будущем обрушения стенок скважины. Если после вскрытия водоносного горизонта известняк является однородной каменной структурой, то подбуривается так называемый «технологический карман» (10м-20м) и оставляется открытый ствол. Скважина готова к прокачке.
Для увеличения срока службы скважины мы также используем пластиковые трубы (полиэтилен низкого давления), Ø117, Ø 110, Ø 95 мм в зависимости от конструкции скважины. В этом случае срок службы скважины должен быть не менее 50 лет (согласно сертификату).
Однако при бурении артезианской скважины есть своя особенность, которая влечет за собой некоторые дополнительные трудности, которые в основном касаются благоустроенных участков. Прежде всего, это так называемое бурение с промывкой. Оно подразумевает под собой «закачку» бурового раствора через буровой снаряд (бурильные трубы) под высоким давлением на забой скважины. Буровой раствор нагнетается через бурильные трубы на забой, выходит через буровое долото наружу и по пробуренному стволу снаружи бурового снаряда,поднимается выбуренный шлам (грунт) на поверхность земли. Этот буровой раствор циркулирует по замкнутому кругу. Для отбора этого шлама на поверхности земли рядом со скважиной выкапывается «зумф» (яма объемом 0,7-1,5 м³ в зависимости от глубины скважины). Далее выбуренный шлам (грунт) из этого «зумфа» откачивается буровым насосом в имеющиеся естественные или заранее подготовленные углубления в рельефе или канавы. Объем этого выбуренного шлама зависит от глубины скважины ( примерно на каждые 10м пробуренной скважины 0,15-0,25м³, в зависимости от диаметра бурения). Но этот окончательный шлам с буровым раствором не представляет никакой опасности. При высыхании воды он превращается в обычную глину, песок, суглинок или какой либо другой грунт в зависимости от «разреза» скважины.
Руководителем работ на скважине должен быть инженерно-технический работник, указанный в плане работ. Он руководит подготовкой скважин и ее территории к освоению, опрессовкой нагнетательных линий, обеспечивает выполнение намеченной технологий работ и правил по охране труда и окружающей среды НА объекте. Руководитель работ может отлучаться со скважины только при обычных по технологии работах, после инструктажа рабочих, опрессовки оборудования и назначением старшего из числа оставшихся рабочих с соответствующей записью в журнале учета работа компрессора.
С планом должны быть ознакомлены все работники, связанные с освоением и исследованием скважин.
Типы резьбовых соединений труб для отводов должны соответствовать ожидаемым давлениям, быть смонтированы и испытаны на герметичность опрессовкой на величину 1,25 от максимального давления.
Запрещается при исследовании и освоении скважины подходить к устью, трубопроводам, распределительным пультам, сепарационным установкам без изолирующего дыхательного аппарата.
Запрещается производить освоение скважин, расположенных в пойменных зонах рек, в период паводка.
46. Классификация складов нефти и нефтепродуктов. Меры пожарной безопасности.
К складам относится комплекс сооружений и установок, предназначенных для приема, хранения и отпуска потребителям нефти и нефтепродуктов, которые поступают (на склад или к потребителю) по железнодорожному, автомобильному, водному или трубопроводному транспорту.
Склады первой группы в зависимости от вместимости делятся на три категории: I — свыше 100 ООО м3, II—свыше 20 ООО до 100 000 м3 включительно и III — до 20 000 м3 включительно.
Ко второй группе относятся склады нефти и нефтепродуктов, входящие в состав промышленных, энергетических и других предприятий. На них нефтепродукты хранятся в резервуарах и таре общей вместимостью: легковоспламеняющихся — 2000 м3 при наземном и 4000 м3 при подземном хранении; горючих соответственно 10 000 м3 и 20 000 м3. Если общая приведенная вместимость склада превышает эти количества, то проектирование складов осуществляют по нормам проектирования для складов первой группы (приведенная вместимость склада определяется из расчета, что 1 м3 легковоспламеняющихся нефтепродуктов приравнивается к 5 м3 горючих, а 1 м3 вместимости при наземном хранении к 2 м3 вместимости при подземном хранении).
Требования настоящего подраздела распространяются на склады нефти и нефтепродуктов и устанавливают противопожарные требования к ним.
Требования настоящего раздела не распространяются на:
47.Пожарная безопасность при производстве и хранении горючих газов.
В промышленных условиях ГГ хранят в газгольдерах, резервуарах и баллонах.
Газгольдер - это инженерное сооружение, предназначенное для хранения, регулирования подачи газов в систему газоснабжения, в технологическое оборудование, а также для смешивания газов различных концентраций или составов. В зависимости от применяемого давления газгольдеры подразделяются на два класса: низкого (до 0,07 МПа) и высокого (от 0,07 до 3 МПа) давления. Газгольдеры низкого давления, как правило, являются газгольдерами постоянного давления и по своим технологическим и конструктивным особенностям могут быть подразделены на две группы: мокрые и сухие.
Сухие газгольдеры могут быть переменного и постоянного объема. Сухие газгольдеры переменного объема сложны в эксплуатации, а также характеризуются повышенной пожарной опасностью, что ограничивает их применение.
Мокрые газгольдеры по конструкции могут быть однозвеньевыми и многозвеньевыми. Однозвеньевой мокрый газгольдер (рисунок 2.22) состоит из неподвижного резервуара 2 наполненного водой, в котором установлен колокол (опрокинутый стакан) 3. Газ, расход которого регулируется задвижками 8, под колокол подается и отбирается из него по газопроводам 1, 7. При наполнении газгольдера колокол поднимается, а при опорожнении - опускается. Ролики 4 при этом скользят по направляющим шинам и устраняют качение и перекос колокола. Для защиты от поражений молнией предусматривается обеспечение газгольдеров молниезащитным устройством - 5.
Многозвеньевые мокрые газгольдеры (рисунок 2.23) кроме колокола, имеет звенья (телескопы). В результате давления газа колокол поднимается и тянет за собой телескопы, находящиеся в зацеплении с желобами. При поднятии колокола и звеньев, желоба заполняются водой и создают гидравлические затворы, обеспечивающие герметичность соединения подвижных элементов газгольдера. Если масса конструкций (колокола и звеньев) недостаточна для создания необходимого давления газа в газгольдере, применяют
Рисунок 2.22 - Схема однозвенного мокрого газгольдера. Пожарная опасность газгольдеров заключается в возможности образования горючей среды как внутри газгольдера и его коммуникаций, так и в здании, где установлен газгольдер. Внутри заполненного газом газгольдера образование горючей среды невозможно, т.к. в газгольдере и газопроводах давление всегда выше атмосферного, это исключает проникновение в газгольдер воздуха. Подсос воздуха происходит лишь при вакууме, возникающем в результате полного опорожнения газгольдера, заклинивания колокола, интенсивной принудительной откачке газа в количестве, превышающем его поступление, либо растворение газа в воде при длительном его хранении. Причинами заклинивания колокола являются заклинивание роликов, сильное обледенение стенок газгольдера, а также усиленное потребление газа компрессорами или вентиляторами.
Выход газа из газгольдеров в помещение или атмосферу возможен в результате: утечки газа через неплотности швов и гидрозатворы колокола и звеньев; утечки воды из резервуара или гидрозатворов; резкого повышения давления газа, которое может привести к выбросу воды и газа через затворы; наличия неплотностей во фланцевых соединениях и сальниках запорной арматуры; переполнения газгольдеров ГГ при неисправности систем автоматической блокировки для отключения установок нагнетания газа; сильных перекосов и заклинивания колокола и звеньев, которые приводят к одностороннему обнажению затворов.
Причинами перекоса колокола могут быть неравномерная осадка фундамента, деформация колокола и телескопов, неравномерное расположение грузов, быстрое наполнение или опорожнение газгольдера, замерзание гидрозатворов или стенок газгольдера, заедание роликов при их движении по направляющим. Утечки газа могут происходить также при повышении давления в момент включения отдельных звеньев, т.к. начальный сдвиг с места колокола и звеньев требует большого добавочного усилия. Эти толчки увеличиваются при неточном монтаже роликов, плохой смазке и заедании их, при быстром наполнении газгольдера и перекосах.
48. Профилактика пожаров на объектах деревообработки, складов лесоматериалов
Пожарная профилактика — это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение пожаров и создание условий для их успешного тушения. Она ведется на научной основе и служит составной частью технологических процессов производства, градостроительства, а также планировки и застройки сельских населенных мест. Пожарная профилактика предусматривается при проектировании, строительстве, реконструкции и эксплуатации зданий и сооружений. Одна из главных задач пожарной профилактики это создание безопасных условий для человека на производстве и в быту.
Меры пожарной безопасности складов лесных материалов сводятся главным образом к правильной планировке, т. е. расположению групп штабелей и кварталов с соответствующими разрывами между соседними зданиями и сооружениями и к соблюдению строгого противопожарного режима.
Территорию склада необходимо содержать в чистоте, систематически очищать от сухой травы, коры, щепы и других отходов. Если на территории склада в течение продолжительного времени скопилось много отходов (коры, щепы и т. д.), которые удалить с территории практически невозможно, нужно разровнять и засыпать их слоем песка, земли, шлака. Курение, разведение костров, огнеопасные работы на территории складов категорически воспрещаются, о чем должны сообщать вывешиваемые четкие надписи.
В летние жаркие дни территорию складов поливают водой. Паровозы, курсирующие по территории складов, оборудуют надежными искроуловителями или переводят на жидкое топливо. Небольшие склады лесоматериалов обеспечиваются средствами пожаротушения (огнетушителями, чанами с водой, устанавливаемыми через определенные расстояния), а также пожарной сигнализацией, непосредственно связывающей склад с пожарной командой, и специальным водоснабжением.
Быстрому распространению пожара на складах может способствовать наличие различных дощатых будок, зданий и сгораемых лесотранспортных сооружений, расположенных в непосредственной близости от штабелей лесоматериалов. Поэтому чрезвычайно важно не допускать на таких складах нарушения разрывов и невыполнения других противопожарных мероприятий, предусмотренных «Противопожарными нормами строительного проектирования складов лесных материалов».
Склады пиломатериалов. Как указывалось, склады пиломатериалов весьма опасны в пожарном отношении. Эта опасность летом увеличивается, так как пиломатериалы сильно высыхают и легко загораются при наличии источников воспламенения, при этом пламя быстро распространяется. Пожарная опасность этих складов обусловлена значительным количеством горючего материала, высокой горючестью и теплопроводной способностью древесины, высокой температурой пламени при интенсивном горении пиломатериалов на воздухе (до 1000… 1200°С), значительной поверхностью горения пиломатериалов, способом укладки штабеля с большими воздушными горизонтальными и вертикальными образующими каналы и, наконец, расположением групп и кварталов штабелей. Нерегулярная уборка территории склада и скапливание вследствие этого значительного количества коры, щепы, опилок и прочего горючего мусора, быстро просыхающего летом, также представляет угрозу возникновения и распространения пожара. Интенсивность горения зависит от влажности древесины и конструкции штабеля и особенно от удельной поверхности окисления отдельных сортиментов.