Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Введение.
Рост машиностроения- важнейшей отрасли промышленности-определяет темпы переоснащения других отраслей хозяйственной деятельности новой техникой и вызывает необходимость дальнейшего совершенствования технологии машиностроения.
Новое оборудование по сравнению со старым является более сложным и точным по конструкции и обеспечивает повышенное качество выпускаемых машин. Основной задачей при подготовке производства к выпуску новых машин является разработка и внедрение более прогресивных способов проектирования и изготовления технологической оснастки, в частности станочных приспособлений (СП),стоимость которых может составлять до 15% от стоимости машин. СП применяют для установки и закрепления заготовок на металлорежуших станках.
Обоснованное применение СП позволяет получать высокие технико-экономические показатели. Трудоемкость и длительность цикла технологической подготовки производства можно уменьшить за счет применения стандартных, типовых, групповых и переналаживаемых СП. В соответствии с требованием ЕСТПП различают: три вида СП-специальные ( одноцелевые, не переналаживаемые) , специализированные (узкоцелевые, ограниченно переналаживаемые), универсальные (многоцелевые, широко переналаживаемые); Семь видов стандартных систем СП -универсально сборные(УСП), сборно-разборные(СРП), универсально безналладочные (УБП), неразборные специальные(НСП), универсально-наладочные(УНП), специализированные наладочные(СНП), и агрегатные средства механического зажима(АСМЗ).В условиях серийного производства выгодно использовать системы УСП, СРП, УКП, СНП и другие СП многократного применения. За счет СП значительно повышается производительность труда, точность обработки, снижается требования к квалификации станочников, расширяются возможности технологического оборудования. СП состоит из корпуса, опор, установочных устройств, зажимных механизмов, деталей для установки, направления и контроля положения режущего инструмента.
1.Особенности конструкции приспособлений для фрезерных станков.
Фрезерные приспособления обычно состоят из тех же деталей, что и СП, указанные выше. Однако при фрезерование возникают значительные вибрации обрабатываемой детали , сила зажима детали, а следовательно, и жесткость всей конструкции приспособления быть большими, чем, например, при сверлении. Фрезерное приспособления имеют особенности в способах установки на станке и устройстве деталей, направляющих инструмент.
Правильная установка приспособлений на станке, обеспечивающая снятия стружки в определенном месте детали, достигается применением направляющих шпонок и установок ( габаритов ) со щупами.
Направляющая шпонки служат для правильного расположения приспособления относительно оси стола станка. Направляющая шпонки ( не более 2-х ) закрепляются на нижнем основании корпуса приспособления и вводится в один из пазов стола. Этим достигается совмещение продольной оси приспособления с направлением продольного хода стола, что особенно важно при обработке поверхностей, строго координированных относительно оси детали ( как в заданной на проектирование приспособления ).Поэтому их целесообразно применять при обработке плоскостей, положение которых только расстоянием от основания деталей, т.е. таких поверхностей , для которых не обязательно точное совмещение осей стола станка и приспособления. В этих случаях шпонки воспринимают крутящий момент от сил резания и значительно разгружают крепежные болты приспособления.
Установами – называют детали, с помощью которых проверяется положение стола станка вместе с приспособлением относительно инструмента т.е. происходит настройка фрезы на размер. Помещают установы на корпусе приспособления на расстоянии 4…5 мм от уровня обработки; это расстояние контролируется щупом. Стол станка вместе с приспособлением подводится к инструменту на расстояние от инструмента, равное толщине щупа, и это расстояние в продолжение всей обработки не меняется. Правильность этого расстояния проверяется с обязательным провертыванием фрезы. Непосредственное соприкосновение фрезы с установом не допускается. Обязательно применение щупа во избежание повреждения фрезы закаленной поверхностью установа. Не рекомендуется использование в качестве установа установочных или зажимных элементов.
При одновременной обработке детали группой фрез, надетых на одну или несколько оправок, с помощью установа проверяется только одна фреза на каждой оправке. Размеры фрез и их взаимное расположение должны контролироваться в не станка. Рабочие поверхности установов связаны точными размерами с установочными элементами для детали с точностью ±0,05 мм. Установы должны располагаться на приспособлении так, чтобы удобно было оперировать щупом и наблюдать за его положением. Для этого настройка на размер проводится без детали.
2. Сведения о технологической операции.
2.1 Общая часть.
На данной операции производится фрезерование детали по контуру с выдерживанием размера □95 мм(см. рис.1). Обработка 4-х сторон фланца ведётся на горизонтально-фрезерном станке в специальном приспособлении наладкой из двух дисковых фрез с 2-х установов. Сначала обрабатываются две стороны в размер 95±0,35 мм, затем после переустановки вторые 2-грани тоже в размер 95±0,35 мм. Для обработки выбираем консольный горизонтально-фрезерный станок 6Р83Г.
Рисунок 1.Изображение обрабатываемой детали.
В качестве инструмента принимаем двустороннюю дисковую фрезу с вставными зубьями, оснащенные твердым сплавом Т5К10 по ГОСТ 6469-89.Ориентировочно диаметр фрезы выбираем в зависимости от ширины фрезерования В=20мм, диаметра проставочных колец d1=60мм, выхода
фрезы за поверхность заготовки е1=5мм и расстояния от наружной поверхности проставочных колец до поверхности заготовки е2=80мм. Тогда диаметр фрезы
Дф=2(е1 +е2+)=2*(5+80+)=250мм.
Принимаем фрезу Дф=250 мм с числом зубьев z=18.
Геометрические параметры режущей части зубьев фрезы: главный угол в плане 600, передний угол ɣ=-50, задний угол α=120; угол наклона режущей кромки λ=+50; вспомогательный угол в плане φ1=50; угол в плане на дополнительной режущей кромке φ0=200.
Заготовка Сталь45 ГОСТ 1050-74, предел прочности Ϭв=610 МПа, НВ=197, нормализованная. Обрабатываемые поверхности после кислород
ной резки из горячекатаного листа.
Основные параметры фрезерного станка модели 6Р83Г на котором предусматривается устанавливать приспособление занесены в (табл.1).
Таблица 1. Характеристики станка.
|
Наименование параметров |
Числовые значения |
|
1.Размеры рабочей поверхности стола, мм |
400х1600 |
|
2.Мощность двигателя, кВт |
10 |
|
3.КПД привода |
0,8 |
|
4.Частота вращения шпинделя, об/мин |
31.5-1600 |
|
5.Продольные и поперечные подачи, мм/мин |
25-1250 |
|
6.Вертикальные подачи стола, мм/мин |
8-400 |
|
7.Число Т-образных пазов стола |
3 |
|
8.Ширина Т-образных пазов стола, мм |
18Н8 |
Таблица 1.1 Продолжение (табл.1).
|
9.Конус отверстия шпинделя |
∆50(7-24) |
|
10.Расстояние от оси шпинделя до рабочей поверхности стола, мм |
30-380 |
|
11.Расстояние от вертикальных направляющих до продольной оси стола, мм |
250-500 |
|
12.Расстояние между Т-образными пазами, мм |
90 |
|
13.Наибольший угол поворота стола, |
±450 |
2.3 Расчет режимов резания.
Данные этого расчета необходимы для определения усилия зажима заготовки.
2.3.1 Ширина фрезерования.
Принимаем ширину фрезерования равной толщине фланца детали В=20 мм.
2.3.2 Глубина фрезерования.
Припуск на обработку одной стороны снимаем за один проход, т.е. глубина резания равна t= где 108 мм-ширина заготовки; 95 мм-размер обработанных поверхностей.
2.3.3 Подача на зуб фрезы.
По таблице 33 [8, стр. 283] при мощности электродвигателя привода главного движения станка Рдв=5-10 кВт при черновом фрезеровании стали дисковыми фрезами с пластинами из твердого сплава Т5К10 рекомендуемая подача на зуб фрезы Sz=0.12-0.18 мм/зуб.
Принимаем среднее значение Sz=0.15 мм/зуб.
2.3.4 Период стойкости фрезы.
По таблице 40 [8, стр. 290] для дисковой фрезы из твердого сплава Ø250 мм рекомендуемый период стойкости Т=240 мин. Допустимый износ зубьев по задней поверхности h=2,0 мм.
2.3.5 Скорость резания.
По формуле [8. Стр. 282] скорость резания-окружная скорость фрезы
равна:
где постоянная скорости резания Сɣ и показатели степени при фрезеровании конструкционной углеродистой стали ϬВ=750 МПа дисковой фрезой со вставными пластинами из сплава Т15К6 по таблице 39 [8, стр. 286] при фрезеровании плоскостей и уступов при Sz мм/зуб равны Сɣ=740; x=0.4; y=0.4; q=0.2; u=0; p=0; m=0.35
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания по формуле [8, стр. 282]:
Кɣ=Кмɣ*Кпɣ* Кнɣ=1.23*0.8*0,65=0,64
где, Кмɣ=КГ* – коэффициент, учитывающий
влияние физико-механических свойств обрабатываемой стали 45 на скорость резания по таблице1-2
[8, стр. 261-262].
Кnɣ=0.8- коэффициент, учитывающий влияние состояние обрабатываемой поверхности заготовки на скорость резания после газовой резки таблица 5 [8,стр. 263.] .
КИυ=0,65 – коэффициент учитывающий влияние инструментального материала Т5К10 на скорость резания по табл.6 [8, стр. 263].
.
2.3.6 Частота вращения шпинделя.
об/мин
По паспорту станка мод. 6Р83Г принимаем частоту вращения шпинделя с фрезой nф=200 об/мин.
2.3.7 Фактическая скорость резания.
м/мин =3,3 м/с
2.3.8 Продольная подача минутная.
По паспорту станка ближайшую наибольшую подачу SMф=630 мм/мин.
2.3.9 Фактическая подача на зуб фрезы.
Находится в допустимых пределах
2.3.10 Окружная сила резания.
По формуле [8, стр.283]
*KMF
Где постоянная силы резания СF и показатели степени равны CF=261; x=0,9;y=0.8;n=1.1;q=1.1;w=0.1 при фрезеровании конструкционной стали Ϭв=750 МПа дисковой фрезой с режущими пластинами из твердого сплава [8. Стр. 291];
КMF= -табл. 9 [8. Стр. 264]
2.3.11 Относительные значения составляющих сил резания при встречном фрезеровании дисковой фрезой (рис. 2).
Рисунок 2.Схема составляющих сил резания.
По таблице 40 [8. Стр. 292] относительные значения составляющих сил резания при встречном фрезеровании дисковой фрезой .
; ;
,отсюда радиальная Fz изгибающая оправку равная ; горизонтальная сила Fh (сила подачи) по которой рассчитывается сила зажима и деталей приспособления ; сила Fv является силой , отрывающей заготовку от приспособления ; сила Fx стремится сдвинуть заготовку перпендикулярно подаче, т.к. фрезы две то силы Fх взаимно уравновешивают друг друга, их значения можно не определять.
2.3.12 Крутящий момент на шпинделе.
По формуле [8, стр. 290].
2.3.13 Мощность на шпинделе станка
3. Установка детали в приспособление.
3.1 Выбор баз.
3.1.1 Согласно заданным исходным параметрам (рис. 1), для установки заготовки в приспособлении, в качестве баз, выбираем следующие поверхности:
Поверхность А определяет короткий цилиндр, поэтому считаем, что данная поверхность несет 2 опорные точки.
Торец Б – три опорные точки. База, предотвращающая вращение вокруг оси поверхности А, на данной операции не используется, так как не позволяет конструкция детали.
Для координации заготовки на приспособлении используем штифт по ГОСТ 3128-70.
3.1.2 Использование выбранных поверхностей при базировании показывает, что заготовка получает достаточную устойчивость и жесткость при базировании и тем более при обработке, так как заготовка не объёмная, и ее масса не велика .
3.2 Схема базирования и закрепления.
Схема базирования и закрепления по ГОСТ 21495-76 представляет собой схему (рис.3) расположения на технологических базах идеальных опорных точек и условных точек, символизирующих позиционные связи заготовок с принятой системой координат (опорные поверхности приспособлений , координатные плоскости станка и т.п.) . При этом на контурных поверхностях заготовок, принятых в качестве технологических баз, проставляются условные обозначения опор по ГОСТ 3.1107-81 в точках контакта заготовок и приспособлений , которые лишают заготовку соответствующего числа степеней свободы. Согласно ГОСТ 3.1107-81 приме
няются условные обозначения баз.
Рисунок 3. Схема базирования и закрепления.
3.3 Способы базирования . Погрешность базирования.
Из предыдущего подраздела 3.2 видно , что способом базирования является базирование по 2-м плоскостям и наружной поверхности
Ø40 f9 . Погрешность получаемого размера □95 зависит, от зазора между опорными пластинами и наружным цилиндром f9.
Размер этого зазора будет составлять допуск на размер цилиндра и допуска на размер между пластинами :
Т=ТА1+ТА2=0.062+0.021=0.0272мм
3.4 Расчетная схема, уравнений равновесий и расчет зажимного усилия.
Для обеспечения контакта между поверхностями и опорными точками приспособления необходимо создать зажимные усилия (силовые замыкания), которые рекомендуется располагать против опорных точек 1-3 (рис 3).
Сила FV стремиться оторвать заготовку от опоры приспособления и направленная противоположно усилию зажима Q(рис. 2 и3).
Рисунок 4.
Горизонтальное усилие Рн воспринимается опорами 6 и5 и поэтому на усилие зажима не влияет.
Силу зажима определим по формуле [1, стр. 45].
Q=K*РV*2 -с учетом двух фрез
Где –коэффициент надежности закрепления.
К1=1.2 –коэффициент, учитывающий влияние увеличения сил резания из- за неровностей на заготовках при черновой обработке;
К2=1.3 – учитывает увеличение сил резания в следствие затупления инструмента при фрезеровании твердых сталей ;
К3=1.2- учитывает прерывистое резание ;
К4=1.3- учитывает непостоянство зажимного усилия при ручном зажиме;
К5=1.0- учитывает удобство зажимных устройств при ручном зажиме;
К6=1.0 – учитывает наличие больших установочных поверхностей .
FV=460 H см. п. 2.3.11
Зажимное усилия Q=3.65*460*2=3358 Н
3.5. Выбор зажимного устройства.
В качестве зажимного устройства используем винтовой механизм с прихватом (рис.5).
Рисунок 5.Зажимное устройство.
3.6 Определение исходного усилия.
3.6.1 Определяем исходное усилие, приложенное к рычажному силовому механизму, принимая плечи прихвата одинаковыми, то есть а=б (в соответствии с рис. 6) и КПД η=0,95.
Рисунок 6. Схема для определения исходного усилия.
С учетом нагрузки сопротивления пружины от нагрузки на гайку и шпильку:
3.6.2 Выбираем резьбовое соединение со шпилькой резьбой М16.
3.6.3 Проверочный расчет на прочность резьбового соединения и прихвата, как наиболее нагруженных частей приспособления приведен в п.7.2.
3.7 Погрешности, вызванные закреплением заготовки.
Согласно принятой схемы базирования и закрепления, сила зажима направлена на опорные пластины (рис.3).
Под влиянием сил зажима возможно изменение размера 95мм. поэтому погрешность, влияющую на этот размер, принимаем равной 0.01мм. Во всех остальных направлениях погрешность закрепления не влияет поэтому принимаем её равной 0.
4. Элементы для координации инструмента.
4.1 Особенности конструкции.
На данной операции необходимо скоординировать положение фрезы в одном направлении для получения симметрии обрабатываемых поверхностей относительно поверхности А цилиндра.
Для такой настройки фрезы выбираем высотный установ по ГОСТ 13443-86. Установ крепиться на стойке (корпуса) винтом по ГОСТ1491-80.Крепят установ с учетом щупа, толщиной 3мм. Точность обрабатываемых поверхностей определяется точностью изготовления щупа. Щуп выбираем по ГОСТ 8925-68.
4.2 Погрешности расположения инструмента (фрезы) относительно приспособления.
4.2.1 Фрезу необходимо располагать точно относительно опорных элементов. При этом определяем погрешности и положение рабочих поверхностей установа относительно пластин , и погрешности настройки инструмента εн., которая связана с погрешностью располо-жения фрезы относительно установа. Для этого на сборочном чертеже
приспособления проставляем контрольные параметры которые должны ориентировать фрезу. При определении положения рабочей поверхности установа, учитываем использование щупа. Толщиной 3мм. Рабочую поверхность установа ориентируем относительно плоскости симметрии расположения опорных пластин . Размер от рабочей поверхности установа до плоскости симметрии опорных пластин определяем по формуле:
где t1=42.2мм – размер указанный на чертеже детали (рис. 3)
b =3мм – толщина щупа. Отсюда: .
Допуск на данный размер принимаем равным 0,03мм. При этом расположение поверхностей относительно опоры εп.н.=0,3мм. Погрешность расположения фрезы относительно установа в направлении поверхности определяется по формуле:
где εщ=0,005мм – погрешность изготовления щупа ; εу.ф.0,01мм – погрешность настройки фрезы по установу с использованием щупа, принято условно т.к. эта погрешность зависит от квалификации рабочего, осуществляющего настройку .
5. Установка приспособления на станок.
5.1 Способ установки.
Предлагаемое приспособление предполагается устанавливать на горизонтально-фрезерном станке модели 6Р83Г. Согласно характеристике станка (см. п. 2.2) приспособление должно контактировать со столом, на котором имеются три Т-образных паза шириной 18Н8 и расстоянием между пазами 90 мм.
Согласно разработанной компоновке, корпус приспособления небольшой по габаритам и невысокий. Поэтому, для уменьшения погрешности по нижней плоскостности поверхности корпуса, целесообразно выполнить небольшую выемку, совмещённую с пазами под направляювшие шпонки. Этим обеспечивается технологичность конструкции выемки и пазов под шпонки.
Для точной ориентировки приспособления применены две цилиндрические шпонки, обеспечивающие меньший разворот приспособления за счет зазора между пазом стола станка и шпонками.
Для крепления приспособления к столу станка в корпусе выполняются проушины, как наиболее удобные в использовании. По известной ширине пазов стола станка и силе резания, стремящейся оторвать приспособление от стола станка, определено, что для крепления к столу станка необходимы 2 болта (см. расчет в п. 7.2). Соответственно, достаточно выполнить в корпусе две проушины. Выполнять эти проушины следует вдоль обрабатываемого паза - см. сборочный чертеж.
5.2 Погрешности возникающие в следствии установки приспособления на станок.
Определяем погрешности, возникающие вследствие разработки способа установки приспособления на станок.
Погрешность установки на станок, т. е. погрешность расположения посадочных поверхностей приспособления относительно посадочных мест станка определяется точностью контакта нижней плоскости корпуса приспособления и плоскостью стола станка, а также зазором между направляющими шпонками и пазом стола станка.
Погрешность установки, связанная с точностью контакта корпуса приспособления со столом станка практически незначительно будет влиять на размер 95 мм, из-за небольшой погрешности по плоскости нижней поверхности корпуса приспособления .Погрешность, возникающая вследствие зазора между шпонками и пазом стола станка не влияет на симметричное расположение обрабатываемых поверхностей, т.к. инструмент настраивается по установу относительно приспособления. Согласно вышеизложенному, погрешность установки приспособления на станок ерп принимаем равной нулю.
На точность обработки может влиять и точность взаимного расположения опорных элементов и посадочных поверхностей приспособления епо . Определяется указанной на сборочном чертеже приспособления точностью расположения опорных элементов- пластин (поз. 3) относительно посадочных поверхностей приспособления (смотри на сборочном чертеже требование): "Допуск симметричности плоскости симметрии опорных пластин относительно общей плоскости симметрии направляющих шпонок не более 0,02 мм". Отсюда εп.о.=0,02мм.
Точность расположения пластин (параллельность ее опорных поверхностей) относительно нижней поверхности корпуса приспособления практически не влияет на точность параметров обрабатываемых поверхностей.
5.3 Обеспечение точности обработки.
Расчет на точность обработки детали (рис. 1) предусматривает проверку обеспечения (выдерживаемых на операции, выполняемой с использованием разработанного приспособления) следующих параметров:
Обеспечение указанных параметров проверяем определением ожидаемой величины результирующей суммарной погрешности ег, которая включает суммирование всех составляющих погрешностей, влияющих на точность проверяемого параметра.
Результирующую погрешность ε∑ следует сопоставлять с погрешностью (допуском) проверяемого параметра ε дет. При этом обеспечение соответствующей точности обработки определяется условием ε∑ < ε дет.
На стадии проектирования (разработки) приспособления, составляющие погрешности следует отнести к разделу случайных. При этом ожидаемую величину результирующей (суммарной) погрешности ε∑ определяют суммированием максимальных значений всех составляющих погрешностей, которые влияют на точность проверяемого параметра, по следующей формуле:
ε∑=
расчет приведен в пункте 5.2.3.
5.4 Расчет суммарной погрешности.
Фрезерное приспособление обработка боковых сторон крышки клапана в размер 95Н12 мм.
Выявляем все составляющие погрешности, которые влияют на точность проверяемого параметра. При этом определяем максимальные значения каждой из составляющих погрешностей.
Εс-погрешность станка определяется отклонением от параллельности
рабочей поверхности стола станка направлению его перемещения. Для станков с таким ходом допуск параллельности составляет не более 0,015мм
Εб=0,0272 мм
Εз=0
εИ=0.02мм- погрешность инструмента
εри=0 расположение инструмента
εн=εщ+εул=0,006+0,01=0,016 мм
εд=0,01мм
εизм=0
εрп=0
Суммарная погрешность определяется по формуле:
ε∑= мм
т.к. ε∑=0,11<εдет=0,35
Следовательно, предлагаемое приспособление обеспечивает точность обрабатываемых сторон .
6. Конструкция приспособления.
6.1 Особенности корпуса.
Согласно разработанной компоновке конструкция корпуса выявлена в виде плиты, изготавливаемой из прокатного листа марки Ст З. К данной плите приварена стойка, предназначенная для крепления установа (поз. 5 см. сборочный чертеж).
Для координации корпуса приспособления по столу станка в нижней его части прикреплены две направляющие шпонки.
Для закрепления корпуса приспособления к столу станка выполнены 2 проушины.
Конструкция корпуса обеспечивает быструю, удобную установку и снятие обрабатываемых деталей, имеет удобный доступ для очистки его установочных элементов от стружки, позволяет быстро и правильно установить приспособление на станок.
6.2 Прочностные расчеты.
6.2.1 Определение диаметра шпильки.
Шпильку выбираем из стали 35, диаметр выбираем конструктивно по ширине паза в столе станка 18Н8.
6.2.2 Определение количества проушин, используемых для крепления приспособления.
Количество проушин определяется количеством болтов, необходимых для надежного закрепления приспособления на столе станка.
Количество болтов определяется по известным составляющим сил резания (п.2.3.11). Расчет будем вести по горизонтальной составляющей Fh=2100 Н стремящейся сдвинуть заготовку в осевом направлении.
Следовательно расчет будем вести на срез (из курса ДМ) :
отсюда требуемое количество болтов :
где d=18 мм- диаметр болта (п.6.2.1),
принимаем {}=100 МПа
тогда
Принимаем количество болтов z=2.
6.3 Технические требования к изготовлению, монтажу и эксплуатации приспособления.
Приспособление должно обеспечивать определенное положение обрабатываемой поверхности. Это обеспечивается соответствующими способами базирования, настройкой инструмента ~ фрезы и точного расположения приспособления на станке. Все эти условия оговариваются на сборочном чертеже изображениями составных частей приспособления и указанием контрольных параметров (размеров
и допусков расположения), графическим способом или в технических
требованиях чертежа.
Технические требования к изготовлению приспособления предусматри вают:
1. Изготовление составных частей согласно требований рабочих чертежей и стандартов.
2. Сборку составных частей согласно сборочному чертежу.
3. Обеспечение положения установа согласно указанных контрольных размеров.
4. Допуск симметричности расположения установа относительно плоскости симметрии опорных пластин не более 0,010 мм.
5. Допуск симметричности плоскости симметрии опорных пластин относительно общей плоскости симметрии направляющих шпонок не более 0,02 мм.
6. Контроль на легкость и удобство работы с зажимным устройством.
Составные части приспособления стандартизованные, изготавливают в соответствие с техническими требованиями, установленными соответствую щими стандартами.
Часть приспособления оригинальной конструкции изготавливают согласно рабочим чертежам, разработанным на основании требований сборочного чертежа. На разработанных рабочих чертежах изображены соответствую щие детали - составные части приспособления и приведены требования к изготовлению (материал, размеры, допуски и т.д.).
После изготовления составных частей и сборки их в приспособление осуществляют контроль точности приспособления в соответствие с заданными требованиями. Проверяют также внешний вид приспособления и посадочные поверхности, работу зажимного устройства и других подвижных частей.
Наружные части приспособления не должны иметь зазубрины и острые кромки.
Готовое приспособление маркируют обозначением на видном свободном месте корпуса (согласно сборочному чертежу).
Если приспособление сдается на хранение, его смазывают и упаковывают для сдачи.
Если приспособление предусмотрено для немедленного использования, его сдают на соответствующий участок для монтажа на станке.
При транспортировании приспособления на хранение или к месту эксплуатации в корпус ввинчивают рым-болты в подготовленные для этой цели отверстия.
На месте эксплуатации приспособление устанавливают на стол станка с вводом направляющих шпонок в Т-образный паз стола. После определения положения приспособления на столе станка, с настройкой инструмента по установу, осуществляют закрепление к столу станка, используя проушины на корпусе приспособления, с введением Т-образных болтов, головки которых заходят в паз стола.
Проверяют окончательно положение приспособления и его закрепление на столе станка и приступают к выполнению технологической операции фрезерованию сторон. По возможности изготавливают контрольную деталь, проверяя обеспечение соответствующей точности. Если заготовки для контрольной детали нет, то проверяют на точность первую изготовленную деталь из партии технологического процесса. В дальнейшем контроль изготовленных деталей не осуществляют, т.к. соответствующую точность обеспечивает настроенное приспособление.
6.4 Обоснование целесообразности разработанного приспособления.
Разработанное приспособление можно считать производительное согласно принятому типу производства (мелкосерийное и серийное). Приспособление позволяет устанавливать заготовку без выверки, что уменьшает вспомогательное время на выполнение технологической операции. Базирование без выверки исключает из техпроцесса дорогостоящую операцию - разметку.
Применение настроечного элемента - установа, и соответствующий расчет на точность обработки, позволяет автоматическое обеспечение выдерживаемых на операции параметров, что дает возможность исключить контроль качества изготовления детали.
Конструкция разработанного приспособления изображена на сборочном чертеже (чер. 1).
Приспособление предназначено для выполнения фрезерной операции
обработки боковых сторон крышки – «Клапана» .
Приспособление устанавливается на стол станка модели 6Р83Г нижней плоскостью корпуса - плиты поз. 1 с точной ориентацией наличием двух шпонок поз. 14, входящих в Т-образный паз стола станка. Шпонки прикреплены к плите поз.1 винтом поз.8 . На плите поз.1 прикреплены две пластины поз.3 , предназначенные для базирования заготовки поверхностью □95мм.
Опорные пластины поз. 3 прикреплены к плите поз. 1 четырьмя винтами поз.9 и фиксируются четырьмя штифтами поз.16.
К плите поз. 1 приварена небольшая стойка поз. 5, на которой установлен станов поз20..
Установ поз. 20 предназначен для точной координации (настройки) положения фрезы. Для настройки фрезы по установу используются щупы плоские толщиной 3 мм. Прикреплен установ к стойке поз. 5 винтом поз.10.
В качестве зажимного устройства, в соответствии с принятым типом производства применен рычажно-винтовой зажимной механизм, приводимый в действие рукой рабочего с использованием гаечного ключа.
Зажимное устройство включает прихват поз. 2, шпильку поз.13, гайку поз.19, шайбы поз.11и 12, контргайку поз.18, пружину поз. 4 и опору 6.
Для крепления приспособления к столу станка в соответствии с силами резания достаточны две проушины.
Перед началом выполнения обработки настраивают фрезу по установу с использованием плоского щупа толщиной 3 мм.
Литература:
технологической оснастки. Установка заготовки в npucnoсоблениях. Выбор баз. Методическое пособие.’’ Тирасполь 2003 г. 41с.
23