У вас вопросы?
У нас ответы:) SamZan.net

Инженерная графика и механика Белорусского государственного университета информатики и радиоэлектро

Работа добавлена на сайт samzan.net:

Поможем написать учебную работу

Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.

Предоплата всего

от 25%

Подписываем

договор

Выберите тип работы:

Скидка 25% при заказе до 28.12.2024

БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ

ПРИКЛАДНАЯ МЕХАНИКА

Курсовое проектирование

Допущено Министерством образования Республики Беларусь

в качестве учебного пособия

для студентов технических специальностей

высших учебных заведений

Под редакцией А.Т. Скойбеды

Минск 

БНТУ

2010


УДК 621.81.001.63 (075.8)

ББК 34.42я7

П 75

А в т о р ы:

В.Л. Николаенко, В.И. Шпилевский,

А.А. Калина, В.М. Анохин

Р е ц е н з е н т ы:

доктор технических наук, профессор кафедры «Инженерная графика

и механика» Белорусского государственного университета информатики

и радиоэлектроники В.М. Сурин;

заведующий кафедрой «Теоретическая механика и теория механизмов

и машин» Белорусского государственного аграрного технического

университета, доктор технических наук, профессор А.Н. Орда

П 75

Прикладная механика: курсовое проектирование: учебное пособие / В.Л. Николаенко [и др.]; под ред. А.Т. Скойбеды. – Минск: БНТУ, 2010. – 177 с.

ISBN 978-985-525-211-6.

Пособие содержит ряд требований к организации процесса проектирования, пояснительной записке, чертежам и защите проектов. С целью экономии времени студентов при проектировании в издании приведены примеры расчетов, необходимые литературные источники и стандарты. Требования и рекомендации распространяются на весь процесс проектирования: от выдачи технического задания до защиты проекта.

УДК 621.81.001.63 (075.8)

ББК 34.42я7

ISBN 978-985-525-211-6                                                              © БНТУ, 2010


ОГЛАВЛЕНИЕ

ПРЕДИСЛОВИЕ………………………………………………….

7

1. ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ………….

8

1.1. Исходные данные к проекту……………………………...

8

1.2. Содержание расчетно-пояснительной записки………….

8

1.3. Перечень графического материала……………………….

9

2. ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ КУРСОВОГО ПРОЕКТА……………….

10

2.1. График работы над проектом…………………………….

10

2.2. Групповые и индивидуальные консультации…………...

10

3. ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА………………………………

11

3.1. Общие положения…………………………………………

11

3.2. Выбор электродвигателя и кинематический

расчет привода……………………………………………………

15

3.3. Расчет передач…………………………………………….

18

3.3.1. Ременные передачи………………………………...

18

3.3.2. Цепные передачи…………………………………...

19

3.3.3. Зубчатые передачи…………………………………

20

3.4. Проектировочный расчет валов………………………….

23

3.5. Подбор и проверочный расчет муфт…………………….

23

3.6. Предварительный выбор подшипников…………………

24

3.7. Эскизная компоновка привода…………………………...

24

3.8. Проверочный расчет валов по эквивалентному моменту

25

3.9. Подбор подшипников качения по долговечности………

27

3.10. Подбор и проверочный расчет шпоночных

и шлицевых соединений………………………………………….

28

3.10.1. Шпоночные соединения………………………...

28

3.10.2. Шлицевые соединения…………………………..

29

3.11. Назначение квалитетов точности, посадок,

шероховатостей поверхностей, отклонений формы

и расположения поверхностей…………………………………...

29

3.12. Проверочный расчет валов на выносливость………….

30

3.13. Выбор способа смазки для передач и подшипников….

31

3.14. Определение размеров корпуса редуктора…………….

32

4. ТРЕБОВАНИЯ К ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ПРОЕКТА……

33

4.1. Требования к сборочным чертежам……………………...

33

4.2. Требования к рабочим чертежам деталей……………….

33

4.2.1. Корпусные детали………………………………….

33

4.2.2. Детали передач……………………………………..

35

4.3. Составление спецификаций………………………………

35

5. РАСЧЕТ ПРИВОДА С ГОРИЗОНТАЛЬНЫМ

ЦИЛИНДРИЧЕСКИМ КОСОЗУБЫМ РЕДУКТОРОМ………

37

5.1. Выбор электродвигателя, кинематический

и силовой расчеты привода………………………………………

37

5.2. Расчет зубчатой передачи………………………………...

40

5.2.1. Выбор материала и способа термообработки колес

40

5.2.2. Расчет допускаемых контактных напряжений…...

40

5.2.3. Определение допускаемых напряжений изгиба…

42

5.2.4. Проектировочный расчет передачи………………

44

5.2.5. Проверочный расчет передачи на контактную

усталость…..……………………………………………………..

48

5.2.6. Проверочный расчет передачи на изгибную

усталость..………………………………………………………...

52

6. РАСЧЕТ ПРИВОДА С КОНИЧЕСКИМ ПРЯМОЗУБЫМ РЕДУКТОРОМ……………………………………………………

59

6.1. Выбор электродвигателя, кинематический

и силовой расчеты привода……………………………………..

59

6.2. Расчет прямозубой конической передачи……………….

62

6.2.1. Выбор материала колес и способы

их термообработки……………………………………………….

62

6.2.2. Определение допускаемых напряжений………….

62

6.2.3. Определение геометрических параметров

передачи и колес…………………………………………………

65

6.2.4. Проверочный расчет передачи на контактную

усталость активных поверхностей зубьев………………………

70

6.2.5. Проверка передачи на выносливость при изгибе...

72

7. РАСЧЕТ ПРИВОДА С ЧЕРВЯЧНЫМ РЕДУКТОРОМ

И ЦЕПНОЙ ПЕРЕДАЧЕЙ……………………………………….

75

7.1. Выбор электродвигателя, кинематический и силовой расчеты привода…………………………………………………..

75

7.2. Расчет червячной передачи……...………………….…….

77

7.3. Расчет цепной передачи………………….………………..

88

8. РАСЧЕТ ПРИВОДА С ЗУБЧАТО-РЕМЕННОЙ ПЕРЕДАЧЕЙ

96

8.1. Выбор электродвигателя, кинематический

и силовой расчеты привода……………………………………...

97

8.2. Расчет зубчато-ременной передачи……………………...

99

9. РАСЧЕТ ПРИВОДА С КЛИНОРЕМЕННОЙ ПЕРЕДАЧЕЙ

108

9.1. Выбор электродвигателя, кинематический

и силовой расчеты привода……………………………………...

109

9.2. Расчет клиноременной передачи…………………………

 

111

10. УПРУГИЕ МУФТЫ С ТОРООБРАЗНОЙ ОБОЛОЧКОЙ ПО ГОСТ 20884–93……………………………………………….

121

11. МУФТА С РЕЗИНОВОЙ ЗВЕЗДОЧКОЙ

ПО ГОСТ 14064–93……………………………………………….

128

12. КУЛАЧКОВАЯ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНАЯ МУФТА……...

133

13. РАСЧЕТ КУЛАЧКОВОЙ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНОЙ МУФТЫ…………………………………………………………...

135

13.1. Расчет пружины…………………………………………

140

13.2. Расчет стандартной пружины для муфты……………..

144

14. КУЛАЧКОВАЯ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНАЯ МУФТА

ПО ГОСТ 15620–77……………………………………………….

150

15. ПРИМЕР ПОДБОРА И РАСЧЕТА КУЛАЧКОВОЙ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНОЙ МУФТЫ…………………………….

151

16. СТАНДАРТНЫЕ КУЛАЧКОВЫЕ

И ФРИКЦИОННЫЕ МУФТЫ………………………………...…

156

17. КОНУСНЫЕ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ МУФТЫ………...

160

18. РАСЧЕТ КОНУСНОЙ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНОЙ МУФТЫ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩЕЙ ПЕРЕДАЧУ ВРАЩАЮЩЕГО МОМЕНТА……………………….………….

162

19. РАСЧЕТ НЕСТАНДАРТНОЙ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНОЙ ФРИКЦИОННОЙ МУФТЫ, РАСПОЛОЖЕННОЙ НА ПРОМЕЖУТОЧНОМ ВАЛУ ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО РЕДУКТОРА……………………………………………………...

167

Расчет пружин……………………………….…………….….

170

Расчет нестандартной центральной пружины………..

170

Расчет тарельчатой центральной пружины…………...

172

Расчет пакета цилиндрических пружин………………

172

ЛИТЕРАТУРА…………………………………………………….

176


ПРЕДИСЛОВИЕ

Курсовой проект по прикладной механике является первой самостоятельной работой студентов по расчету и конструированию механического привода к рабочей машине.

Из-за отсутствия навыков проектирования в процессе выполнения проекта возникает много вопросов, например: по определению последовательности исполнения задания, по выбору материалов и способов термообработки для деталей передач, обеспечению технологичности конструкции, выполнению условий сборки (разборки) и смазки передач и подшипников, использованию стандартов на расчет и конструирование и т. д. С необходимостью выполнения многовариантных расчетов и многократных проработок конструкций с целью получения рационального решения студенты сталкиваются впервые. Для сокращения времени разработки проекта и его выполнения на достаточно высоком инженерном уровне предназначено настоящее пособие, которое представляет собой свод единых требований к организации процесса проектирования, пояснительной записке, чертежам и защите проектов. Эти требования не подавляют инициативу студентов, а способствуют повышению эффективности их самостоятельной работы, поскольку придают строгую направленность производимым ими действиям, освобождают от выполнения лишней работы, предупреждают многие ошибки и промахи.


1. ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ

1.1. Исходные данные к проекту

Исходными данными к проекту являются схема разрабатываемого устройства, значения частоты вращения и мощности на выходном валу привода (рис. 1.1).

Рис. 1.1. Схема разрабатываемого привода

Если проектируемое устройство является приводом цепного или ленточного конвейера, то известны величины окружной скорости и силы на звездочке или барабане конвейера. Кроме того, могут быть заданы синхронная частота вращения вала электродвигателя, полный срок службы привода в годах Lгод, суточный Kсут и годовой Kгод коэффициенты использования привода, объемы выпуска, направление вращения выходного вала и другие дополнительные данные.

Схема приводного устройства выполняется по ГОСТ 2.703–68 и ГОСТ 2.770–68.

1.2. Содержание расчетно-пояснительной записки

Записка должна содержать следующие разделы.

Назначение, описание устройства и работы привода.

Выбор электродвигателя, кинематический и силовой расчеты привода.

Расчет передач.

Предварительный расчет диаметров валов.

Подбор и проверочный расчет (если необходимо) муфт.

Предварительный выбор подшипников.

Разработка компоновочной схемы.

Подбор подшипников качения по долговечности.

Подбор и проверочный расчет шпоночных и (или) шлицевых соединений.

Назначение квалитетов точности, шероховатостей поверхностей, отклонений формы и взаимного расположения поверхностей (выполняются на стадии расчета и конструирования каждой детали).

Расчет валов на выносливость (основной расчет).

Выбор способа смазки для передач и подшипников.

Определение размеров корпуса редуктора и его элементов.

Описание сборки редуктора.

Список используемой литературы.

Спецификации.

1.3. Перечень графического материала

В курсовом проекте необходимо разработать общий вид редуктора (привода) с разрезом по осям валов и рабочие чертежи деталей.


2. ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

2.1. График работы над проектом

График работы над проектом является важнейшим документом, регламентирующим процесс разработки привода. Строгое соблюдение графика работы над проектом направлено против «штурмовщины» – основной причины низкого качества студенческих проектов и несвоевременной их защиты.

График проектирования составляется с учетом продолжительности семестра, в котором выполняется проект, и вносится в техническое задание. Защита проектов должна осуществляться за несколько недель до начала сессии. Ниже в качестве примера приводится график проектирования в весеннем семестре продолжительностью 14 недель.

Выдача задания                           11.02.20__.

Предварительные расчеты                          01.03.20__.

1-й лист                            17.03.20__.

2-й лист                            30.03.20__.

3-й лист                            11.04.20__.

Оформление пояснительной

записки                                                    30.04.20__.

Защита проекта                           05.05.20__.

2.2. Групповые и индивидуальные консультации

Групповые консультации проводятся согласно расписанию. Занятия используются исключительно для разъяснения основ конструирования. Посещение консультаций студентами обязательно. Индивидуальные консультации направлены на получение студентом более глубоких знаний по созданию конкретного объекта. После каждой индивидуальной консультации руководитель проекта визирует (с указанием даты) объем выполненных работ.


3. ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

3.1. Общие положения

Для всех видов расчетов, расчетных схем, проработок конструкции, записей материалов из справочной литературы и стандартов, сообщаемых руководителем проектирования на групповых консультациях, должна использоваться общая тетрадь, в которой заполняется одна сторона листа. Вторая сторона листа используется для записей рекомендаций преподавателя, возможных вариантов расчета, выписок из литературных источников, изменений, исправлений и дополнений. В конце тетради записываются  использованные литературные источники, на которые имеются ссылки в тексте пояснительной записки.

Такой метод работы дает возможность систематизировать материалы, необходимые для расчета и разработки конструкции, оформления пояснительной записки на заключительном этапе. Он позволяет руководителю проектирования контролировать ход расчетов и выполнение своих рекомендаций.

При составлении списка литературы необходимо выполнять следующие требования:

1) в список литературы включаются все использованные источники в порядке появления ссылок в тексте пояснительной записки;

2) для каждого используемого источника указывается номер, под которым на него имеется ссылка в тексте пояснительной записки, и полное его наименование: для книг – фамилия и инициалы автора (авторов), заглавие, место издания, издательство и год издания; для статей из периодических изданий – фамилия и инициалы автора (авторов), заглавие статьи, название издания, например журнала, год выпуска, том, номер выпуска, страницы, на которых помещена статья; для стандартов и технических условий – обозначение и наименование.

Расчеты должны выполняться в строгой методической последовательности: выписываются расчетные формулы со ссылкой на литературные источники, затем в уравнения подставляются цифровые величины, записывается результат (точность вычислений – три знака после запятой) с указанием размерности, далее производится округление расчетной величины до конструктивно целесообразного или стандартного значения (если есть необходимость).

Для всех величин, подставляемых в расчетные уравнения, должны быть указаны их наименования, размерность и литературный источник, из которого они заимствованы.

Размеры и конструктивные элементы деталей, материалы и их термообработка, смазочные материалы и т. д. – все должно быть обосновано соответствующими расчетами, ссылками на литературу и стандарты. Без обоснования ничего приниматься не должно.

При определении сил, изгибающих моментов, проверке на прочность шпоночных соединений, расчете валов, подборе муфт и подшипников, определении размеров элементов деталей и т. д. обяза-тельно должны вычерчиваться рисунки, расчетные схемы и эскизы разрабатываемых деталей.

Пояснительная записка оформляется на бланках формата А4. На рис. 3.1 показаны образцы основной надписи графических и текстовых конструкторских документов, на рис. 3.2 и 3.3 – образцы оформления титульного листа курсового проекта и пояснительной записки.

Рис. 3.1. Основные надписи по ГОСТ 2.104–2006:

а – для чертежей, форма 1; б – для текстовых документов, форма 2 (заглавный лист); в – для текстовых документов, форма 2а (последующие листы)

Рис. 3.2. Образец титульного листа курсового проекта (работы)


Рис. 3.3. Образец титульного листа пояснительной записки


3.2. Выбор электродвигателя

и кинематический расчет привода

В данном разделе необходимо определить: общий КПД и общее передаточное отношение привода, передаточные отношения передач, частоты вращения, вращающие моменты и мощности на каждом из валов привода, подобрать электродвигатель, а также вычертить в произвольном масштабе схему проектируемого устройства.

Двигатель выбирается по требуемой мощности и частоте вращения. Значения КПД и рекомендуемые передаточные числа отдельных звеньев кинематической цепи назначаются по табл. 3.1 и 3.2 [2].

Таблица 3.1

Значения КПД механических передач

Тип передачи

Зубчатая (с опорами, закрытая):

цилиндрическая

коническая

Планетарная (закрытая):

одноступенчатая

двухступенчатая

Червячная (закрытая) при передаточном числе:

свыше 30

свыше 14 до 30

свыше 8 до 14

Ременная (все типы)

Цепная

Муфта соединительная

Подшипники качения (одна пара)

0,96–0,98

0,95–0,97

0,90–0,95

0,85–0,90

0,70–0,80

0,75–0,85

0,80–0,90

0,94–0,96

0,92–0,95

0,98

0,99–0,995


Таблица 3.2

Значения передаточных чисел передач

Вид передачи

Твердость зубьев

Значения передаточных чисел

uрек

uпред

Зубчатая цилиндрическая:

тихоходная ступень во

всех редукторах (uт)

быстроходная ступень редукторов, выполненных по развернутой схеме (uб)

быстроходная ступень соосных редукторов (uб)

в коробках передач

Коническая зубчатая

Червячная

Цепная

Ременная

До 350 НВ

40–56 HRC

56–63 HRC

До 350 НВ

40–56 HRC

56–63 HRC

До 350 НВ

40–56 HRC

56–63 HRC

Любая

До 350 НВ

Свыше 40 HRC

2,5–5,0

2,5–5,0

2,0–4,0

3,15–5,0

3,15–5,0

2,5–4,0

4,0–6,3

4,0–6,3

3,15–5,0

1,0–2,5

1,0–4,0

1,0–4,0

16,0–50,0

1,5–4,0

1,5–4,0

6,3
6,3

5,6

8,0

7,1

6,3

10,0

9,0

8,0

3,15

6,3

5,0

80,0

10,0

8,0

Технические данные асинхронных электродвигателей единой серии 4А в закрытом обдуваемом исполнении приведены в табл. 3.3 [2].


Таблица 3.3

Двигатели закрытые обдуваемые единой серии 4А

(тип / асинхронная частота вращения, мин–1)

Мощность

Р, кВт

Диаметр вала

d*, мм

Синхронная частота вращения, мин-1

3000

1500

1000

750

0,25

19

71B8/680

0,37

19, 22

71A6/910

80A8/675

0,55

19, 22

71A4/1390

71B6/900

80B8/700

0,75

19, 22, 24

71A2/2840

71B4/1390

80A6/915

90LA8/700

1,1

19, 22, 24

71B2/2810

80A4/1420

80B6/920

90LB8/700

1,5

22, 24, 28

80A2/2850

80B4/1415

90L6/935

100L8/700

2,2

22, 24, 28

80B2/2850

90L4/1425

100L6/950

112MA8/700

3

24, 28, 32

90L2/2840

100S4/1435

112MA6/955

112MB8/700

4

28, 32, 38

100S2/2880

100L4/1430

112МВ6/949

132S8/720

5,5

28, 32, 38

100L2/2880

112M4/1445

132 S 6/965

132M8/720

7,5

32, 38, 42

112M2/2900

132S4/1455

132М6/970

160S8/730

11

38, 42

132M2/2900

132M4/1460

160 S 6/975

160M8/730

15

42, 48

160S2/2940

160S4/1465

160М6/975

180M8/730

18,5

42, 48

160M2/2940

160M4/1465

180M6/975

22

48

180S2/2945

180S4/1470

30

48

180M2/2945

180M4/1470

* Диаметры возрастают с увеличением номера двигателя соответственно. Например, для двигателей с номинальной мощностью Р = 0,75 кВт, тип 71А2 диаметр вала ротора d = 19 мм, тип 80А6 – d = 22 мм, тип 90LА8 – d = 24 мм.

Следует иметь в виду, что мощность двигателя по каталогу, как правило, не совпадает со значением, рассчитываемым по техническому заданию и необходимым для привода проектируемого устройства. Расчет деталей и передач привода производится по требуемой мощности. Двигатель может работать с перегрузкой или недогрузкой. Недогрузка понижает cos и КПД. Перегрузка допускается не более 5–8 % [2].

Л и т е р а т у р а: [1–6].


3.3. Расчет передач

3.3.1. Ременные передачи

В зависимости от типа выбранной или заданной ременной передачи (плоская или клиноременная, зубчатыми или поликлиновыми ремнями) исходные данные будут отличаться. Например, для расчета передач плоским ремнем необходимо знать передаваемую передачей мощность, частоты вращения валов ведущего и ведомого шкивов, угол наклона передачи к горизонту, тип электродвигателя, способ натяжения ремня, условия работы, режим работы (число смен) и др.

В результате расчета определяются тип и размеры ремня, которые согласуются со стандартами: ГОСТ 2.3831–79 – для ремней прорези-ненных; ГОСТ 1284.1–89 – для ремней клиновых; ОСТ 38.05114–76 – для ремней зубчатых; РТМ38–40528–74 – для ремней поликлиновых. Основные размеры шкивов плоскоременных передач согласуются с ГОСТ 17383–80, клиноременных передач – с ГОСТ 20898–88, передач поликлиновыми и зубчатыми ремнями – с вышеупомянутыми стандартами. Эскиз ведомого шкива с расчетными размерами изображается в пояснительной записке (рис. 3.4).

Рис. 3.4. Обод шкива клиноременной передачи

Эскиз необходим при разработке компоновочной схемы привода и рабочего чертежа шкива.

Л и т е р а т у р а: [1–6].


3.3.2. Цепные передачи

Типовые исходные данные для расчета: мощность на ведущей звездочке, передаточное число передачи, предельная частота вращения ведущей звёздочки, наклон межосевой линии к горизонту, способ смазки и натяжения цепи, условия работы, характер передаваемой нагрузки, режим работы (число смен). Для определения оптимального значения шага цепи необходимо иметь несколько вариантов расчетов для значений шагов, близких к расчетной величине. Рациональней считается передача, в которой используется цепь с меньшим шагом [4, 5]. Для уменьшения радиальных габаритов можно использовать многорядные цепи с малыми шагами. Принятые размеры роликовой цепи согласуются с ГОСТ 13568–97 (ИСО 606–94), зубчатой цепи – с ГОСТ 13552–81.

Размеры профиля зубьев звездочки в диаметральном и осевом сечении определяются в соответствии с ГОСТ 591–69. Профиль изображается в пояснительной записке.

Осевые размеры необходимы для построения компоновочной схемы и разработки рабочего чертежа звездочки.

Л и т е р а т у р а: [1–6].

Рис. 3.5. Профиль зуба звездочки


3.3.3. Зубчатые передачи

Важным этапом при проектировании и расчете зубчатых передач является подбор материала зубчатых колес и способа их термообработки. Необходимую твердость колес и соответствующий вариант термической обработки выбирают в зависимости от вида, условий эксплуатации и требований к габаритам передачи (табл. 3.4, [1]).

Для редукторов, к размерам которых не предъявляют особых требований, на практике применяют следующие марки сталей и варианты термической обработки колес [2]:

I (стали 45, 40Х, 40ХН и др.) – термическая обработка колеса – улучшение, твердость 235–262 НВ; термическая обработка шестерни – улучшение, твердость 262–302 НВ;

II (стали 40Х, 40ХН, 35 ХМ и др.) – термическая обработка колеса – улучшение, твердость 269–302 НВ; термическая обработка шестерни – улучшение и закалка ТВЧ, твердость поверхности определяется маркой стали 45–53 HRC (табл. 3.4);

III (стали 40Х, 40ХН, 35 ХМ и др.) термическая обработка колеса и шестерни – улучшение с последующей закалкой токами высокой частоты (ТВЧ). Твердость поверхности зубьев 45–53 HRC;

IV – термическая обработка колеса – улучшение с последующей закалкой ТВЧ, твердость поверхности определяется маркой стали (40Х, 40ХН, 35 ХМ и др.) 45–53 HRC (табл. 3.4), термическая обработка шестерни – улучшение, цементация и закалка, применяемые стали 20Х, 20ХН2М, 18ХГТ, 25ХГМ, твердость поверхности зубьев после термообработки 56–63 HRC;

V (стали  20Х, 20ХН2М, 18ХГТ, 25ХГМ и др.) – термическая обработка колеса и шестерни – улучшение, цементация и закалка, твердость поверхности зубьев после термообработки 56–63 HRC.

Кроме цементации для повышения поверхностной твердости применяют нитроцементацию и азотирование. Чем выше твердость поверхности, тем выше допускаемые напряжения передачи и меньше ее массогабаритные параметры.

Для лучшей приработки зубьев и равномерного их изнашивания, а также для выравнивания срока службы шестерни по отношению к колесу для прямозубых передач рекомендуется твердость рабочих поверхностей зубьев шестерни увеличивать по сравнению с колесом на 20–50 единиц НВ. Для косозубых и шевронных передач, а также для конических передач с круговыми зубьями отличие в значениях твердостей должно составлять 20–80 единиц НВ [4].

Таблица 3.4

Механические свойства сталей,

применяемых для изготовления зубчатых колес

Марка стали

Диаметр заготовки, мм

Предел

прочности

в, МПа

Предел

текучести

т, МПа

Твердость,

НВ или HRC (средняя)

Термообработка

45

100–500

570

290

190

Нормализация

45

До 90

90–120

Свыше 120

780

730

690

440

390

340

230

210

200

Улучшение

35ХМ

До 140

Свыше 140

900

900

630

740

260

250

40Х

До 125

120–160

Свыше 160

930

880

830

690

590

540

300

270

245

40ХН

До 150

150–180

Свыше 180

930

880

835

690

590

540

280

265

250

40Л

45Л

520

540

290

310

160

180

Нормализация

35ГЛ

35ХГСЛ

590

790

340

590

190

220

Улучшение

40ХН

1600

1400

52

Закалка ТВЧ

35ХМ

1600

1400

50

Закалка ТВЧ

25ХГТ

1150

950

60

Цементация

Назначение материала и вид термической обработки зубчатых колес обосновываются в пояснительной записке.

В курсовом проекте, как правило, предварительно выполняют проектировочные расчеты, из которых определяют геометрические параметры передачи, а затем – проверочные расчеты по различным критериям работоспособности. Для проектных расчетов закрытых передач кроме уже известных кинематических и силовых параметров необходимо выбрать коэффициенты ψbd или ψba.

Коэффициент ширины колеса относительно межосевого расстояния awba = b2 / aw) принимают из ряда стандартных чисел: 0,1; 0,125; 0,16; 0,2; 0,25; 0,315; 0,4; 0,5; 0,63; 0,8 в зависимости от положения колес относительно опор [2, 4]:

– при симметричном расположении ψba = 0,315–0,4;

– при несимметричном расположении ψba = 0,25–0,315;

– при консольном расположении одного или обоих колес ψba = = 0,2 – 0,25;

– для шевронных передач ψba = 0,4–0,63;

– для открытых передач и коробок скоростей ψba = 0,1–0,2 (меньшее значение ψba принимается для передач с твердостью зубьев свыше 45 HRCэ).

Увеличение значения ψba позволяет уменьшить радиальные габариты и массу передачи, но требует повышенной жесткости и точности конструкции для обеспечения более равномерного распределения нагрузки по ширине венца колеса.

Коэффициент ширины колеса относительно диаметра шестерни

ψbd = b2 / d1

может быть ориентировочно определен по формуле ψbd = 0,5 ψba (u ± 1).

Знак «плюс» применяется для передач внешнего зацепления, а знак «минус» – для передач внутреннего зацепления.

После выбора материала и твердости зубчатых колес определяют допускаемые напряжения изгиба и контактные, величина которых оказывает влияние на массогеометрические параметры передачи.

Далее из условия контактной (для закрытых передач) или изгибной прочности (для открытых или тяжелонагруженых передач, имеющих колеса высокой твердости) рассчитываются геометрические параметры.

Определение допускаемых напряжений и расчет на прочность эвольвентных зубчатых цилиндрических передач внешнего зацепления производится по ГОСТ 21354–87.

Примеры расчета цилиндрической косозубой и конической прямозубой передач приведены в разделах 5 и 6.

Л и т е р а т у р а: [1–7].


3.4. Проектировочный расчет валов

Различают расчеты валов на статическую и усталостную прочность, жесткость и колебания, причем расчеты на прочность и жесткость могут иметь как проектировочный, так и проверочный характер. При проектировочном расчете диаметры валов могут определяться исходя из условий прочности на совместное действие изгиба и кручения. На начальной стадии проектирования, когда нет данных о величине изгибающих моментов, производится предварительный расчет на статическую прочность по крутящему моменту:

где [τ] – допускаемое напряжение  кручения [1, 3–5].

При выборе материала валов и их термообработки необходимо исходить из конструкции вала (валы-шестерни, шлицевые валы с шейками под подшипники скольжения, резьбы и т. д.).

В пояснительной записке должен быть обоснован выбор материалов валов и способа их термообработки. Полученные значения диаметров используются для предварительного подбора подшипников качения и муфт, определения диаметров и длин ступиц колес, звездочек и шкивов. Осевые размеры деталей, установленных на валы, необходимы для разработки компоновочной схемы.

Л и т е р а т у р а: [1, 3–5].

3.5. Подбор и проверочный расчет муфт

Тип муфты указывается в задании на курсовое проектирование. Размеры муфты принимаются по государственным или отраслевым стандартам в зависимости от расчетного вращающего момента Тр и диаметра вала под полумуфты dвых:

Тр = Тном   Kреж,

где Тном – номинальный момент, действующий на вал;

Kреж – коэффициент режима работы (Kреж = 1,1–1,4 при спокойной работе и небольших разгоняемых массах; Kреж = 1,5–2,0 при переменной нагрузке и средних разгоняемых массах; Kреж = 2,5–3,0 в случае ударных нагрузок и больших масс).

3.6. Предварительный выбор подшипников

Для разработки эскизного проекта необходимо знать осевые размеры деталей, в том числе подшипников, установленных на валы. Но точный подбор подшипников на этой стадии проектирования выполнить невозможно, так как не известны реакции опор (радиальные нагрузки, действующие на подшипники). Поэтому производится ориентировочный подбор подшипников по предварительно определенным диаметрам цапф валов. Цапфой называется участок опоры вала. Выбор типа подшипника производится исходя из данных кинематического расчета и конструктивных особенностей привода. Так как каждый тип подшипника имеет несколько серий диаметров и ширин, предварительно задаются легкой или средней серией подшипников.

Размеры подшипников указаны в таблицах стандартов [1–5].

3.7. Эскизная компоновка привода

Эскизная компоновка привода или редуктора (общий вид) выполняется в соответствии с ГОСТ 2.119–73 на миллиметровой бумаге формата А1, карандашом, в масштабе 1:1. При эскизном проектировании определяют расположение деталей передач, расстояние между ними, ориентировочные размеры ступеней валов и предварительно выбранных подшипников. Для каждого вала выбирают схему установки подшипников: «враспор», «врастяжку», фиксированная опора – «плавающая» опора и определяют расстояние между опорными точками валов для расчета реакций (радиальных нагрузок на подшипники). Значения реакций необходимы для построения эпюр изгибающих моментов валов, а также для окончательного подбора подшипников по долговечности.

Эскизная компоновка должна содержать одну или две проекции привода (редуктора), где следует указать диаметры и длины участков валов, расстояния между опорными точками валов, размеры консолей, межосевые и конусные расстояния передач и т. д.

Следует отметить, что в результате предварительной компоновки деталей на валах получаются лишь ориентировочные расстояния между плоскостями действия сил по той причине, что размеры опор, муфт, зубчатых колес, регулировочных и крепежных элементов зависят от диаметра вала. Точно диаметр может быть определен по эквивалентному моменту или при расчете вала на выносливость в опасных сечениях.

Л и т е р а т у р а: [1–5].

3.8. Проверочный расчет валов по эквивалентному моменту

Для выполнения расчета необходимо иметь эпюру эквивалентного момента по длине вала. Как известно из курса сопротивления материалов:

,

где МизгΣ – суммарный изгибающий момент, действующий на вал;

Т – крутящий момент вала.

Для построения эпюр необходимо знать значения всех внешних силовых факторов (активных и реактивных), оказывающих воздействие на вал. К активным силам относятся усилия в зацеплениях, муфтах, от шкивов ременных и звездочек цепных передач. Реактивными силами являются реакции в опорах (подшипниках).

Величина реакций определяется из условий равновесия вала. Для составления условия равновесия необходимо вычертить схему нагружения вала с изображением векторов действующих сил (рис. 3.6), [1– 6]. Обозначения сил: Fr – радиальная, Fа – осевая, Ft – окружная (обычно усилия в зацеплениях); RАг, RАв, RВг, RBb – реакции опор в точке А в горизонтальной и вертикальной плоскостях и точке В в горизонтальной и вертикальной плоскостях соответственно, Fм – нагрузка на валы от муфт и т. д.

В обозначениях усилий зубчатых зацеплений дополнительно применяют цифровые индексы. Первый индекс обозначает номер колеса, со стороны которого действует сила; второй – номер колеса, на которое действует сила (см. рис. 3.6).

По характеру построенных эпюр устанавливают положение опасного сечения вала и находят диаметр вала в данном сечении:

где [σ-1] – предел выносливости материала вала при действии симметричного цикла нагружений.

Рис. 3.6. Расчетная схема и эпюры моментов вала

и эпюры действующих моментов


3.9. Подбор подшипников качения по долговечности

Типовыми исходными данными для определения долговечности подшипника являются следующие параметры: величина и направление действия нагрузок (радиальной, осевой, комбинированной); характер нагрузки (постоянная, переменная, вибрационная, ударная); частота вращения колец (внутреннего или внешнего); заданный срок службы в часах; свойства окружающей среды: ее температура, влажность, запыленность; требования к подшипникам, предъявляемые конструкцией узла (необходимость самоустановки, возможность перемещения одной из опор вдоль оси вала); условия монтажа; способ регулирования натяга; диаметр цапфы.

В результате расчетов необходимо подобрать подшипники (при-нятого типа) такой долговечности Lh, которая бы незначительно отличалась от требуемого срока службы Lтреб, принятого в исходных данных. Желательно, чтобы LhLтреб.

При подборе радиально-упорных шариковых или роликовых подшипников необходимо изображать схемы их нагружения (рис. 3.7), на которых подшипники следует нумеровать определенным образом.

                             а                                                                     б

Рис. 3.7. Схемы установки подшипников:

а – «врастяжку»; б – «враспор»

Цифрой 2 обозначается подшипник, препятствующий перемещению вала под действием внешней осевой нагрузки Fa, возникающей в коническом, косозубом цилиндрическом или червячном зацеплениях. Rr1, Rr2 – радиальные нагрузки на подшипник (реакции в опорах), Rs1 и Rs2 – собственные осевые составляющие радиально-упорных подшипников, Ra1 и Ra2 – суммарные осевые силы, действующие на подшипники. Расстояние между опорами 1 и 2 определяется величиной l между точками пересечения нормалей к осям тел качения с осью вала.

Л и т е р а т у р а: [1–6].

3.10. Подбор и проверочный расчет шпоночных

и шлицевых соединений

3.10.1. Шпоночные соединения

Из всех типов шпоночных соединений самое большое распространение получили соединения призматическими шпонками (ГОСТ 23360–78). Основными геометрическими параметрами призматической шпонки являются: полная l и рабочая lр длина, высота h, ширина b, глубина паза вала t1 (рис. 3.8). Значения величин h, b, t1 выбираются из таблиц стандарта в зависимости от величины диаметра вала d. Рабочая, а затем полная длина шпонки определяются из условия прочности на смятие. При этом величина допускаемого напряжения смятия зависит от марки материала деталей соединения.

Рис. 3.8. Шпоночное соединение призматической шпонкой


При наличии нескольких шпоночных соединений на валу целесообразно из технологических соображений применить шпонки одинаковых сечений и расположить их вдоль одной образующей вала. Подбор и проверочные расчеты нужно выполнить для соединения с меньшим диаметром вала и объяснить необходимость такого расчета.

3.10.2. Шлицевые соединения

Тип шлицевого соединения (прямобочное, эвольвентное, треугольное), способ центрирования (по наружному диаметру, по внутреннему диаметру, по боковым поверхностям), характер соединения (подвижное, неподвижное), характер передаваемой нагрузки (статическая или переменная), возможность реверсирования, способ термообработки вала и ступицы задаются с учетом особенностей функционального назначения и конструкции разрабатываемого узла. Следует отметить, что в настоящее время треугольные шлицевые соединения применяются очень редко: в основном вместо соединений с натягом.

Прямобочные и эвольвентные шлицевые соединения широко применяются во всех типах машин. Рассчитывают эти соединения на смятие и износ [6].

Л и т е р а т у р а: [1–6].

3.11. Назначение квалитетов точности, посадок,

шероховатостей поверхностей, отклонений

формы и расположения поверхностей

Назначение вышеобозначенных параметров нужно производить на стадии расчета и конструирования каждой детали и сборочной единицы. Следует иметь в виду, что повышение квалитета точности, уменьшение допусков на отклонения формы и расположение поверхностей, необоснованное применение высокой точности обработки поверхностей являются основными причинами повышения себестоимости изготовления отдельных деталей и машины в целом. Поэтому расчет или выбор этих параметров по литературным источникам должен быть тщательно обоснован и изложен в пояснительной записке.

Л и т е р а т у р а: [1–6].


3.12. Проверочный расчет валов на выносливость

Расчет на выносливость является основным, поскольку валы выходят из строя главным образом из-за усталостного разрушения в местах наибольшей концентрации напряжений (галтели, канавки, резьба и т. д.). Расчет на выносливость производится после конструктивного оформления вала. Целью расчета является определение коэффициента запаса усталостной прочности в нескольких предположительно опасных сечениях и сравнение этого коэффициента с его допустимым значением. Для обеспечения усталостной прочности расчетная величина должна быть больше допускаемого значения.

Для выполнения расчета необходимо вычертить конструкцию вала и построить эпюры крутящего и суммарного изгибающего моментов (рис. 3.9).

Рис. 3.9. Расчетная схема вала

Пример эпюр приведен в разделе 3.7 и просто переносятся на схему для данного вида расчета. В процессе работы необходимо тщательно изучить влияние на усталостную прочность валов наличия концентраторов напряжений различных типов, состояния  поверхности  и качества материала объекта, а также  вида термообработки.

Л и т е р а т у р а: [1–6].

3.13. Выбор способа смазки для  передач и подшипников

В разделе следует тщательно проанализировать, какой из возможных способов смазки передач, работающих в закрытых корпусах, наиболее целесообразен в данном случае. При этом необходимо иметь в виду, что наиболее надежной и дешевой является картерная (окунанием) смазка.

Если на основании всестороннего анализа принят циркуляционный способ смазки, то на чертежах общих видов следует изобразить все детали и устройства для подачи масла в зацепления [2, 6].

При разработке способа смазки зубчатых передач необходимо предусмотреть возможность смазки подшипников тем же маслом. Например, при циркуляционной смазке зубчатых колес масло к подшипникам часто подают по отдельным трубкам, при картерной смазке подшипники при определенных условиях могут смазываться брызгами масла. Одним из важнейших условий обеспечения такой смазки является окружная скорость колес (желательно больше 2,0–2,5 м/с). Если доступ масляных брызг к подшипникам качения затруднен, а применение насоса для подачи жидкой смазки невозможно или нецелесообразно, подшипники смазывают пластичной смазкой (типа ЛИТОЛ, ЦИАТИМ, СОЛИДОЛ и др.). В этом случае в конструкциях подшипниковых узлов предусматриваются мазеудерживающие кольца или применяются закрытые подшипники [1–3].

Сорт масла принимается по ГОСТ 20799–75 и записывается в спецификацию [2]. С учетом величины передаваемой мощности рассчитывается объем масляной ванны:

Vм = Р(0, 50–0,75), л.

Л и т е р а т у р а: [1–6].


3.14. Определение размеров корпуса редуктора

В большинстве случаев редукторы выполняются с разъемными (по осям валов) корпусами.

В процессе проектирования необходимо установить размеры элементов корпуса: толщину стенки крышки и основания; ширину фланцев; число и размеры стяжных и фундаментных болтов, фиксирующих штифтов, приливов, ребер жесткости и других конструктивных элементов.

В пояснительной записке следует вычертить конструктивные элементы корпуса и проставить на них вычисленные или принятые по рекомендациям из литературных источников размеры. В соответствии с полученными величинами на общих видах вычерчивается корпус.

Л и т е р а т у р а: [1–5].


4. ТРЕБОВАНИЯ К ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ПРОЕКТА

4.1. Требования к сборочным чертежам

Объем курсового проекта обычно составляет два–четыре листа формата А1 по ГОСТ 2.301–68 и содержит:

а) изображение привода или редуктора в нескольких проекциях с разрезами, сечениями и текстовой частью, позволяющими понять особенности и принцип работы разработанного устройства;

б) рабочие чертежи деталей привода или редуктора; валы, зубчатые колеса, корпусные детали и др. (по указанию руководителя проекта).

На чертежах общего вида указываются:

а) габаритные размеры;

б) присоединительные размеры (диаметры и длины выступающих концов валов, размеры шпоночных пазов; расстояние от упорного буртика выходного конца вала до центра отверстия в опорном фланце корпуса; расстояния между осями крепежных болтов опорного фланца; от опорной плоскости фланца до плоскости разъема и др.);

в) сопрягаемые размеры с указанием посадок;

г) расчетные параметры (межосевые расстояния, числа зубьев колес, числа витков червяков, модули, углы наклона линии зубьев колес);

д) нижний и верхний уровни масла, измеряемые от осей колес, погруженных в масло.

В учебном проектировании допускается (но не желательно) упрощенное изображение резьбовых соединений, подшипников, уплотнений и т. д.

По возможности чертежи следует изображать в масштабе 1:1, так как в другом масштабе изделие воспринимается в несколько искаженном виде.

4.2. Требования к рабочим чертежам деталей

4.2.1. Корпусные детали

Общие требования к чертежам деталей регламентируются ГОСТ 2.107–68 и ГОСТ 2.109–73.

В соответствии с этими стандартами должны быть проставлены размеры с предельными отклонениями, сгруппированные по служебному назначению в следующем порядке:

а) размеры, устанавливающие габариты и форму собственно литой детали;

б) размеры, определяющие положение выбранных базовых плоскостей относительно литых плоскостей (конструкторские базы, которые в дальнейшем используются при простановке размеров для механической обработки корпуса);

в) размеры посадочных отверстий с отклонениями;

г) координаты центров посадочных отверстий от конструкторских и технологических баз, а при связи этих отверстий друг с другом – межосевое расстояние с отклонениями;

д) размеры и координаты крепежных отверстий;

е) опорные поверхности под крепежные детали должны выполняться по ГОСT 11284–75 (размеры бобышек, ребер, стенок, опорных фланцев, проушин и т. д. должны соответствовать рекомендациям) [1–5];

ж) предельные отклонения формы и взаимного расположения поверхностей должны соответствовать ГОСТ 1643–72 (редукторы с цилиндрическими зубчатыми колесами), ГОСТ 1758–81 (редукторы с коническими колесами), ГОСТ 3675–81 (червячные редукторы) [1–5];

з) шероховатость поверхностей должна обозначаться в соответствии с ГОСТ 2.309–2003.

Поскольку большинство поверхностей корпусных деталей не обрабатывается, в правом верхнем углу ставится значок         .

Шероховатость базовых поверхностей должна быть не ниже Ra 2,5.

Шероховатости остальных поверхностей можно выбрать по рекомендациям [1–5].

Над основной надписью следует поместить технические требования, причем заголовок «Технические требования» не пишется. Технические требования содержат:

1) сведения о геометрических размерах, не указанных на чертеже (например, литейные радиусы, формовочные уклоны);

2) сведения о термической обработке;

3) сведения о требованиях к качеству поверхностей и их отделке или указания о покрытиях по ГОСТ 2.310–68 (например, покрытие необработанных поверхностей: эмаль молотковая НЦ-221);

4) сведения о предельных отклонениях формы и взаимного расположения поверхностей, если они не указаны на чертеже условными обозначениями;

5) указания о допусках на свободные размеры;

6) дополнительные указания (например, * – размер для справок).

4.2.2. Детали передач

Современный уровень стандартизации позволяет в большинстве случаев выполнять конструкции деталей передач, используя стандартные элементы.

Форма этих элементов и способ простановки размеров на некоторые изделия регламентированы следующими стандартами:

– ГОСТ 2.405–75 «Правила выполнения чертежей цилиндрических зубчатых колес»;

– ГОСТ 2.404–75 «Правила выполнения чертежей зубчатых реек»;

– ГОСТ 2.405–75 «Правила выполнения чертежей конических зубчатых колес»;

– ГОСТ 2.406–76 «Правила выполнения чертежей цилиндрических червяков и червячных колес»;

– ГОСТ 2.407–75 «Правила выполнения чертежей червяков и колес глобоидных передач»;

– ГОСТ 2.408–68 «Правила выполнения рабочих чертежей звездочек приводных роликовых и втулочных цепей»;

– ГОСТ 2.409–74 «Правила выполнения чертежей зубчатых (шлицевых) соединений»;

– ГОСТ 2.425–74 «Правила выполнения чертежей звездочек для зубчатых цепей»;

– ГОСТ 2.401–68 «Пружины. Выполнение рабочих чертежей».

4.3. Составление спецификаций

Спецификация – перечень составных частей, входящих в разработанное изделие. Спецификацию составляют на отдельных листах на каждую сборочную единицу, комплекс или комплект в соответствии со стандартами. ГОСТ 2.106–96 устанавливает форму и порядок заполнения спецификаций. Спецификация состоит из следующих разделов: документация, сборочные единицы, детали, стандартные изделия, прочие изделия, материалы, комплекты. Наименование каждого раздела указывается в виде заголовка и подчеркивается тонкой сплошной линией.

Спецификацию необходимо составлять в такой последовательности:

а) документация (общие виды, схемы, пояснительная записка);

б) сборочные единицы (редуктор, муфта, крышка-отдушина и др.);

в) детали;

г) стандартные изделия (крепежные изделия, подшипники, крышки, уплотняющие средства и т. д.);

д) материалы (металлы, пластмассы, лаки, краски, химикаты, резиновые и керамические материалы).

ГОСТ 2.201–80 устанавливает единую обезличенную классификационную систему обозначения изделий и их конструкторских документов всех отраслей промышленности при разработке, изготовлении, эксплуатации и ремонте.

Код классификационной характеристики деталей и сборочных единиц определяется по классификатору ЕСКД, который представляет собой свод наименований изделий основного и вспомогательного производства всех отраслей народного хозяйства и является составной частью Единой системы классификации и кодирования технико-экономической информации (ЕСКК ТЭИ).


5. РАСЧЕТ ПРИВОДА С ГОРИЗОНТАЛЬНЫМ ЦИЛИНДРИЧЕСКИМ КОСОЗУБЫМ РЕДУКТОРОМ

Задание. Подобрать электродвигатель, произвести кинематический и силовой расчеты привода (рис. 5.1), прочностной расчет цилиндрической косозубой передачи.

Рис. 5.1. Схема привода

Исходные данные

1. Мощность на валу рабочей машины Рвых = Р = 9,92 кВт.

2. Частота вращения вала рабочей машины nвых = n = 292 мин–1.

3. Передаточное число редуктора u = 5.

4. Передача нереверсивная, предназначенная для длительной работы.

5. Жесткие требования к габаритам передачи не предъявляются.

6. Требуемая долговечность привода Lh = 1000 ч.

5.1. Выбор электродвигателя, кинематический

и силовой расчеты привода

Определяем общий КПД привода:

ηобщ = ηм2 · ηз · ηп2,

где ηм – КПД соединительной муфты: ηм = 0,98 ;

ηз – КПД пары зубчатых цилиндрических колес: ηз = 0,97;

ηп – КПД пары подшипников качения: ηп = 0,99  (см. табл. 3.1).

ηобщ = 0,982 · 0,97 ·  0,992 = 0,913.

Определяем потребляемую двигателем мощность (расчетную мощность):

Рдв. потр = Рвых / ηобщ,

где Рвых – потребляемая мощность на валу рабочей машины, кВт.

Рдв. потр = 9,92 / 0,913 = 10,865 кВт.

Определяем частоту вращения вала двигателя:

nдв = u  nвых,

где u – передаточное число редуктора;

nвых – частота вращения вала рабочей машины, мин–1.

nдв = 5 292 = 1460 мин–1.

По табл. 3.3 подбираем электродвигатель с номинальной мощностью, равной или несколько превышающей расчетную, и с частотой вращения вала ротора, близкой к определенной выше (для быстроходного вала редуктора). Принимаем электродвигатель единой серии 4А типа 132М4, для которого Рном = 11 кВт; nдв.ас = 1460 мин–1 (см. табл. 3.3).

Примечание: допускается перегрузка по мощности двигателя до 5–8 % при постоянной нагрузке и до 10–12 % – при переменной [2,5].

Определяем частоты вращения валов привода:

– частота вращения вала электродвигателя и ведущего вала редуктора:

nдв.ас = n1 = 1460 мин–1;

– частота вращения ведомого вала редуктора и вала рабочей машины:

n2 = nвых = n1 / u = 1460 / 5 = 292 мин–1.

Определяем мощности на валах привода:

– потребляемая мощность электродвигателя

Рдв. потр = 10,865 кВт;

– мощность на ведущем валу редуктора

Р1 = Рдв. потр · ηм · ηп, = 10,865 · 0,98 ·  0,99 = 10,542 кВт;

– мощность на ведомом валу редуктора

Р2 = Р1 · ηз · ηп = 10,542 · 0,97 ·  0,99 = 10,123 кВт;

– мощность на валу рабочей машины

Рвых = Р2 · ηм = 10,123 · 0,98 = 9,92 кВт.

Определяем вращающие моменты на валах привода:

– момент на валу электродвигателя

Тдв = 9,55 · Рдв. потр / nдв =  9,55 · 10,865 · 103 / 1460 = 71,069 Н·м;

– момент на ведущем валу редуктора

Т1 = 9,55 · Р1 / n1 = 9,55 · 10,542 · 103 / 1460 = 68,956 Н·м;

– момент на ведомом валу редуктора

Т2 = 9,55 · Р2 / n2 = 9,55 · 10,123 · 103 / 292 = 331,08 Н·м;

– момент на валу рабочей машины

Твых = 9,55 · Рвых / nвых = 9,55 · 9,92 · 103 / 292 = 324,44 Н·м.

Данные расчета представим виде таблицы (табл. 5.1).

Таблица 5.1

Номер вала

n, мин-1

P, кВт

T, H · м

Вал двигателя

1460

10,865

71,069

I

1460

10,542

68,956

II

292

10,123

331,08

Вал рабочей машины

292

9,92

324,44


5.2. Расчет зубчатой передачи

5.2.1. Выбор материала и способа термообработки колес

При выборе материала для изготовления зубчатой пары для обеспечения одинаковой долговечности обоих колес и ускорения их приработки твердость материала шестерни следует назначать больше твердости материала колеса. Разность твердостей для колес с ННВ < 350 НВ рекомендуется: у прямозубых – (20–50) НВ; косозубых (20–70) НВ; при ННВ > 350 НВ – (4–6) HRC.

Для изготовления шестерни и колеса передачи редуктора выбираем сталь 40Х (ГОСТ 4543). Термообработка – улучшение: для шестерни – до твердости ННВ1 = 325 НВ, для колеса – до твердости ННВ2 = 270 НВ (см. табл. 3.4).

5.2.2. Расчет допускаемых контактных напряжений

Допускаемые напряжения определяются для шестерни и колеса по формуле [7, с. 14]

,

где σН lim b – предел контактной выносливости поверхностей зубьев, соответствующий базовому числу циклов напряжений (табл. 5.2):

σН lim b1 = 2HНВ1 + 70 = 2 · 325 + 70 = 720 МПа,

σН lim b2 = 2HНВ2 + 70 = 2 · 270 + 70 = 610 МПа;

SH – коэффициент запаса прочности; для зубчатых колес с однородной структурой материала SH = 1,1 (при твердости колес ННВ < 350 НВ); с поверхностным упрочнением SH = 1,2 (при твердости колес ННВ > 350 НВ) [6];

ZN – коэффициент долговечности:

при NH lim  NK, но не более 2,6 для однородной структуры материала и 1,8 для поверхностного упрочнения [6];

при NH lim < NK, но не менее 0,75 [6];

NH lim – базовое число циклов нагружений, соответствующее пределу выносливости; принимается по графику ([6, рис. 18.22, с. 342]) или вычисляется по формуле [7, с. 26]:

NH lim=30 (ННВ)2,4 ≤ 120·106 циклов,

где ННВ – твердость материала рассчитываемого зубчатого колеса в единицах НВ;

NH lim1 = 30 · (325)2,4 = 32,0 · 106 циклов;

NH lim2 = 30 · (270)2,4 = 20,5 · 106 циклов;

NK – число циклов перемены напряжений, соответствующее заданному сроку службы передачи при постоянной нагрузке [6]:

NK = 60 · с · n · Lh,

где с – число колес, находящихся в зацеплении с рассчитываемым;

Lh – срок службы привода, ч (см. задание);

n – частота вращения рассчитываемого зубчатого колеса.

NK1 = 60 · с · n1 · Lh = 60 · 1 · 1460 · 1000 = 87,6 · 106 циклов;

NK2 = 60 · с · n2 · Lh = 60 · 1 · 292 · 1000 = 17,5 · 106 циклов.

ZR – коэффициент, учитывающий влияние исходной шероховатости сопряженных поверхностей зубьев [7, с. 24];

ZV – коэффициент, учитывающий влияние окружной скорости [7, с. 24];

ZL – коэффициент, учитывающий влияние вязкости смазного материала [7, с. 24];

ZX – коэффициент, учитывающий размер зубчатого колеса [7, с. 24];

ZW – коэффициент, учитывающий влияние перепада твердостей материала сопряженных поверхностей зубьев.

При проектировочных расчетах по ГОСТ 21354–87 [7, с. 57] рекомендует принимать

ZR  ZV  ZL  ZX·  ZW = 0,9.

Так как NH lim 1< NK 1 и NH lim2 > NK 2, то

Для цилиндрической косозубой передачи для расчета [6, с. 342] принимается:

σНР = 0,45(σНР 1 +  σНР 2) > σНР min,

при выполнении условия σНР 1–2 < 1,23 σНР min

σНР = 0,45(σНР 1 + σНР 2) = 0,45 (560,23 + 512,57) =  482,76 МПа;

σНР min = 512,57 МПа; 1,23 · σ НР min = 1,23 · 512,27 = 630,09 МПа.

Так как σНР меньше минимального из двух значений σНР 1 и σНР 2, в качестве расчетного напряжения принимаем минимальное значение σНР = σНР 2 = 512,27 МПа.

5.2.3. Определение допускаемых напряжений изгиба

Допускаемые напряжения изгиба при расчете на выносливость σFP определяются по формуле

где σF lim b – предел выносливости зубьев при изгибе [6, с. 343, табл. 18.7]; [8, табл. 9.12, с. 194]; [7, с. 33]:

где  – предел выносливости зубьев при изгибе, соответствую-щий базовому числу циклов напряжений; выбирается по табл. 5.3 в зависимости от способа термической или химико-термической обработки [6, с. 343, табл. 18.7]; [7, с. 47, табл. 16];

Yt – коэффициент, учитывающий технологию изготовления; Yt = 1 [7, с. 34];

YZ – коэффициент, учитывающий способ получения заготовки зубчатого колеса: поковка и штамповка YZ = 1; прокат YZ = 0,9; литье YZ = 0,8 [7, с. 34];

Yg – коэффициент, учитывающий влияние шлифования переходной поверхности зуба; для нешлифованной переходной поверхности принимают Yg = 1 ([7, с. 34]);

Yd – коэффициент, учитывающий влияние деформированного упрочнения или электрохимической обработки переходной поверхности; если этого нет, то Yd = 1 [7, с. 34];

YA – коэффициент, учитывающий влияние двустороннего приложения нагрузки (реверс); при одностороннем приложении нагрузки YA = 1, при двухстороннем – YA = 0,7–0,8.

YR – коэффициент, учитывающий влияние шероховатости переходной поверхности; при отсутствии полирования переходной поверхности зуба YR = 1 [7, с. 36];

YХ – коэффициент, учитывающий размер зубчатого колеса, при da ≤ 300 мм YХ = 1 [7, с. 37];

Y – опорный коэффициент, учитывающий чувствительность материала к концентрации напряжений; для модуля передачи от 1 до 8 мм этот коэффициент убывает от 1,1 до 0,92; примем Y = 1,0 [7, с. 36];

SF – коэффициент безопасности, SF = 1,4–1,7 [7, c. 35];

YN – коэффициент долговечности [7, c. 29].

, но не менее 1;

где NF lim – базовое число циклов нагружений, для любых сталей NF lim= 4·106 циклов [6, с. 343];

NK – общее число циклов перемены напряжений при нагрузках с постоянными амплитудами: NK = 60 · с · n · Lh [6, с. 343]; [8, с. 93, 194];

qF – показатель кривой усталости: для зубчатых колес с однородной структурой материала, включая закаленные при нагреве ТВЧ со сквозной закалкой, и зубчатых колес со шлифованной переходной поверхностью, независимо от твердости и термообработки их зубьев qF = 6; qF = 9 – для зубчатых колес с нешлифованной переходной поверхностью при твердости поверхности зуба ННВ > 350 [8, с. 194]; [7, с. 32].

σF lim b 1 = 1,75 · 325 · 1· 1 · 1 · 1 · 1 = 568,75 МПа,

σF lim b 2  = 1,75 · 270 · 1· 1 · 1 · 1 · 1  = 472,5 МПа.

NK1 = 60 · с · n1 · Lh = 60 · 1 · 1460 · 1000 = 87,6 · 106 циклов,

NK2 = 60 · с · n2 · Lh = 60 · 1 · 292 · 1000 = 17,5 · 106 циклов.

Так как  NK  > NF lim, то принимаем YN = 1. Тогда

σ FP 1 =  568,8 · 1 · 1 · 1 · 1 / 1,7 = 334,56 МПа,

σ FP 2 =  472,5 · 1 · 1 · 1 · 1 / 1,7 = 277,94 МПа.

5.2.4. Проектировочный расчет передачи

Проектировочный расчет передач служит только для предварительного определения размеров и не отменяет расчета на контактную выносливость.

При проектировочном расчете определяется один из геометрических параметров передачи – межосевое расстояние аw или делительный диаметр шестерни d1 [7, с. 57]. Предпочтительным считается расчет аw, так как его значение сразу дает представление о габаритах передачи.


Делительный диаметр шестерни

где Kd – вспомогательный коэффициент; Kd = 675 – для косозубых и шевронных передач; Kd = 770 – для прямозубых передач [6, с. 331]; [7, с. 57].

Ориентировочное значение межосевого расстояния [6, с. 332; 7, с. 57]

где знак «плюс» используется при расчете передач внешнего зацепления, а «минус» – для передач внутреннего зацепления;

Ka – вспомогательный коэффициент: для прямозубых передач Ka = 495, для косозубых и шевронных передач Ka = 430 [6, с. 332; 7, с. 57];

Т2 – вращающий момент на колесе (на ведомом звене);

u – передаточное число передачи;

КHβ – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий, принимают в зависимости от твердости колес и параметра ψbd по графику (рис. 5.3):

ψbd = b2 / d1 = 0,5 ψba(u ± 1)

ψbd – коэффициент ширины колеса относительно делительного диаметра шестерни;

ψba – коэффициент ширины колеса относительно межосевого расстояния; принимают из стандартного ряда чисел в зависимости от положения колес относительно опор (см. с. 22).

Передача косозубая, расположение колес – симметричное, следовательно,

Kа = 430;

ψba = 0,4;

ψbd = 0,5 [0,4(5 + 1)] = 1,2;

KHβ = 1,12;

Полученное ориентировочное межосевое расстояние округляем до стандартного значения по предпочтительному ряду (табл. 5.4, с. 55). Принимаем аw = 125 мм.

Нормальный модуль при принятой термообработке колес рекомендуется выбирать из диапазона

mn = (0,01–0,02) аw = (0,01–0,02) · 125 = (1,25–2,5) мм.

Из стандартного ряда модулей (табл. 5.5, с. 55) принимаем m = 2 мм. Значение модуля менее 1,5 мм для силовых передач задавать не рекомендуется.

Рабочая ширина колеса

b2 = ψba · аw = 0,4 · 125 = 50 мм;

ширина шестерни

b1 = b2 + (2–7) мм = 50 + (2–7) = 52–57 мм.

Принимаем b1 = 55 мм.

Угол наклона зубьев для косозубого зацепления без смещения рекомендуется β = 7–18°.

Предварительно приняв коэффициент осевого перекрытия εβ = 1 [8, с. 174, табл. 9.1], определим минимальный угол наклона зубьев:

sin β = π · mn  εβ / b2 = 3,14 · 2 · 1 / 50  =  0,1256;

β = 7°12'55'' или βmin = arcsin(4mn / b2).

Величиной угла  β можно задаться, например, β = 10°.

Суммарное число зубьев [2, с. 13]

z = (2 · аw · cos β) / m = (2 · 125 · cos 7,2154) / 2 = 124,01.

Принимаем z = z1 + z2 = 124.

Определим числа зубьев шестерни z1 и колеса z2.

z1 = z / (u +1) =124 / (5 +1) = 20,67;

принимаем z1 = 21;

z2 = zz1 = 124 – 21 = 103.

Фактическое передаточное число uф = z2 / z1 = 103/21 = 4,905.

u = (uфu) / u · 100 % = ((5 – 4,905) / 5) · 100 %) = 1,9 % ≤ 4 %.

Для того, чтобы вписать косозубую цилиндрическую передачу в заданное межосевое расстояние аw = 125 мм при принятых числах зубьев зубчатых колес, уточним угол наклона зубьев:

cos β = m (z1 + z2)/(2 · аw) = 2 (21 + 103) / (2 · 125) = 0,992°;

β = 7,25220° = 7°15'8''.

Определим делительные диаметры, диаметры вершин и впадин зубьев зубчатых колес:

d1 = m · z1 / cos β = 2 · 21 / 0,992 = 42,339 мм;

d2 = m · z2 / cos β = 2 · 103 / 0,992 = 207,661 мм;

dа1= d1 + 2 · m = 42,339 + 2 · 2 = 46,339 мм;

dа2 = d2  + 2 · m = 207,661 + 2 · 2 = 211,661 мм;

df1= d1 – 2,5 · m = 42,339 – 2 · 2,5 = 37,339 мм;

df2 = d2 – 2,5 · m = 207,661 – 2 · 2,5 = 202,661 мм.

Выполним проверку межосевого расстояния:

аw = (d1 + d2) / 2 = (42,339 + 207,661) / 2 = 125 мм.

Вычислим величину усилий, действующих в зацеплении, и изобразим схему действия сил (рис. 5.2):

– окружная:

Ft = 2 · Т2 / d2 = 2 · 331080 / 207,661 = 3188,66 Н;

– радиальная:

Fr = Ft · tg αtw / cos β = 3188,66 ·tg 20° / 0,992 = 1169,94 Н;

– осевая:

Fа = Ft · tg β = 3188,66 ·tg 7°15'8'' = 405,77 Н.

Рис. 5.2. Схема сил, действующих в косозубом цилиндрическом зацеплении

5.2.5. Проверочный расчет передачи

на контактную усталость

Контактная выносливость устанавливается сопоставлением действующих в полюсе зацепления расчетного σН и допускаемого σНР контактных напряжений [6, с. 330]; [7, с. 14]:

σН  =  σН0  ≤ σНР,

где σН0 – контактное напряжение в полюсе зацепления при KН = 1 [7, с. 14]:

Коэффициент нагрузки KН определяют по зависимости [6, с. 327]; [7, с. 14].

KН = KА · KHv · KHβ · KHα,

где KA = 1 – коэффициент, учитывающий внешнюю динамическую нагрузку [6, с. 327]; [7, табл. 6, с. 15];

KHv – коэффициент, учитывающий внутреннюю динамическую нагрузку, возникающую в зацеплении до зоны резонанса [6, с. 328]; [7, табл. 6, с. 16]:

где ωHv – удельная окружная динамическая сила, Н/мм [6, с. 328]; [7, табл. 6, с. 16].

где δН – коэффициент, учитывающий влияние вида зубчатой передачи и модификации профиля головок зубьев (табл. 5.7);

g0 – коэффициент, учитывающий влияние разности шагов зацепления зубьев шестерни и колеса (табл. 5.8);

υ – окружная скорость зубчатых колес:

υ = πdini/60;

KHα – коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями; для прямозубых передач и косозубых при осевом коэффициенте перекрытия εβ ≤ 1, KHα = 1; при εβ > 1 см. табл. 5.9;

εβ – осевой коэффициент перекрытия: εβ = b2 · sin β / (π · m);

ZE – коэффициент, учитывающий механические свойства материалов сопряженных зубчатых колес; для стальных колес ZE = 190 [7, табл. 6, с. 15];

ZH – коэффициент, учитывающий форму сопряженных поверхностей зубьев в полюсе зацепления [7, табл. 6, с. 15]:

где αt – делительный угол профиля в торцовом сечении: αt = α = 20° [8, с. 174, табл. 9.1];

βb – основной угол наклона для косозубой передачи:

βb = arcsin (sin β · cos 20°) [7, с. 60, табл. 20];

α – угол зацепления, для косозубой передачи без смещения;

tg αt = tg α / cos β [8, с. 174, табл. 9.1];

Zε – коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий [7, с. 15, табл. 6]; для косозубых передач при εβ ≥ 1

при εβ < 1

εα – коэффициент торцового перекрытия [8, с. 175, табл. 9.1]:

εα = [1,88 – 3,2 (1 / z1 ± 1 / z2)] cos β.

Для рассчитываемого объекта имеем следующие данные: редуктор цилиндрический косозубый одноступенчатый, частота вращения ведущего вала n1 = 1460 мин-1, передаточное число редуктора uф =
= 4,905; частота вращения ведомого вала
n2 = 292 мин-1, вращающие моменты на валах Т1 = 68,956 Н · м;  Т2 = 331,08 Н · м; z1 = 21; z2 =
= 103; β = 7,2522° = 7°15'8'';
m = 2 мм; a = 125 мм; b2 = 50 мм; d1=
= 42,339 мм;
Ft = 3188,66 Н.

εβ = b2 · sinβ / (π · m) = 50 · sin7,2522° / (3,14 · 2) = 1,005;

tg αt = tgα / cosβ = tg20° / cos 7,2522° = 0,3669;

αt = 20,1484°;

βb = arcsin (sinβ·cos20°) = arcsin(sin7,2522·cos20°) = 6,8127°;

ZE =190 МПа1/2 ;

εα = [1,88 – 3,2 (1 / 21 + 1 / 103)] cos7°15'8'' = 1,683;

;

υ = π · 42,339 · 1460 / (60 ·103) = 3,237 м/с.

Для данной скорости колес степень точности – 9-я (см. табл. 5.6).

δН = 0,02; g0 = 7,3;

KHv = 1+ (2,386 · 50)/3188,66 = 1,037; KHα = 1,0; KА =1,0; KHβ = 1,12;

KН = 1,0 · 1,037 · 1,12 · 1,0 = 1,160.

Определим процент перегрузки:

∆σН  = |σНР – σН| / σНР ·100 % = |512,7 –526,35| / 512,7 · 100 % = 2,66 %.

Условие прочности выполняется. По принятым в машиностроении нормам допускаются отклонения +5 % (перегрузка) и –10 % (недогрузка).

Если отклонение выходит за указанные пределы, то размеры и другие параметры необходимо откорректировать. Рекомендуется в небольших пределах изменить ширину колеса (при перегрузках – увеличить, при недогрузках – уменьшить); изменить межосевое расстояние; выбрать другой режим термообработки поверхностей зубьев и соответственно изменить твердость поверхности зубьев, что приведет к увеличению или уменьшению σНР.

5.2.6. Проверочный расчет передачи на изгибную усталость

Расчетом определяется напряжение в опасном сечении на переходной поверхности зуба для каждого зубчатого колеса. Выносливость зубьев, необходимая для предотвращения их усталостного излома, устанавливают сопоставлением расчетного напряжения от изгиба и допускаемого напряжения: σF ≤ σFP.

Расчетное местное напряжение при изгибе [7, с. 29]

где KFкоэффициент нагрузки: KF = KА · KFv · KFβ · KFα;

KFv – коэффициент, учитывающий внутреннюю динамическую нагрузку, возникающую в зацеплении до зоны резонанса [7, с. 30, табл. 13]:

где ωFv – удельная окружная динамическая сила, Н/мм [7, с. 30, табл. 13]:

δF – коэффициент, учитывающий влияние вида зубчатой передачи и модификации профиля головок зубьев (табл. 5.7);

KFβ – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий, принимают в зависимости от параметра ψbd по графику (рис. 5.4);

KFα – коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями (табл. 5.9);

YFS – коэффициент, учитывающий форму зуба и концентрацию напряжений (рис. 5.5).

Для определения менее прочного звена необходимо рассчитать отношение σFP / YFS, проверку производить по тому из колес пары, у которого это отношение меньше;

Yβ – коэффициент, учитывающий наклон зуба; для косозубых передач Yβ = 1 – εβ (β / 120°) ≥ 0,7 [7, с. 32, табл. 13];

Yε – коэффициент, учитывающий перекрытие зубьев; для косозубых передач при εβ ≥ 1

Yε= 1 / εα;

при εβ < 1

Yε = 0,2 + 0,8 / εα  [7, с. 32, табл. 13,];

Следовательно KF = KА·  KFv · KFβ · KFα = 1·1,112·1,1·1,35 = 1,652.

Yβ = 1 – εβ · β / 120° = 1 – 1,005 · (7,2522° / 120°) = 0,9392 > 0,7

[7, с. 32, табл. 13];

Yε = 1 / εα = 1/ 1,6757 = 0,5967.

Определим эквивалентные числа зубьев шестерни и колеса [7, с. 62, табл. 20]:

ZV1 = Z1/ cos3β = 20/ cos37,2522° = 21,17;

ZV2 = Z2 / cos3β = 104/ cos37,2522° = 103,83.

Следовательно, YFS 1 = 4,1; YFS 2 = 3,6 (рис. 5.5).

Определим отношение σFP / YFS:

σFP 1 / YFS 1 = 334,6 / 4,1 = 81,6;

σFP 2 / YFS 2 = 277,9 / 3,6 = 77,2.

Расчет по изгибным напряжениям ведем для колеса, так как σFP 2 / YFS 2 < σFP 1 / YFS 1:

σFP 2 = 277,9 МПа.


Условие прочности выполняется: 105,795
 МПа < 277,9 МПа.

Значение σF2 значительно меньше σFP2, однако это нельзя рассматривать как недогрузку передачи, так как основным критерием работоспособности данной передачи является контактная усталость.

Таблица 5.2

К определению предела контактной выносливости

материла зубчатых колес

Способ термической и химико-термической обработки зубьев

Средняя твердость поверхности зубьев

Сталь

Формула для расчета значений σHlimb, МПа

Отжиг, нормализация или улучшение

Менее 350 НВ

Углеродистая

σHlimb = 2 НВ + 70

Объемная и поверхностная закалка

3850 HRC

σHlimb = 17 HRC +

+ 200

Цементация и нитроцементация

Более 56 HRC

Легированная

σHlimb = 23 HRC

Азотирование

550750 HV

σHlimb = 1050

Таблица 5.3

Значения предела выносливости материала зубчатых колес при изгибе

Марка стали

Термическая или химико-термическая обработка

Твердость зубьев

на поверхности

в сердцевине

40, 45, 50 ,40X,

40XH, 40XФА

Нормализация, улучшение

180–350 НВ

1,75 HB

40X, 40XФA

Объемная

закалка

45–55 HRC

500–550

40X, 40XH2MA

Закалка при нагреве ТВЧ

48–58 HRC

25–35 HRC

700

20ХН, 20ХН2М,

12ХН2, 12ХН3А

Цементация

56–63 HRC

30–45 HRC

800

Стали, содержащие алюминий

Азотирование

700–950 HV

24–40 HRC

300 + 1,2 НRC сердцевины


Таблица 5.4

Значения межосевых расстояний аw (ГОСТ 2185–66)

Ряд

Межосевое расстояние аw, мм

1

40, 50, 63, 80, 100, 125,160, 200, 250, 315, 400, 500 …

2

71, 90, 112, 140, 180, 224, 280, 355, 450, 560, 710 …

Примечание: ряд 1 следует предпочитать ряду 2.

Таблица 5.5

Значения модулей зубчатых колес m (ГОСТ 9563–79)

Ряд

Модули m, мм

1

…1,0; 1,25; 1,5; 2,0; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12 …

2

…1,125; 1,375; 1,75; 2,25; 2,75; 3,5; 4,5; 5,5; 7; 9…

Примечание: ряд 1 следует предпочитать ряду 2; для тракторной промышленности допускаются m = 3,75; 4,25; 6,5 мм; для автомобильной промышленности допускается применение модулей, отличающихся от установленных в настоящем стандарте.

Таблица 5.6

Степень

точности

Предельные окружные скорости колес

прямозубых

непрямозубых

цилиндрических

конических

цилиндрических

конических

6

7

8

9

До 15

До 10

До 6

До 3

До 12

До 8

До 5

До 2

До 30

До 15

До 10

До 4

До 20

До 10

До 7

До 3


Таблица 5.7

Значения коэффициентов δF и δН

Вид зубьев

δF

Значение δН при твердости

поверхностей

Н1 или Н2

меньше 350 НВ

Н1 или Н2

больше 350 НВ

Прямые:

без модификации головки

с модификацией головки

0,016

0,011

0,06

0,04

0,14

0,10

Косые и шевронные

0,06

0,02

0,04

Таблица 5.8

Значения коэффициента g0

Модуль m,

мм

Степень точности по нормам плавности по ГОСТ 1643–81

6

7

8

9

До 3,55

3,8

4,7

5,6

7,3

До 10

4,2

5,3

6,1

8,2

Свыше 10

4,8

6,4

7,3

10,0

Таблица 5.9

Ориентировочные значения коэффициентов KHα и KFα

Окружная

скорость, м/с

Степень

точности

KHα

KFα

До 5

7

8

9

1,03

1,07

1,13

1,07

1,22

1,35

Свыше 5 до 10

7

8

1,05

1,10

1,20

1,30

Свыше 10 до 15

7

8

1,08

1,15

1,25

1,40

Рис. 5.3. График для определения коэффициента KHβ

Рис. 5.4. График для ориентировочного определения коэффициента KFβ

Рис. 5.5. Коэффициент YFS, учитывающий форму зуба и концентрацию напряжений


6. РАСЧЕТ ПРИВОДА С КОНИЧЕСКИМ

ПРЯМОЗУБЫМ РЕДУКТОРОМ

Задание. Подобрать электродвигатель, провести кинематический расчет и прочностной расчет конической прямозубой передачи редуктора общего назначения.

Исходные данные

1. Мощность на валу рабочей машины Рвых = 3,5 кВт.

2. Частота вращения быстроходного вала n1 = 949 мин–1.

3. Передаточное число u = 3,15 .

4. Передача нереверсивная.

5. Передаваемая нагрузка постоянная.

6. Жестких требований к габаритам передачи не предъявляется.

7. Требуемая долговечность привода Lh = 10000 ч.

6.1. Выбор электродвигателя,

кинематический и силовой расчеты привода

Составляем схему привода (рис. 6.1).

Рис. 6.1. Схема привода


Определяем общий КПД привода:

η = ηз  ηп2  ηм2,

где ηз – КПД пары зубчатых прямозубых конических колес: ηз = 0,97;

ηп – КПД, учитывающий потери в одной паре подшипников качения, ηп = 0,99;

ηм – КПД, учитывающий потери в муфте: ηм = 0,98 (табл. 3.1).

η = 0,97 0,992  0,982 = 0,913.

Подбираем электродвигатель по заданной асинхронной частоте вращения n1 = 949 мин–1 и потребляемой мощности:

Рпотр = Рвых / η = 3,5/ 0,913 = 3,834 кВт.

Выбираем электродвигатель с номинальной мощностью, равной или несколько превышающей Рпотр, и с синхронной частотой вращения nсинх = 1000 мин–1. По табл. 3.3 принимаем электродвигатель единой серии 4А типа 112МВ6, для которого Рдв = 4 кВт; nасинх = 949 мин–1.

Определяем частоты вращения валов привода:

– частота вращения вала электродвигателя и ведущего вала редуктора

nдв.ас = n1 = 949 мин–1;

– частота вращения ведомого вала редуктора и вала рабочей машины

n2 = nвых = n1 / u;

n2 = nвых = 949 / 3,15 = 301,27 мин–1.

Определяем мощности на валах привода:

– потребляемая мощность электродвигателя Рпотр. = 3,834 кВт;

– мощность на ведущем валу редуктора

Р1 = Рдв.потр · ηм · ηп = 3,834 · 0,98 · 0,99 = 3,72 кВт;

– мощность на ведомом валу редуктора

Р2 = Р1 · ηз · ηп = 3,72 · 0,97 ·  0,99 =3,572 кВт;

– мощность на валу рабочей машины

Рвых = Р2 · ηм = 3,572 · 0,98 = 3,5 кВт.

Определяем вращающие моменты на валах привода:

– момент на валу электродвигателя

Тдв. = 9,55 · Рпотр / nдв = 9,55 · 3,834 · 103 / 949 = 38,58 Н·м;

– момент на ведущем валу редуктора

Т1 = 9,55 · Р1 / n1 = 9,55 · 3,72 · 103 / 949 = 37,43 Н·м;

– момент на ведомом валу редуктора

Т2 = 9,55 · Р2 / n2 = 9,55 · 3,572 · 103 / 301,27 = 113,23 Н·м;

– момент на валу рабочей машины

Твых = 9,55 · Рвых / n2 = 9,55 · 3,5 · 103 / 301,27 = 110,95 Н·м.

Данные расчета представим в виде таблицы (табл. 6.1).

Таблица 6.1

Номер вала

n, мин-1

Р, кВт

Т, Н·м

Вал двигателя

949

3,834

38,58

I

949

3,72

37,43

II

301,27

3,572

113,23

Выходной вал

301,27

3,5

110,95


6.2. Расчет прямозубой конической передачи

6.2.1. Выбор материала колес и способы их термообработки

Ортогональная коническая прямозубая передача редуктора: частота вращения ведущего вала n1 = 949 мин–1, передаточное число редуктора u = 3,15; частота вращения ведомого вала n= 301,27 мин–1, вращающие моменты на валах Т1 = 37,43 Н·м; Т2 = 113,23 Н·м; передача нереверсивная, нагрузка постоянная, срок службы передачи Lh =
= 10 000 ч, расположение шестерни относительно опоры – консольное.

В качестве материала для изготовления шестерни и колеса принимаем сталь 45 с термообработкой улучшение: шестерня – твердость НHB1 = 310 НВ; зубчатое колесо – НHB2= 290 НВ [3, с. 34, табл. 3.3].

6.2.2. Определение допускаемых напряжений

Расчет допускаемых контактных напряжений σНР [14]:

где σНlimb – предел контактной выносливости материала, соответствующий базе испытаний и зависящий от средней твердости поверхностных слоев зубьев [14]:

σНlimb = 2 · ННВ + 70;

σНlimb1 = 2 · НHB1 + 70 = 2 · 310 + 70 = 690 МПа;

σНlimb2 = 2 · НHB2 + 70 = 2 · 290 + 70 = 650 МПа;

SH – коэффициент запаса прочности, для зубчатых колес с однородной структурой материала SH = 1,1 [14];

ZN – коэффициент долговечности:

где NHlim – базовое число циклов перемены напряжений, соответствующее пределу выносливости, принимается  по графику или рассчитывается по формуле

NHlim1 = 30 (Ннв)2,4;

NK – число циклов перемены напряжений, соответствующее заданному сроку службы передачи, при постоянной нагрузке

NK = 60 · с·  n·  Lh,

где с =1 – число колес, находящихся в зацеплении с рассчитываемым;

Lh – срок службы привода, 10 000 ч (см. задание);

n – частота вращения рассчитываемого зубчатого колеса;

m – показатель степени, который может принимать два значения: m = 20, если NH lim < NK, m = 6, если NH lim NK.

При NH lim NK, коэфициент долговечности не превышает 2,6 для однородной структуры материала и 1,8 для поверхностного упрочнения, при NH lim < N не менее 0,75 [14].

Базовое число циклов нагружений

NH lim1 = 30 (НHB1)2,4 = 30 · (310)2,4 = 2,86 · 107 циклов;

NH lim1 = 30 (НHB2)2,4 = 30 · (290)2,4 = 2,437 · 107 циклов.

Эквивалентное число циклов нагружений:

NK1 = 60 · с · n1 · Lh = 60 · 1 ∙ 949 ∙ 10000 = 56,94 · 107 циклов;

NК2 = 60 · с · n2 · Lh = 60 · 1 ∙ 301,27 · 10000 = 18,08 · 107 циклов.

Так как NH lim1 < NK1 и NH lim2 < NK2, то

Для рассматриваемой конической передачи в качестве расчетного принимаем σНР 2 = 481,3 МПа.

Допускаемые напряжения изгиба при расчете на выносливость σFP [14]:

где σF lim b – предел выносливости зубьев при изгибе, соответствующий базовому числу циклов перемены напряжений [14]:

σНlimb = 1,75 · НHB;

σНlimb 1 = 1,75 · НHB1 = 1,75 · 310 = 542,5 МПа;

σНlimb2  = 1,75 · НHB2 = 1,75 · 290 = 507,5 МПа;

SF – коэффициент безопасности, SF = 1,4–1,7 [14], причем чем меньше твердость, тем больше должна быть величина коэффициента безопасности;

YA – коэффициент, учитывающий влияние двустороннего приложения нагрузки, при одностороннем приложении нагрузки (передача нереверсивная) YA = 1 [14], при двухстороннем YA = 0,7–0,8;

YR – коэффициент, учитывающий шероховатость переходной поверхности зуба; при полировании переходной поверхности YR =
= 1,2; в остальных случаях можно принимать
YR = 1,0;

YN – коэффициент долговечности (не менее 1) [14]:

где NFlim – базовое число циклов перемены напряжений; для любых сталей NFlim = 4 · 106 циклов [14];

NK – общее число циклов перемены напряжений при нагрузках с постоянными амплитудами [14]:

NK = 60 · с · n · Lh;

NK1 = 60 · с · n1 · Lh = 60 · 1 · 949 · 10000 = 569,4 · 106 циклов;

NK2 = 60 · с · n2 · Lh = 60 · 1 · 301,27 · 10000 = 180,8 · 106 циклов;

qF – показатель степени; для зубчатых колес с однородной структурой материала, включая закаленные при нагреве ТВЧ со сквозной закалкой, и зубчатых колес со шлифованной переходной поверхностью независимо от твердости и термообработки их зубьев qF = 6; qF = 9 для зубчатых колес с нешлифованной переходной поверхностью при твердости поверхности зуба НHB > 350 НВ [6, с. 343].

Так как NF lim < NK1, NF lim < NK2, принимаем YN1 = YN2 = 1.

σFP1 =  542,5 · 1 · 1 · 1 / 1,7 = 319,12 МПа;

σFP2 = 507,5 · 1 · 1 · 1 / 1,7 = 298,53 МПа.

6.2.3. Определение геометрических параметров передачи и колес

При проектировочном расчете передач с прямозубыми колесами, имеющими твердость НHB ≤ 350 НВ, рекомендуется первоначально из условия контактной прочности вычислять внешний делительный диаметр колеса dе2 [14]:

где Kd – вспомогательный коэффициент, учитывающий тип передачи: K= 99 – для прямозубых передач, Kd = 86 – для косозубых передач [14];

KНβ – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по ширине зубчатого венца, принимают по графику (рис. 6.3) в зависимости от отношения K  U / (2 – K); K – коэффициент ширины зубчатого венца b относительно внешнего конусного расстояния Re; рекомендуется K = 0,2–0,3;

 – коэффициент ширины зубчатого венца; при проектировании редукторов со стандартными параметрами принимается ψbRe = 0,285 (ГОСТ 12.289–76).

Так как  KНβ = 1,2 (рис. 6.3):

Полученную величину округляем до номинального значения внешнего делительного диаметра колеса по ГОСТ 12289–76 dе2 = 225 мм. Принимаем рабочую ширину зацепления по ГОСТ 12289–76 bw = 34 мм. В дальнейших расчетах следует учитывать требования стандарта по выполнению следующих условий: bw ≤ 0,3 Re, bw ≤ 10 me.

Согласно рекомендациям [14], число зубьев конической шестерни z1 = 18–32. Принимаем z1 = 19, тогда z2 = u  z1 = 3,15 19 = 59,85; принимаем z2 = 60.

Фактическое передаточное число передачи

uф = z2 / z1 = 60 / 19 = 3,158.

Δu = (uфu) / u · 100 % = (3,158 – 3,15 ) / 3,15 · 100 % = 0,25 %,

что допустимо.

Внешний окружной модуль

me = de2 / z2 = 225 / 60 = 3,75 мм.

Внешний делительный диаметр шестерни

de1 = dе2 / u = 225 / 3,158 = 71,25 мм.

Определим углы делительных конусов [14]:

tgδ2 = u = 3,158;    δ2 = arctg 3,158 = 72,429° = 72°25'45'';

δ1 = 90 – δ2;     δ1 = 90° – 72°25'45'' = 17,57°= 17°34'15''.

Внешнее конусное расстояние

Среднее конусное расстояние

R = Re – 0,5  b = 118,014 – 0,5 34 = 101,014 мм.

Средний окружной модуль:

m = m e · R / Re = 3,75 · 101,014 / 118,014 = 3,21 мм.

Средний делительный диаметр:

d1 = dе1b · sinδ1 = m · z1 = 3,21 · 19 = 60,99 мм;

d2 = m · z2 = 3,21 · 60 = 192,6 мм.

Коэффициент смещения

где βm = 0, так как передача прямозубая;

x2 = –x1 = –0,412.

Коэффициент расчетной толщины зуба исходного контура

xτ1 = 0,03 + 0,008 (u – 2,5) = 0,03 + 0,008 (3,158 – 2,5) = 0,035;

xτ2 = –xτ1 = –0,035.

Внешняя высота головки зуба

h a e1 = (1 + x1) me = (1 + 0,412) 3,75 = 5,295 мм;

h a e2 = (1 + x2) me = (1 – 0,412) 3,75 = 2,205 мм.

Внешняя высота ножки зуба

h fe1 = h a e2 + 0,2 · me = 2,205 + 0,2 · 3,75  =  2,955 мм;

h fe2 = h a e1 + 0,2 · me = 5,295 + 0,2 · 3,75  = 6,045 мм.

Внешняя высота зуба

he1 = h a e1 + h fe1 = 5,295 + 2,955 = 8,25 мм;

he2 = h a e2 + h fe2 = 2,205 + 6,045 = 8,25 мм.

Внешняя окружная толщина зуба

Se1 = (0,5π + 2x1tgα + xτ1) me =

= (0,5π + 2·0,412·tg20° + 0,035) 3,75 = 7,14 мм;

Se2 = π meSe1 = π·3,75 – 7,14 = 4,64 мм.

Угол ножки зуба

θf1 = arctg(hfe1 / Re) = arctg(2,955 / 118,014 ) = 1,4344° = 1°26'4'';

θf2 = arctg(hfe2 / Re) = arctg(6,045 / 118,014 ) = 2,9323°= 2°55'56''.

Угол головки зуба

θa1 = θf2 = 2°55'56'';    θa2 = θf1 = 1°26'4''.

Угол конуса вершин

δа1 = δ1 + θa1 = 17°34'15'' + 2°55'56'' = 20°30'11'';

δа2 = δ2 + θa2 = 72°25'45'' + 1°26'4'' = 73°51'49''.

Угол конуса впадин

δf1 = δ1θf1 = 17°34'15'' – 1°26'4'' = 16°8'11'';

δf2 = δ2θf2 = 72°25΄45'' – 2°55'56'' = 69°29'49''.

Внешний диаметр вершин зубьев

dae1 = dе1 + 2 ha e1 · cos δ1 = 71,25 + 2 · 5,295 · cos 17°34'15'' = 81,346 мм;

dae2 =dе2 + 2 h a e2 · cos δ2 = 225 + 2 · 2,205 · cos 72°25'45'' = 226,33 мм.

Проверим коэффициенты ширины венца:

ψ bRe = bw / Re = 34 / 118,014 = 0,288 < 0,3;

ψbd = bw / d1 = 34 / 60,99 = 0,557.

Условия выполняются.

Средняя окружная скорость зубчатых колес.

υ = π · d1 · n1 / 60 = 3,14 · 60,99 · 10–3 · 949 / 60 = 3,03 м/с.

Принимаем 8-ю степень точности изготовления зубчатых колес (табл. 5.6).

Определяем значения усилий в коническом зацеплении:

– окружная сила на шестерне и колесе:

Ft1 = Ft2 = 2 · Т2 / dwm2 = 2 · 113230 / 192,825 = 1174,43 Н;

dwm2 = 0,857 dе2 = 0,857 · 225 = 192,825 мм;

– радиальная сила на шестерне, численно равная осевой силе на колесе:

Fr1 = Fа2 = Ft · tg α · cos δ1 =

= 1174,43 · tg 20° · cos 17°34'15'' = 407,565 Н;

– осевая сила на шестерне, численно равная радиальной силе на колесе:

Fа1 = Fr2 = Ft · tg α · sin δ1 =

= 1174,43 · tg 20° · sin 17°34'15'' = 129,053 Н,

где dwm – средний начальный диаметр;

α – угол профиля исходного контура;

δ – угол делительного конуса.


Изобразим схему действия сил (рис. 6.2).

Рис. 6.2. Схема действия сил в прямозубом коническом зацеплении

Произведем проверку передачи по контактным напряжениям.

6.2.4. Проверочный расчет передачи

на контактную усталость активных поверхностей зубьев

Проверочный расчет передачи на контактную усталость активных поверхностей зубьев выполняем по условию контактной прочности [6]

где ZЕ – коэффициент, учитывающий механические свойства материала сопряженных зубчатых колес; для стальных зубчатых колес ZE = 192 МПа1/2 [14];

ZH – коэффициент, учитывающий форму сопряженных поверхностей зубьев в полюсе зацепления [14]:

где αw = 20° – угол зацепления;

Zε – коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий, для прямозубых колес Zε = 1 [14];

KHβ = 1,2 (см. ранее);

KНv – коэффициент, учитывающий внутреннюю динамическую нагрузку, возникающую в зацеплении [14]:

где ωHv – удельная окружная динамическая сила, Н/мм [6, с. 328];

KА – коэффициент, учитывающий внешнюю динамическую нагрузку; KА = 1, [6, c. 29];

где δН – коэффициент, учитывающий влияние вида зубчатой передачи и модификации профиля головок зубьев [6, с. 329, табл. 18.2]; δН = 0,06;

g0 – коэффициент, учитывающий влияние разности шагов зацепления зубьев шестерни и колеса [6, с. 329, табл. 18.3], g0 = 5,6;

Определяем процент перегрузки:

По принятым в машиностроении нормам для σH допускается отклонения: 5 % перегрузка и 10 % недогрузка. Условие прочности выполняется.

6.2.5. Проверка передачи на выносливость при изгибе

Проверочный расчет на усталость по напряжениям изгиба выполняем по условию прочности [6, c. 339] σF ≤ σ.

Расчетное местное напряжение при изгибе определяем по формуле [14]

σF = KF  YFS  Yβ  Yε  Ft / (0,85  bw  m).

Коэффициент нагрузки KF вычисляют следующим образом [14]:

KF = KА  KF  KFβ  KFα,

где KА – коэффициент, учитывающий внешнюю динамическую нагрузку; KА = 1 [14];

KFυ – коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку, возникающую в зацеплении [14]:

где ωFv – удельная окружная динамическая сила, Н/мм [14]:

δF – коэффициент, учитывающий влияние вида зубчатой передачи и модификации профиля головок зубьев [6, с. 329, табл. 18.2], δF = 0,016;

g0 – коэффициент, учитывающий влияние разности шагов зацепления зубьев шестерни и колеса [6, с. 329, табл. 18.3], g0 = 5,6;

KFβ – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий; так как , следовательно KFβ = 1,21 (рис. 6.3);

KFα – коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями, для прямозубых передач KFα = 1.

KF = 1 · 1,07 · 1,21 · 1 = 1,295;

YFS – коэффициент, учитывающий форму зуба и концентрацию напряжений; принимается в зависимости от эквивалентного числа зубьев z и коэффициента смещения инструмента x [14];

z1 = z1 / сosδ1;   z2 = z2 / сosδ2;

z1 = 19 / cos17,57° = 19,93;   YFS1 = 4,08;

z2 = 60 / cos 72,429° = 198,75;   YFS2 = 3,6.

Расчет выполняется для менее прочного зубчатого колеса, т. е. для того из колес, у которого отношение σFP / YFS меньше;

шестерня:     σFP1 / YFS1 = 319,12 / 4,08 =  78,22 МПа;

колесо:          σFP2 / YFS2 = 298,53 / 3,6 = 82,9 МПа.

Расчет ведем по шестерне.

Yβ – коэффициент, учитывающий наклон зуба; для прямозубых колес Yβ = 1;

Yε – коэффициент, учитывающий перекрытие зубьев; для прямозубых колес Yε = 1.

F1 = 1,293 · 4,08 · 1 · 1 · 1174,43 / ( 0,85 · 34 · 3,21) = 66,925 МПa;

66,925 < 319,12 – условие прочности выполняется.

Рис. 6.3. Графики для определения KHβ и KFβ для конических зубчатых колес:

а – при твердости рабочих поверхностей зубьев H1 ≤ 350 НВ; Н2 ≤ 350 НВ

(или H1 > 350 НВ; Н2 < 350 НВ); б – при H1 > 350 НВ; Н2 > 350 НВ; I, II – кривые,

соответствующие виду передачи (см. верхнюю часть рисунка); 1 – для передач

с опорами на шариковых подшипниках; 2 – то же на роликовых подшипниках;

для колес с прямыми зубьями; · для колес с круговыми зубьями [8, c. 189]

Для передач с круговым зубом при Н2 < 350 НВ, а также при Н1 < 350 НВ и Н2 < 350 НВ следует принимать KHβ = 1.


7. РАСЧЕТ ПРИВОДА С ЧЕРВЯЧНЫМ РЕДУКТОРОМ

И ЦЕПНОЙ ПЕРЕДАЧЕЙ

Задание. Подобрать электродвигатель, выполнить кинематический и силовой расчеты привода, расчет червячной и цепной передач (рис. 7.1).

Рис. 7.1. Схема привода

Исходные данные

1. Мощность на валу ведомой звездочки цепной передачи Рз =
= 4,0 кВт.

2. Частота вращения вала ведомой звездочки nз = 48 мин–1.

3. Общее передаточное отношение привода iобщ = 60.

4. Нагрузка постоянная.

5. Выпуск серийный.

6. Требуемая долговечность привода Ln = 15000 ч.

7.1. Выбор электродвигателя, кинематический

и силовой расчеты привода

Общий КПД привода (см. табл. 3.1):

общ = 1  2  3  (4)3 = 0,98 0,8 0,95 (0,995)3 = 0,734;

где 1 = 0,98 – КПД муфты;

2 = 0,8 – КПД червячной передачи при предварительных расчетах;

3 = 0,95 – КПД открытой цепной передачи;

4 = 0,995 – КПД пары подшипников качения.

Определяем требуемую мощность и частоту вращения вала электродвигателя.

Pтр = Pз / общ = 4,0 / 0,734 = 5,45 кВт;

nтр = nз  iобщ =48 60 = 2880 мин–1.

Выбираем асинхронный электродвигатель 4А100L2 с номинальной мощностью Р = 5,5 кВт, синхронной частотой вращения ncинхр = 3000 мин–1, асинхронной частотой вращения nасинхр = 2880 мин–1 (см. табл. 3.3).

Распределяем общее передаточное отношение привода между передачами. Принимаем передаточное число червячной передачи uчп = 20, цепной передачи uцп = 60 / 20 = 3.

Выполняем кинематический расчет привода.

Мощности на валах:

P1 = Pпотр  1  4 = 5,45 0,98 0,995 = 5,314 кВт;

P2 = P1  2  4 = 5,314 0,8 0,995 = 4,23 кВт;

P3 = P2  3  4 = 4,23 0,95 0,995 = 4 кВт.

Частота вращения валов:

nI = nас.дв = 2880 мин–1;

nII = nI / uчп = 2880 / 20 = 144 мин–1;

nIII = nII / uцп = 144 / 3 = 48 мин–1.

Вращающие моменты:

Т1 = 9,55 103  Р1 / n1 = 9550 5,314 / 2880 = 17,621 Н м;

Т1' = 9,55 103  Рпотр / n1 = 9550 5,45 / 2880 = 18,072 Н м;

Т2 = 9,55 103  Р2 / n2 = 9550 4,23 / 144 = 280,53 Н м;

Т3 = 9,55 103  Р3 / n3 = 9550 4 / 48 = 795,83 Н м.

Результаты расчета сведем в табл. 7.1.

Таблица 7.1

Номер вала

n, мин–1

Р, кВт

Т, Н · м

Вал двигателя

2880

5,45

18,072

I

2880

5,314

17,621

II

144

4,23

280,53

III

48

4

795,83

7.2. Расчет червячной передачи

1. Определяем предварительно скорость скольжения в червячной передаче [2, с. 26]:

2. Выбираем материал венца червячного колеса с учетом скорости скольжения и способа отливки. Способ отливки следует назначать в зависимости от заданного типа производства. При единичном производстве рекомендуется способ отливки в земляную форму. Из табл. 7.2 выбираем оловянную бронзу БрОФ10-1 с пределом прочности в =
= 275 МПа и пределом текучести
т = 200 МПа. Заливка в кокиль.

3. Определяем допускаемое контактное напряжение:

[H] = [HO]  Сυ  KHL,

где [] – допускаемое контактное напряжение, соответствующее пределу контактной выносливости при числе циклов перемены напряжений 107;

[] = (0,75–0,9)в, причем меньшие значения принимаются при червяках, закаленных ТВЧ, со шлифованными витками, большие – при цементируемых, закаленных, шлифованных и полированных червяках;

Сυ – коэффициент, учитывающий интенсивность изнашивания зубьев колес в зависимости от скорости скольжения; определяется по формуле Сυ = 1,66  υS–0,352 или по табл. 7.3;

KHL – коэффициент долговечности, заключен в диапазоне значений 0,67  KHL  1,15:

где NH = 60  n2  Ln – число циклов нагружения (NH  25 107 циклов);

n2 – частота вращения вала червячного колеса;

Lh – требуемая долговечность (ресурс) привода в часах (при постоянной нагрузке).

Таблица 7.2

Материалы для венцов червячных колес

Группа материалов

Материалы

Способ отливки

в, МПа

т, МПа

Допускаемые контактные напряжения []

I

БрОНФ10-1-1

S  25 м/с

Ц

285

165

0,9  С  в

БрОФ10-1

S  12 м/с

К

З

275

230

200

140

0,9  С  в

БрОЦС5-5-5

S  8 м/с

К

З

200

145

90

80

0,9  С  в;

(0,7  С  в)

II

БрАЖН10-4-4

S  5 м/с

Ц

К

700

650

460

430

300 – 25  S;

(275 – 25  S)

БрАЖМц10-3-1,5 S  5 м/с

К

З

550

450

360

300

БрАЖ9-4

S  5 м/с

Ц

К

З

530

500

425

245

230

195

III

СЧ18, СЧ15,

S  2 м/с

в = 355 МПа (СЧ18)

в = 315 МПа (СЧ15)

200 – 35  S;

(175 – 35  S)

Примечания.

1. Способ отливки обозначается заглавной буквой: З – в землю; К – в кокиль; Ц – центробежный.

2. В скобках указаны формулы для червячных передач с твердостью червяка Н < 350 НВ.


Таблица 7.3

S  , м/с

1

2

3

4

5

6

7

8

С

1,33

1,21

1,11

1,02

0,95

0,88

0,83

0,8

Для II и III групп материалов венцов червячных колес формулы расчета допускаемых контактных напряжений указаны в табл. 7.1.

NH = 60 144 15000 = 12,96 107 циклов;

[] = 0,9 · 275 = 247,5 МПа;

[H] = 247,5 · 0,782 · 0,726 = 140,514 МПа.

4. Допускаемые напряжения изгиба для всех групп материалов венцов колес определяются по формуле, которую в общем виде можно записать как

[F] = [FO]  KFL,

где [FO] – исходное допускаемое напряжение:

[] = 0,25  т + 0,08  в  (для материалов I и II групп);

[] = 0,12  вv  (для материалов III группы);

значения т,в,вv указаны в табл. 7.2;

– коэффициент долговечности при расчете на усталость при изгибе;

NF = 60  n2  Lk – число циклов нагружения (105  NF  25 107);

NF = 60 144 15000 = 12,96 107 циклов;

[FO] = 0,25 200 + 0,08 275 = 72 МПа;

[F] = 72 0,582 = 41,9 МПа.

5. Определяем геометрические параметры червячной передачи.

Межосевое расстояние определяется из условия

где Т2 – вращающий момент на червячном колесе, Н мм;

KН – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по длине зуба; в предварительных расчетах при постоянной нагрузке можно принимать KН = 1;

[Н] – допускаемое контактное напряжение.

Межосевое расстояние можно округлять до значений из стандартного ряда (80; 100; 125; 140; 160; 180; 200; 225; 250 мм и т. д.) или до чисел, оканчивающихся на 0 или 5.

Принимаем aw = 160 мм.

Число заходов червяка зависит от передаточного числа червячной передачи (табл. 7.4).

Таблица 7.4

Число заходов червяка червячной передачи

u

8–14

15–30

Cвыше 30

z1

4

2

1

Для uчп = 20 число заходов червяка z1 = 2, тогда число зубьев колеса z2 = z1  ичп = 2 20 = 40. Из условия неподрезания зубьев колеса рекомендуется принимать z2  28.

Предварительное значение модуля передачи

m = (1,5–1,7)  aw / z2 = (1,5–1,7) 160 / 40 = 6–6,8 мм.

Принимаем m = 6,3 мм (табл. 7.5).

Коэффициент диаметра червяка при принятом модуле m = 6,3 мм.

q = 2aw / mz2 = 2 160 / 6,3 – 40 = 10,794.

Полученное при расчетах значение округляется до ближайшего стандартного (табл. 7.5). Принимаем q = 10.

Таблица 7.5

m

2,5; 3,15; 4; 5

6,3; 8; 10; 12; 5

16

q

8; 10; 12,5; 16; 20

7; 10; 12,5; 14; 16; 18; 20

8; 10; 12,5; 16

После расчета коэффициента диаметра червяка следует проверить нижний предел рекомендуемых значений:

qmin = 0,212  z2 = 0,212 40 = 8,48;

10 > 8,48 – условие выполняется.

Таблица 7.6

Предпочтительные параметры червячных передач

u

z1

z2

q

8

10

12,5

4

32

40

50

8

10

12,5

16

20

25

2

32

40

50

8

10

12,5

31,5

40

50

1

32

40

50

8

10

12,5

Примечание. Ряд передаточных чисел червячных передач по ГОСТ 2144–76: 8; 9; 10; 11,2; 12,5; 14; 16; 18; 20; 22,4; 25; 28; 31,5; 35,5; 40 и т. д.

Коэффициент смещения

.

Рекомендуемые пределы значений коэффициента смещения для червячных передач –0,7  x  0,7. Однако допускается диапазон –1  x  1.

В некоторых случаях после произведенных расчетов следует уточнить передаточное число передачи и отклонение u фактического значения uф от заданного u.

uф = z2 / z1 = 40 / 2 = 20;

u = |uфu| 100 / u  4 %.

Если последнее неравенство выполняется, то можно продолжать расчет геометрических размеров червяка и червячного колеса.

Делительный диаметр червяка

d1 = q  m = 10 6,3 = 63,0 мм

и червячного колеса

d2 = z2  m = 40 6,3 = 252 мм.

Диаметр вершин витков червяка и зубьев червячного колеса

dа1 = d1 + 2  m = 63 + 2 6,3 = 75,6 мм;

dа2 = d2 + 2  m  (1 + х) = 252 + 2 6,3 (1 + 0,397) = 269,6 мм.

Диаметр впадин витков червяка и зубьев червячного колеса

df1 = d1 – 2,4  m = 63 – 2,4 6,3 = 47,88 мм;

df2 = d2 – 2  m  (1,2 – x) = 252 – 2 6,3 (1,2 – 0,397) = 241,882 мм.

Наибольший диаметр червячного колеса

Принимаем dам2 = 279 мм.

Если коэффициент смещения х  0, то для червяка следует определять начальный диаметр:

dw1 = (q + 2x)  m = (10 + 2 0,397) 6,3 = 68,002 мм.

Длина нарезанной части червяка определяется по формулам ГОСТ 19650–74 (табл. 7.7).

Таблица 7.7

Определение длины нарезанной части червяка

Коэффициент

смещения х

Расчетные уравнения при z1

1 и 2

4

–1,0

–0,5

0

+0,5

+1,0

b1  (10,5 + 0,06z2)  m

b1  (8 + 0,06 z2)  m

b1  (11 + 0,06 z2)  m

b1  (11 + 0,1 z2)  m

b1  (12 + 0,1 z2)  m

b1  (10,5 + 0,09 z2)  m

b1  (9,5 + 0,09 z2)  m

b1  (12,5 + 0,09 z2)  m

b1  (12,5 + 0,1 z2)  m

b1  (13 + 0,1 z2)  m

Для фрезеруемых и шлифуемых червяков при m < 10 мм b1 увеличивают на 25 мм, при m = (10–16) мм – на 35–40 мм, при m > 16 – на 50 мм, что связано с искажением профиля витка червяка при входе и выходе режущего инструмента. Если коэффициент смещения занимает промежуточное значение (отличается от указанных в табл. 7.6), b1 определяют по тому из уравнений, которое дает большее значение b1.

Для z1 = 2; х = 0,397; b1  (11 + 0,1  z2)  m; b1  (11 + 0,1 40) ×
×
 94,5 мм, т. к. m < 10, то b1 увеличиваем на 25 мм. Принимаем b= 120 мм.

Ширина венца червячного колеса

b2  0,75da1 при z1 = 1 и z1 = 2;

b2  0,67da1 при z1 = 4;

b2  0,75 75,6;

b2  56,7мм.

Полученное значение округляется до величины из ряда нормальных линейных размеров. Принимаем b2 = 56 мм.

Определяем угол охвата червяка червячным колесом 2:

= 50°379;

2 = 101°1418.

Условие 2  90° выполняется.

Определяем силы в зацеплении червячной передачи.

Следует изобразить схему действия сил и определить их величины. Если в задании не оговорено направление вращения и нарезки винтовой линии червяка, то ими можно задаться самостоятельно. Следует учитывать, что если червяк имеет правое направление винтовой линии, то передаточное отношение i = 1 / – положительная величина. Если червяк имеет левое направление винтовой линии, то i = –1 / 2 – отрицательная величина.

Предположим, что червяк с правым направлением витка вращается по часовой стрелке. Схема действия сил показана на рис. 7.2.

Рис. 7.2. Схема действия сил

Выполняем проверочный расчет червячной передачи на прочность по контактным напряжениям.

Определяем скорость скольжения в зацеплении

S = 1 / cos,

где 1 =   n1  d1 / 60 – окружная скорость на червяке;

= arctg (z/(q + 2x)) = arctg (2 / (10 + 2 · 0,397)) = 10°2949;

1 =   2880 0,063 / 60 = 9,5 м/с;

S = 9,5 / 0,9833 = 9,668 м/с.

Уточняем допускаемое напряжение для найденной скорости скольжения:

[Н] = 0,9  в  C;

C = 1,66 9,5–0,352 = 0,747;

[Н] = 0,9 275 0,747 = 184,88 МПа.

Расчетное контактное напряжение

где KHv – коэффициент динамической нагрузки

127,77 МПа < 184,88 МПа.

Определяем КПД передачи:

= tg / tg( + ),

где – приведенный угол трения, определяемый экспериментально (табл. 7.8).

Таблица 7.8

Углы трения между червяком и червячным колесом

S, м/с

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

4,0

7,0

10

15

3°10

2°30

2°20

2°00

1°40

1°30

1°20

1°00

0°55

0°50

3°40

3°10

2°50

2°30

2°20

2°00

1°40

1°30

1°20

1°10

Меньшие значения приведены для оловянной бронзы, большие – для безоловянной бронзы, латуни и чугуна.

= tg(10°29'49") / tg(10°29'49"+0°55') = 0,918.

Осуществляем проверку зубьев колеса по напряжениям изгиба.

Расчетное напряжение изгиба

где YF – коэффициент формы зуба, который принимается по табл. 7.9 в зависимости от эквивалентного числа зубьев колеса z2 = z2 / cos3;

KF – коэффициент концентрации нагрузки по длине зуба; для постоянной нагрузки KF = 1,0;

KF – коэффициент динамической нагрузки, зависящий от скорости колеса; при 2  3 м/с KF = 1; при 2 > 3 м/с KF = KH; 2 =
=
d2n2 / 60.

Таблица 7.9

Коэффициент YF, учитывающий форму зубьев червячных колес

z2

YF

z2

YF

20

1,098

40

1,55

24

1,88

45

1,48

26

1,85

50

1,45

28

1,80

60

1,40

30

1,76

80

1,34

32

1,71

100

1,30

35

1,64

150

1,27

37

1,61

300

1,24

Условие прочности выполняется.

Тепловой расчет.

Рабочая температура масла без искусственного охлаждения

где – КПД червячной передачи;

P1 – мощность на червяке, Вт;

Kt – коэффициент теплоотдачи, Вт/м2 °С (Kt = 9–12 при плохих условиях охлаждения; Kt = 13–17 при хороших условиях охлаждения);

А – площадь охлаждения корпуса без учета площади дна корпуса, м2: А  12  aw1,71, где aw – межосевое расстояние червячной передачи;

ψ = 0,3 – коэффициент, учитывающий отвод теплоты от корпуса редуктора в металлическую плиту или раму;

[tраб] = 95 °C – максимально допустимая температура нагрева масла:

Если рабочая температура масла превышает допустимое значение, то следует принимать меры по охлаждению масла: увеличивать площадь охлаждения за счет применения ребер охлаждения на корпусе редуктора, устанавливать на валу червяка вентилятор, применять водяное охлаждение и т. д.

При охлаждении вентилятором

где коэффициент Ktb выбирается из таблицы в зависимости от частоты вращения вентилятора nb (табл. 7.10).

Таблица 7.10

 nb

750

1000

1500

3000

Ktb

24

29

35

50

7.3. Расчет цепной передачи

Исходные данные для расчета цепной передачи

n2 = 144 мин–1;  n3 = 48 мин–1;   Uц.п = 3.

T2 = 280,53 Н·м;  T3 = 795,83 Н·м;

P2 = 4,23 кВт;  P3 = 4 кВт;

По табл. 7.11 по передаточному числу принимаем число зубьев меньшей звездочки z1 = 25, тогда число зубьев большой звездочки

z2 = z1  u = 25 3 = 75.

Таблица 7.11

Рекомендуемое число зубьев меньшей звездочки z1

Тип цепи

z1 при передаточном числе u

1–2

2–3

3–4

4–5

5–6

6

zmin

Втулочная и роликовая

31–27

27–25

25–23

23–21

21–17

17–15

13(9)

Определяем коэффициент, учитывающий условия эксплуатации:

kэ = kд  kа  kрег  kсм  kреж  kн,

где kд – коэффициент динамичности нагрузки при спокойной нагрузке; kд = 1 [9, с. 68];

kа – коэффициент, учитывающий межосевое расстояние; примем kа = 1 при a = (30–50)  t;

kн – коэффициент, учитывающий наклон передачи к горизонту, если линия центров наклонена до 60; kн = 1;

kрег – коэффициент, зависящий от способа регулирования натяжения цепи; при регулировке оси одной из звездочек kрег = 1;

kсм – коэффициент, учитывающий характер смазки; при регулярной капельной смазке kсм = 1;

kреж – коэффициент, зависящий от продолжительности работы в сутки; при односменной работе kреж = 1.

kэ = 1 1 1 1 1 1 = 1.

Ориентировочно допускаемое давление в шарнирах определим по табл. 7.12 в зависимости от частоты вращения меньшей звездочки n2 = 144 мин–1.

Таблица 7.12

Допускаемое среднее давление [p] для роликовых цепей при z1 = 15–30

Частота вращения меньшей звездочки n1, мин–1 (не более)

Значения [p], МПа, при шаге цепи t, мм

12,7–15,87

19,05–24,5

31,75–38,1

44,45–50,8

50

34,3

34,3

34,3

34,3

200

30,9

29,4

28,1

25,7

400

28,1

25,7

23,7

20,6

600

25,7

22,9

20,6

17,2

800

23,7

20,6

18,1

14,7

1000

22,0

18,6

16,3

1200

20,6

17,2

14,7

1600

18,1

14,7

2000

16,3

2400

14,7

2800

13,4

Определим ориентировочное значение шага цепи, принимая число рядов цепи m = 1:

Зададимся двумя смежными шагами цепи ПР по ГОСТ 13568–75 (табл. 7.13) и рассчитаем оба варианта (табл. 7.14).

Таблица 7.13

Размеры цепей приводных роликовых (по ГОСТ 13568–75), мм

Обозначение цепи

t

Ввн, не менее

d

D

h, не более

b, не более

Разрушающая нагрузка Q, H

Масса 1 м цепи q, кг

ПР-8-460

8,0

3,0

2,31

5,0

7,5

12

4600

0,20

ПР-9,525-910

9,525

5,72

3,28

6,35

8,5

17

9100

0,45

ПР-12,7-900-1

12,7

2,4

3,66

7,75

10,0

8,7

9000

0,30

ПР-12,7-900-2

12,7

3,30

3,66

7,75

10,0

12

9000

0,35

ПР-12,7-1820-1

12,7

5,40

4,45

8,51

11,8

19

18200

0,65

ПР-12,7-1820-2

12,7

7,75

4,45

8,51

11,8

21

18200

0,75

ПР-15,875-2270-1

15,875

6,48

5,08

10,16

14,8

20

22700

0,8

ПР-15,875-2270-2

15,876

9,65

5,08

10,16

14,8

24

22700

1,0

ПР-19,05-3180

19,05

12,70

5,96

11,9

18,2

33

31800

1,9

ПР-25,4-5670

25,40

15,88

7,95

15,88

24,2

30

56700

2,6

ПР-31,75-8850

31,75

19,05

9,55

19,05

30,2

46

88500

3,8

ПР-38,1-12700

38,1

25,4

11,1

22,23

36,2

58

127000

5,5

ПР-44,45-17240

44,45

25,40

12,70

25,70

42,4

62

172400

7,5

ПР-50,8-22680

50,8

31,75

14,29

28,58

48,3

72

226800

9,7

ПР-63,5-35380

63,5

38,10

19,84

39,68

60,4

89

353800

16,0


Таблица 7.14

Расчет цепной передачи

Определяемые величины

и расчетные уравнения

Шаг цепи, мм

Примечание

19,05

25,4

Разрешающая нагрузка

31800

56700

Ширина внутреннего звена B, мм

17,75

22,61

Диаметр валика d, мм

5,96

7,95

Масса 1 м цепи q, кг

1,9

2,6

Проекция опорной поверхности шарнира

A = Bd, мм2 (табл. 7.15)

106

180

Средняя скорость цепи , м/с

1,143

1,524

Число звеньев цепи или длина цепи, выраженная в шагах:

132

130

Межосевое расстояние оптимальное a = 40t

762

1016

Допустимая частота вращения меньшей звездочки (табл. 7.16)

1525

1275

Условие

n < [n] вып

Число ударов цепи , [ν]

по табл. 7.17

35

30

Условие

[] вып

Окружная сила , Н

3702

2776

Давление в шарнирах цепи , МПа,

34,92

15,42

Цепь шага t = 19,05 мм непригодна, т. к. p = = 34,92 > [p] = 32,02 (табл. 7.12). Дальнейшие расчеты выполняем для цепи шага t = 25,4 мм

Натяжение цепи от центробежных сил Sυ = 2, Н

6,04

Натяжение от провисания цепи Sθ =
=
Kf · q · g · a, Н, где Kf – коэффициент, зависящий от стрелы провисания f и расположения передачи: при f = (0,01–0,02)a; Kf = 6 для горизонтальных передач

155,48


Таблица 7.1
5

Проекции опорных поверхностей шарниров А

приводных роликовых цепей

Шаг цепи t, мм

Проекции опорных поверхностей шарниров А, мм2

однорядных

двухрядных

трехрядных

четырехрядных

8

11

9,525

28

12,7

39,6

85,3

125,5

15,875

51,5

115

169

19,05

106

180

265

318

25,4

180

306

450

540

31,75

262

446

655

786

38,1

395

627

986

1185

44,45

473

802

1180

1420

50,8

645

1095

1610

1935

Таблица 7.16

Максимальная частота вращения малой звездочки

Число зубьев звездочки

[n]max, мин–1, при шаге цепи t, мм

12,7

15,87

19,25

25,4

31,75

38,1

44,45

50,8

15

2300

1900

1350

1150

1000

750

650

600

19

2400

2000

1450

1200

1050

800

700

650

23

2500

2100

1500

1250

1100

800

750

650

27

2550

2150

1550

1300

1100

850

750

700

30

2600

2200

1550

1300

1100

850

750

700

Таблица 7.17

Допускаемое число ударов []

Тип цепи

Значения [], 1/c, при шаге цепи t, мм

12,7

15,87

19,05

25,4

31,75

38,1

44,5

50,8

Втулочная и роликовая

60

50

35

30

25

20

15

15


Расчетный коэффициент запаса прочности

по табл. 7.18 [n] = 8,2;

Таблица 7.18

Допускаемые коэффициенты запаса прочности [n] для цепей

Шаг t, мм

Значение [n] при частоте вращения n1, мин–1

До 50

200

400

600

800

1000

1200

1600

2000

2400

2800

12,7–15,87

7

7,8

8,5

9,3

10,2

11

11,7

13,2

14,8

6,3

18

19,05–25,4

7

8,2

9,3

10,3

11,7

12,9

14

16,3

31,75–38,1

7

8,5

10,2

13,2

14,8

16,3

19,5

44,5–50,8

7

9,3

11,7

14

16,3

Условие выполняется.

Принимаем роликовую однорядную цепь ПР-25,4-56700 по ГОСТ 13568–75.

Наибольшая хорда, необходимая для контроля звездочек:

Таблица 7.19

Размеры звездочки в осевом сечении

Наименование

Обоз-начение

Расчетная формула

Результаты расчетов

Шаг цепи

t

ГОСТ 1356875

25,4 мм

Диаметр ролика

d

ГОСТ 1356875

15,88 мм

Окончание табл. 7.19

Наименование

Обоз-начение

Расчетная формула

Результаты расчетов

Число зубьев

звездочки

z

25

Диаметр делительной окружности

dg

202,71 мм

Угол поворота звеньев цепи на звездочке

φ

14,4°

Диаметр окружности выступов

Dc

213,77 мм

Радиус впадин зуба

r

r = 0,5025D + 0,05 мм

8,03 мм

Диаметр окружности впадин

Di

Di = dg  2r

186,65 мм

Радиус сопряжения

r1

r1 = 0,8 D + r

20,75 мм

Половина угла впадин

α

52°36

Угол сопряжения

β

15°4536

Продольный угол зубьев

γ

14°2624

Длина прямого участка профиля

fg

1,46 мм

Расстояние от центра дуги впадины до центра дуги головки

OC

OC = 1,24d

19,6 мм

Радиус головки зуба

r2

10,58 мм


Координаты точки
С

Координаты точки О

Угол наклона радиуса вогнутости

Ширина внутренней пластины b = 24,13 мм по ГОСТ 13568–75.

Расстояние между внутренними пластинами Bвн = 15,88 мм по ГОСТ 13568–75.

Радиус скругления зуба r3 = 1,7  d = 1,7 15,88 = 27 мм.

Расстояние от вершины зуба до линии центров дуг cкруглений
n = 0,8  d = 12,7 мм.

Диаметр обода (наибольший)

Радиус скругления у основания зуба r4 при t ≤ 35 r4 = 1,5 мм.

Ширина зуба однорядной звездочки

b1 = 0,93  Bвн – 0,15 = 0,93 15,88 – 0,15 = 14,6 мм.


8. РАСЧЕТ ПРИВОДА

С ЗУБЧАТО-РЕМЕННОЙ ПЕРЕДАЧЕЙ

Задание. Подобрать электродвигатель, выполнить кинемати-
ческий и силовой расчеты привода и расчет зубчато-ременной передачи (рис. 8.1).

Рис. 8.1. Схема привода конвейера

Исходные данные

1. Тяговое усилие на ленте конвейера Ft = 6,7 кН.

2. Скорость ленты конвейера υ = 1 м/с.

3. Диаметр барабана конвейера D = 150 мм.

4. Общее передаточное отношение привода iобщ = 5,75.

5. Передача нереверсивная, нагрузка постоянная, работа двухсменная.

6. Ресурс привода Ln = 12 000 часов.

7. Производство серийное.

8.1. Выбор электродвигателя, кинематический

и силовой расчеты привода

Определяем мощность на валу конвейера:

Р3 = Ft  υ = 6700 1 = 6700 Вт = 6,7 кВт.

Определяем частоту вращения вала конвейера:

Определяем общий КПД привода:

ηобщ = η1  η2  η3 4)3 = 0,97 0,98 0,98 (0,995)3 = 0,918,

где η1 = 0,97 – КПД ременной передачи;

η2 = 0,98 – КПД зубчатой конической передачи;

η3 = 0,98 – КПД муфты;

η4 = 0,995 – КПД пары подшипников.

Требуемая мощность электродвигателя

Частота вращения вала электродвигателя

nдв = n3/  iобщ = 127,32 5,75 = 732,09 мин–1.

По табл. 3.3 выбираем электродвигатель 4А160S8, для которого P = 7,5 кВт, nсинхр = 750 мин–1, скольжение s = 2,5 %, следовательно, nасинхр = nсинхр  (1 – s) = 750 (1 – 0,025) = 731,25 мин–1. Уточняем

iобщ = nасинхр / n3/ =731,25 / 127,32 = 5,74.

Производим распределение передаточных чисел между передачами. Для конической передачи с круговым зубом передаточное число выбираем из стандартного ряда: uкп = 2,5, тогда передаточное число ременной передачи uрп = 5,74 / 2,5 = 2,296.

Выполняем кинематический и силовой расчеты привода. Он заключается в определении мощностей, частот вращения и вращающих моментов на каждом из валов привода.

Значения мощностей

Р1 = Ртр = 7,298 кВт;

Р2 = Р1  η1  η4 = 7,298 0,97 0,995 = 7,044 кВт;

Р3 = Р2  η2  η4 = 7,044 0,98 0,995 = 6,868 кВт;

Р3/ = Р3  η3  η4 = 6,868 0,98 0,995 = 6,7 кВт.

Значения частот вращения валов:

Величины вращающих моментов

Результаты расчета сведем в табл. 8.1.

Таблица 8.1

Вал

n, мин–1

Р, кВт

Т, Н · м

Вал двигателя I

731,25

7,298

95,31

II

318,49

7,044

211,216

III

127,396

6,969

514,847

Вал рабочей машины

127,396

6,7

502,25

8.2. Расчет зубчато-ременной передачи

Приводится расчет ременной передачи по ОСТ 38 05227–81.

Рис. 8.2

Определяем расчетную мощность:

Рр = Р1  Ср,

где Ср – коэффициент, зависящий от типа приводимой рабочей машины, количества смен работы, величины перегрузки. Для конвейеров Ср можно выбирать из промежутка Ср = 1,5–1,9. Большие значения принимаются для трехсменной работы.

Рр = 7,298 1,7 = 12,4 кВт.

По рис. 8.2 определяем модуль m = 7 мм. Модуль передачи можно рассчитывать по формуле

Полученная величина округляется до ближайшего значения (m = 1; 1,5; 2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 7,0; 10,0 мм).

Число зубьев меньшего шкива определяется по таблице 8.2:

zш1 = 22.

Таблица 8.2

Число зубьев меньшего шкива в зависимости

от частоты его вращения

Модуль ремня m, мм

Частота вращения меньшего шкива ~ n1, мин–1

Число зубьев меньшего шкива zш1

1,0

1000

1500

3000

13

14

15

1,5 и 2,0

1000

1500

3000

10

11

12

3,0

1000

1500

3000

12

14

16

4,0 и 5,0

1000

1500

3000

16

18

20

7,0 и 10,0

750

1000

1500

22

24

26

Число зубьев большего шкива

zш2 = zш1  u = 22 2,296 = 50,512.

Округляем до целого числа zш2 = 50 и уточняем фактическое передаточное число:

u  3 % – условие выполняется.

Диаметры делительных окружностей шкивов

Окружная скорость ремня

Расчетная окружная сила, передаваемая ремнем:

Число зубьев ремня, находящихся в зацеплении с малым шкивом:

где  – угол охвата шкива ремнем;

а – межосевое расстояние, которое, если не задано, выбирается из рекомендуемого промежутка:

 для ремней с 1  m  5 мм

аmin = 0,5 (d1 + d2) + 2m;

 для ремней с m = 7 мм и m = 10 мм

аmin = 0,5 (d1 + d2) + 3m = 0,5 (154 + 350) + 3 7 = 273 мм;

аmax = 2 (d1 + d2) = 2 (154 + 350) = 1008 мм.

Выбираем а = 800 мм.

z0  6 – условие выполняется.

Удельная окружная сила, передаваемая ремнем:

Fty = [F]0  Cu  Cz  Cн ,

где [F]0 – допускаемая удельная окружная сила, передаваемая ремнем шириной 1 мм; определяется по табл. 8.3;

Cu – коэффициент, учитывающий передаточное отношение (вводится только для ускоряющих передач);

Сz – коэффициент, учитывающий число зубьев ремня, находящихся в зацеплении с меньшим шкивом; при z0 6 Cz = 1, при
z0 < 6 Cz = 1 – 0,2 (6 – z0);

Сн – коэффициент, учитывающий применение натяжного ролика; при одном ролике внутри контура передачи Сн = 0,9, при двух –
Сн = 0,8; при наличии ролика снаружи контура передачи – Сн = 0,7.

Fty = 32 1 1 1 = 32 H/мм.

Таблица 8.3

m, мм

1,0

1,5

2,0

3,0

4,0

5,0

7,0

10,0

[F]0, Н/мм

2,5

3,5

5,0

9,0

25

30

32

42

Ширина ремня

где q – масса 1 м ремня шириной 1 мм, определяется по таблице 8.4.

Таблица 8.4

m, мм

1,0

1,5

2,0

3,0

4,0

5,0

7,0

10,0

q 103, кг/(ммм)

2,0

2,5

3,0

4,0

6,0

7,0

8,0

11,0

Ширина ремня b с учетом коэффициента Сш (табл. 8.5):

Таблица 8.5

b/

До 8

Св. 8 до 16 мм вкл.

Св. 16 до 25 мм

25 мм

Св. 25 до 40 мм вкл.

Св. 40 до 65 мм вкл.

Св.65 до 100 мм вкл.

Св. 100 мм

Cш

0,70

0,85

0,95

1,00

1,05

1,10

1,15

1,20

Полученное значение округляется до стандартного (больше расчетного) из табл. 8.6. Принимаем b = 63 мм.

Следует проверить условие b  d1.

63 мм < 154 мм – условие выполняется.

Ширина шкива без бортов (рис. 8.3)

B = b + m = 63 + 7 = 70 мм.


Рис. 8.3. Основные элементы зубчато-ременной передачи

Таблица 8.6

Стандартные значения ширины зубчатых ремней

Ширина ремня, мм

Модули ремня, мм

1,0

1,5

2,0

3,0

4,0

5,0

7,0

10,0

3,0

х

х

4,0

х

х

5,0

х

х

х

8,0

х

х

х

10,0

х

х

х

12,5

х

х

х

х

16,0

х

х

х

20,0

х

х

х

х

25,0

х

х

х

32,0

х

х

х

40,0

х

х

х

х

50,0

х

х

х

х

63,0

х

х

х

х

80,0

х

х

х

х

100,0

х

х

х

х

125,0

х

х

160,0

х

200,0

х

Диаметры вершин зубьев шкивов:

da1 = d1 – 2 + K1;

da2 = d2 – 2K2,

где – расстояние от впадины зуба до средней линии несущего слоя ремня по ОСТ 3805114–76:

– для m = 1,0; 1,5; 2 мм    = 0,4 мм;

– для m = 3,0 и 4,0 мм    = 0,6 мм;

– для m = 5,0; 7,0; 10,0 мм    = 0,8 мм;

K1 и K2 – поправки, учитывающие нагрузку и податливость витков металлокорда, мм:

где – податливость витков металлокорда ремня; определяется по табл. 8.7.

= 11 10–4 мм2/Н;

da1 = 154 – 2 0,8 + 0,16 = 152,56 мм;

da2 = 350 – 2 0,8 – 0,367 = 348,033 мм.

Таблица 8.7

m, мм

1,0

1,5

2,0

3,0

4,0

5,0

7,0

10,0

  10–4 мм2

7

8

9

14

6

8

11

16


Длина ремня расчетная

По ОСТ 3805114–76 принимаем Lp = 2462,88 мм (см. примечание к расчету).

Межосевое расстояние при принятой длине ремня

= 417,8 + 412,013 = 829,813 мм.

Сила, действующая на валы передачи:

где q  2 = F – натяжение ремня шириной в 1 мм от центробежных сил (учитывается при   20 м/с).

Примечание.

1. Стандартную длину ремня можно определить, зная число зубьев и шаг ремня р, которые указаны в ОСТ 3805114–76 (табл. 8.8 и 8.9):

Lp = zp  p.

Число зубьев ремня должно быть целым. Расчетное число зубьев zp = Lp / p округляется в большую сторону по стандарту до zр.

Таблица 8.8

m, мм

1,0

1,5

2,0

3,0

4,0

5,0

7,0

10,0

р, мм

3,14

4,71

6,28

9,42

12,57

15,71

21,99

31,42

Таблица 8.9

m, мм

zр

1,0–3,0

40; 42; 45; 48 ;50; 53; 56; 60; 63; 67; 71; 75; 80; 85; 90;

100; 105; 112; 115; 125; 130; 140; 150; 160

4,0

48; 50; 53; 56; 60; 63; 67; 71; 75; 80; 85; 90; 95;

100; 105; 112; 115; 125; 130; 140; 150; 160; 170;

180; 190; 200; 210; 220; 235; 250

5,0

48–200

7,0

56–140

10,0

56–100

2. Сила предварительного натяжения ремня зависит от величины модуля и характера нагрузок на передачу.

При динамическом режиме работы натяжение ремня рекомендуется принимать 2Q = (0,6–0,8)  Ft.


9. РАСЧЕТ ПРИВОДА

С КЛИНОРЕМЕННОЙ ПЕРЕДАЧЕЙ

Задание. Подобрать электродвигатель, выполнить кинематический и силовой расчеты привода, расчет клиноременной передачи (рис. 9.1).

Рис. 9.1. Схема привода конвейера

Исходные данные

1. Тяговое усилие на ленте конвейера Ft = 2,5 кН.

2. Скорость ленты конвейера = 1,65 м/c.

3. Диаметр барабана конвейера D = 250 мм.

4. Общее передаточное отношение привода iобщ = 7,5.

5. Передача нереверсивная, нагрузка постоянная, работа двухсменная.

6. Ресурс привода Lh = 10 000 часов.


9.1. Выбор электродвигателя, кинематический

и силовой расчеты привода

Определяем мощность на валу конвейера:

Р3/ = Ft   = 2500 1,65 = 4125 Вт = 4,125 кВт.

Определяем частоту вращения валов конвейера:

Определяем общий КПД привода:

общ = 1  2  3  (4)3 = 0,95 0,98 0,98 (0,995)3 = 0,899,

где 1 = 0,95 – КПД клиноременной передачи;

2 = 0,98 – КПД зубчатой цилиндрической передачи;

3 = 0,98 – КПД муфты;

4 = 0,995 – КПД пары подшипников.

Требуемая мощность электродвигателя

Требуемая частота вращения вала электродвигателя

nтр = n3/  iобщ = 126,05 7,5 = 945,4 мин–1.

По табл. 3.3 выбираем электродвигатель 4А112МВ6, у которого Рном = 5,5 кВт, nсинхр = 1000 мин–1, nасинхр = 950 мин–1.

Уточняем общее передаточное отношение привода:

Назначаем передаточные числа передач. Для цилиндрической зубчатой передачи выбираем uцп = 5,0, тогда uрп = 7,537 / 5,0 = 1,51.

Выполняем кинематический и силовой расчеты привода.

Определяем мощности на валах:

Р1 = Ртр = 4,59 кВт;

Р2 = Р1  1  4 = 4,59 0,95 0,995 = 4,339 кВт;

Р3 = Р2  2  4 = 4,339 0,98 0,995 = 4,231 кВт;

Р3/ = Р3  3  4 = 4,231 0,98 0,995 = 4,125 кВт.

Частоты вращения валов:

n1 = nасинхр = 950 мин–1;

Передаваемые вращающие моменты:

Результаты расчета сведем в табл. 9.1.

Таблица 9.1

Вал

n, мин–1

Р, кВт

Т, Н · м

Вал двигателя I

950

4,59

46,14

II

629,14

4,339

65,86

III

125,8

4,231

321,19

Вал рабочей машины III'

125,8

4,125

313,145

9.2. Расчет клиноременной передачи

Исходные данные

1. Передаваемая мощность Р1 = 4,59 кВт.

2. Частота вращения вала двигателя n1 = 950 мин–1.

3. Частота вращения вала II n2 = 629,14 мин–1.

4. Передаточное число передачи uрп = 1,51.

По таблице 9.2 или по графику (рис. 9.2) при моменте на ведомом шкиве T2 = 65,86 Н м выбираем ремень сечения В (Б), для которого площадь сечения А = 138 мм2 (bp = 14 мм; h = 10,5 мм).

Таблица 9.2

Размеры клиновых ремней (по ГОСТ 1284.1–89)

Нормальное сечение ремня

Размеры сечения, мм

А, мм2

Диапазоны расчетных длин L, мм

Dmin = = dp, мм

Рекомендуемый диапазон моментов Т2, Н м

bp

h

b0

Z (0)

А

В (Б)

С (В)

Д (Г)

Е (Д)

ЕО (Е)

8,5

11,0

14,0

19,0

27,0

32,0

42,0

6

8

10,5

13,5

19

23,5

30,0

10

13

17

22

32

38

50

47

81

138

230

476

692

1170

4002500

5604000

10006300

180010600

315015000

450018000

630014000

63

90

125

200

315

500

800

до 25

11–70

40–190

110–550

450–2000

1100–4500

Свыше 2200


Примечания

1. Стандартный ряд расчетных длин: 400; 425; 450; 475; 500; 530; 560; 600; 630; 670; 710; 750; 800; 850; 900; 950; 1000; 1060; 1120; 1180; 1250; 1320; 1400; 1500; 1600; 1700; 1800; 1900; 2000; 2120; 2240; 2360; 2500; 2650; 2800; 3000; 3150; 3350; 3550; 3750; 4000; 4250; 4500; 4750; 5000; 5300; 5600; 6000; 6300; 6700; 7100; 7500; 8000; 8400; 9000; 9500; 10000; 10600; 11200; 11800; 12500; 13200; 14000; 15000; 16000; 17000; 18000 мм.

2. Стандартный ряд диаметров шкивов: 50; 56; 63; 71; 80; 90; 100; 112; 125; 140; 160; 180; 200; 224; 250; 280; 315; 355; 400; 450; 500; 560; 630; 710; 800; 900; 1000; 1120; 1250; 1400; 1600; 1800; 2000 мм.

3. В скобках даны обозначения сечений ремней по ГОСТ 1284.1–80.

По таблице 9.3 при угле профиля канавок = 36° определяем диаметр меньшего шкива.

Рис. 9.2. Рекомендуемые сечения ремней

Рекомендуется избегать применения шкивов с Dmin (табл. 9.2). Для уменьшения величины напряжений изгиба, снижающих долговечность ремня, выбираются шкивы с диаметрами dp > Dmin. Принимаем dp = D1 = 180 мм.

Диаметр ведомого (большего) шкива

D2 = D1  uрп = 180 1,51 = 271,8 мм.

Стандартное значение D2 = 280 мм.


Таблица 9.3

Размеры профиля канавок шкивов, мм, по ГОСТ 20889–88

(см. рис. 9.2)

Сечение ремня

lр

b

h, не менее

e

f

r

= 34

= 36

= 38

= 40

d

X

dр

b1

dр

b1

dр

b1

dр

b1

Z (0)

A (0)

B (Б)

C (B)

Д (Г)

Е (Д)

ЕО (Е)

8,5

11,0

14,0

19,0

27,0

32,0

42,0

2,5

3,3

4,2

5,7

8,1

9,6

12,5

7,0

8,7

10,8

14,3

19,9

23,4

30,5

12,0

15,0

19,0

25,5

37,0

44,5

58,0

8,0

10,0

12,5

17,0

24,0

29,0

38,0

0,5

1,0

1,0

1,5

2,0

2,0

2,5

6371

90112

125160

10

13,1

17,0

80100

125160

160224

20015

315450

500560

10,1

13,3

17,2

22,9

32,5

38,5

112160

180400

250500

355630

500900

6501120

8001400

10,2

13,4

17,4

23,1

32,8

38,9

50,6

180

450

560

710

1000

1250

1600

10,3

13,5

17,6

23,3

33,2

39,3

51,1

9-0,03

11,6-0,035

14,7-0,035

20-0,045

28,5-0,045

33,8-0,035

44,5-0,05

6,0

7,6

9,6

13,1

18,8

22,3

29,6

Примечание

1. Размеры b, b1 и lр не распространяются на шкивы сварные из листового материала и шкивы для полуперекрестных передач.

2. Шероховатость рабочих поверхностей канавок не должна быть более Rа = 2,5 мкм.

3. Предельные отклонения угла : 1 – для ремней сечений Z, A, B; 30 – для ремней сечений C, Д, Е, ЕО.

4. В скобках указаны обозначения сечений ремня в предыдущем стандарте.


Фактическое передаточное число с учетом коэффициента упругого скольжения ε = 0,01:

Отклонение от заданного значения

что допустимо. Рекомендуют Δu  4 %.

Скорость ремня

Выбираем межосевое расстояние из рекомендуемого промежутка (если оно задано, то проверяем, попадает ли заданное значение в указанный промежуток).

0,7 (D1 + D2)  а  2 (D1 + D2);

0,7 (180 + 280)  а  2 (180 + 280);

322  а  920.

Принимаем а = 600 мм.

Расчетная длина ремня

Стандартная ближайшая длина ремня по табл. 9.2 Lp = 1900 мм.


Уточняем межосевое расстояние для выбранной длины ремня:

где

= 0,25 (1177,43 + 1168,91) = 586,585 мм.

Минимальное межосевое расстояние при надевании ремня

аmin = а – 0,015Lp = 586,585 – 0,015 1900 = 558,085 мм.

Максимальное межосевое расстояние для компенсации вытяжки ремня в процессе работы

аmax = а + 0,03  Lp = 586,585 + 0,03 1900 = 643,585 мм.

Угол охвата на малом шкиве

Условие α 120˚ выполняется.

Окружное усилие


Частота пробега ремня

Условие   10 с–1 выполняется.

Исходное удельное окружное усилие K0 определяем из табл. 9.4 по значению касательного напряжения в ремне (при = 5 c–1  0 =
= 1,5 МПа, при
= 5–10 c–1  0 = 1,2 МПа, > 10 c–1  0 = 0,9 МПа); K0 = 2,05 МПа.

Таблица 9.4

Допускаемое исходное удельное

окружное усилие K0 для ремней [9]

Диаметр малого шкива

Сечение ремня

K0, МПа

0 = 0,9 МПа

0 = 1,2 МПа

0 = 1,5 МПа

71

Z (0)

1,18

1,45

1,62

80

1,28

1,57

1,74

90 и более

1,65

1,86

100

A (A)

1,23

1,51

1,67

112

1,31

1,61

1,80

125 и более

1,70

1,91

140

В (Б)

1,23

1,51

1,67

160

1,36

1,67

1,88

180 и более

1,74

2,05

200

С (В)

1,23

1,51

1,67

224

1,38

1,69

1,89

250

1,84

2,07

280 и более

1,91

2,24

315

Д (Г)

1,23

1,51

1,67

355

1,40

1,72

1,93

400

1,91

2,16

450 и более

1,92

2,24

500

Е (Д)

1,23

1,51

1,67

560

1,40

1,72

1,93

630 и более

1,92

2,24

800

ЕО (Е)

1,23

1,51

1,67

900

1,73

1,95

1000 и более

1,92

2,24

Допускаемое удельное окружное усилие

K = K0  С1  С2  С3,

где С1, С2, С3 – поправочные коэффициенты:

С1 – коэффициент угла обхвата (табл. 9.5);

С2 – коэффициент скорости (табл. 9.6);

С3 – коэффициент режима работы (табл. 9.7).

K = 2,05 0,98 1,04 1,0 = 2,089 МПа.

Таблица 9.5

Значения коэффициента С1

Угол обхвата , град

Коэффициент С1

Угол обхвата , град

Коэффициент С1

плоские ремни

клиновые ремни

плоские ремни

клиновые ремни

70

0,52

130

0,85

0,87

80

0,62

140

0,88

0,90

90

0,68

150

0,91

0,93

100

0,74

160

0,94

0,96

110

0,79

0,79

170

0,97

0,98

120

0,82

0,83

180

1,0

1,0

Таблица 9.6

Значения коэффициента С2

Коэффициент С2

Скорости ремня , м/с

1

5

10

15

20

25

30

35

40

50

70

Для

ремней

плоских

1,04

1,03

1,00

0,95

0,88

0,79

0,68

клиновых

1,05

1,04

1,00

0,94

0,85

0,74

0,60


Таблица 9.6

Значения коэффициента С3

Характер нагрузки

Тип машины

Коэффициент С3

Спокойная нагрузка. Пусковая нагрузка до 120 % номинальной

Электрические генераторы, вентиляторы, компрессоры, ленточные конвейеры, токарные, сверлильные, шлифовальные станки

1,0

Умеренные колебания нагрузки. Пусковая нагрузка до 150 % номинальной

Поршневые насосы и компрессоры с тремя и более цилиндрами. Пластинчатые конвейеры. Станки-автома-ты. Фрезерные станки

0,9

Значительные колебания нагрузки. Пусковая нагрузка до 200 % номинальной

Реверсивные приводы. Элеваторы, винтовые прессы. Строгальные и долбежные станки

0,8

Необходимое число ремней

Принимаем z = 2.

Сила, действующая на валы:

Fn = 20  A Z  sin ( / 2) =

= 2 1,5 138 2 sin (170°1657 / 2) = 825,023 H.

Силу Fn считаем направленной по межосевой линии.

Расчетная долговечность ремня

где N – временной предел выносливости (для клиновых ремней принимаем N = 9 МПа);

k1 – коэффициент, учитывающий влияние передаточного числа u на долговечность ремня в зависимости от напряжения изгиба (при u =
= 1; 1,26; 1,41; 2; 4   
k1 = 1; 1,3; 1,4; 1,7; 1,9 соответственно);

k2 – коэффициент, учитывающий режим работы передачи (при постоянной нагрузке k2 = 1; при переменной нагрузке k2 = 1,8).

max – максимальное напряжение в цикле для ремней;

max = 0 + t / 2 + и + ц,

где 0 – напряжение в ремне от силы предварительного натяжения (см. выше);

t / 2 = Ft / 2A – напряжение от окружного усилия;

и = Eи   / Dmin – напряжение изгиба ( = h – толщина или высота ремня; Eи – модуль упругости ремня при изгибе: Еи = 80 – 140 МПа для прорезиненных ремней; Dmin – диаметр меньшего шкива;

ц =   2  10–6 – напряжение от центробежных сил ( = 1250–1500 кг/м3 для прорезиненных ремней; = 600–1200 кг/м3 для синтетических ремней);

m – показатель степени (для клиновых ремней m  8).

Определяем максимальное напряжение в ремне

= 1,5 + 1,858 + 4,7 +0,096 = 8,156 МПа;

Рекомендуемая средняя долговечность ремней

Lh = 1000  5000 ч.

Для ремня сечения В условия долговечности соблюдаются.


Ширина обода шкива

M = (Zn – 1) e + 2f = (2 – 1) 19 + 2 · 12,5 = 44 мм.

Наружный диаметр шкива

dei = Di + 2b.


10. УПРУГИЕ МУФТЫ С ТОРООБРАЗНОЙ ОБОЛОЧКОЙ

ПО ГОСТ 20884–93

Упругим элементом муфты является резиновая или резинокордная оболочка. Резинокордная оболочка сложнее в изготовлении, чем резиновая, однако срок ее службы в несколько раз больше резиновой.

Эти муфты отличаются высокими компенсационными свойствами, способностью уменьшать динамические нагрузки благодаря малой крутильной жесткости и высокой демпфирующей способности. К недостаткам муфт относятся их большие радиальные размеры по диаметру и появление осевых нагрузок на опоры валов, вызываемых центробежными силами, действующими на упругий элемент.

Упругие муфты предназначены для соединения валов с целью передачи вращающего момента от 20 до 40000 Нм, уменьшения динамических нагрузок и компенсации смещения валов. Муфты допускают соединение валов с угловым перекосом до 2°, радиальным смещением до 2 мм и осевым смещением до 4 мм. Полумуфты и другие детали изготавливаются из стали марки Ст 3 по ГОСТ 380–94. Торообразная оболочка выполнена из резины с сопротивлением разрыву не менее 10 МПа и модулем упругости при 100 %-м удлинении не ниже 5 МПа.

Муфты с торообразной оболочкой (рис. 10.1) состоят из двух полумуфт. Полумуфты изготовляют двух типов:

– тип 1 – с цилиндрическим отверстием на конце вала по ГОСТ 12080–66;

– тип 2 – с коническим отверстием на конце вала по ГОСТ 12081–72.

Полумуфты каждого типа изготовляют в двух исполнениях:

– 1 – на длинные концы валов;

– 2 – на короткие концы валов.

Допускается изготовлять полумуфты с коническим отверстием на конце вала по ГОСТ12081–72. Допускаются фланцевые и другие виды муфт без шпоночных соединений полумуфт с валами.

Рис. 10.1. Муфты эластичные с торообразной резиновой оболочкой


Технические требования

1. Допускаемые предельные отклонения диаметра – по Н8.

2. Размеры шпоночных пазов для полумуфт типа 1: исполнения – по ГОСТ 23360–78; исполнения 2 d  +30 мм – по ГОСТ 23360–78; исполнение 2 d ≥ 30 мм – по ГОСТ 10748–79.

3. Ширина шпоночных пазов для полумуфт типа 2 – по ГОСТ 12081–72.

4. Предельные отклонения размеров шпоночных пазов – по ГОСТ 23360–78.

5. Предельные отклонения на угловые размеры конуса для вала в полумуфте – по 7-й степени точности ГОСТ 8908–81.

6. Допускается применять сочетания полумуфт разных типов и исполнений с посадочными отверстиями различных диаметров в пределах одного номинального крутящего момента, а в технически обоснованных случаях – различных номинальных крутящих моментов.

Условное обозначение муфт. Обозначение должно содержать название муфты, цифры, характеризующие номинальный крутящий момент, диаметры посадочных отверстий в полумуфтах под валы, типы и исполнения полумуфт и обозначения настоящего стандарта.

Пример обозначения упругой муфты с торообразной оболочкой, номинальным крутящим моментом 800 Нм, диаметром посадочных отверстий в полумуфтах под валы d = 60 мм, с полумуфтами типа 1 и исполнения 1:

Муфта упругая с торообразной оболочкой 800-1-60-1 ГОСТ 20884–93.

То же с полумуфтами: одна – типа 1 и исполнения 1, другая – типа 2 и исполнения 1:

Муфта упругая с торообразной оболочкой 800-1-60-1 ГОСТ 20884–93.

То же с полумуфтами: одна с диаметром d = 60 мм, другая – с d =
= 63 мм типа
1, исполнения 1:

Муфта упругая с торообразной оболочкой 800-1-60-1-63-1.

Упругий элемент муфты работает на кручение. Муфта имеет большую энергоемкость, высокие упругие и компенсирующие свойства. Исследования показали, что нагрузочная способность муфты ограничивается потерей устойчивости резиновой оболочки, поэтому расчет муфты заключается в расчете прочности оболочки по напряжениям сдвига в сечении около зажима D1, δ (см. рис. 10.1):

где T – номинальный крутящий момент;

k – коэффициент режима нагрузки; для транспортеров ленточных k = 1,25–1,5; цепных, винтовых, скребковых k = 1,5–2,0.

По экспериментальным данным, [τ]  0,4 МПа.

При монтаже муфты с обеих сторон вовнутрь оболочки заводят полукольца 3 и скрепляют кольцами 4 и винтами 6 (см. рис. 10.1). Затем одну установленную на валу полумуфту сдвигают в осевом направлении и между полумуфтами заводят собранный узел оболочки и заправляют его под выступы фланцев 1. Полумуфту сдвигают в обратном направлении, оболочку скрепляют винтами 5, стягивающими фланцы полумуфт с полукольцами. Сжатие оболочки – не более 1/3 толщины борта оболочки; величину и равномерность затяжки контролируют глубиномером. Для этого во фланцах полумуфт выполняют три-четыре отверстия диаметром 6 мм. После сборки муфты на валу устанавливается разъемное кольцо.

На рис. 10.1 положение «Б» обозначает расстояние между полумуфтами в начале монтажа, а «Г» – расстояние между полумуфтами после затяжки винтов 5.

Параметры муфты даны в табл. 10.1.


Таблица 10.1

Основные параметры, габаритные и присоединительные размеры муфт с торообразной резиновой оболочкой. Размеры в таблице указаны в миллиметрах. Обозначение параметров – см. рис. 10.1

№ строки

Номинальный вращающий момент Т, Нм

Наибольшее число оборотов n, мин-1

d

L, не более

L, не более

D

E

D1

D2

D3

D4

D5

D6

D7

Тип

1

2

1

2

Исполнение

1

2

1

2

1

2

1

2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

1

2

20

3000

14

16, 18, 19

125

150

125

130

105

125

100

32

42

28

30

22

32

20

100

55

83

50

65

73

62

30

20

3

4

5

40

3000

18, 19

20, 22, 24

25

160

180

200

140

150

160

140

160

170

110

125

140

42

53

63

30

38

44

32

40

46

20

26

28

125

70

100

60

78

90

74

40

25

6

7

8

80

3000

22, 24

25, 28

30

200

220

260

160

180

220

170

190

230

140

150

190

52

63

82

38

44

60

40

46

63

26

28

40

160

85

128

80

100

115

94

55

40

9

10

125

2500

25,28

30, 32, 35, 36

220

270

180

220

200

240

160

200

63

82

44

60

46

63

28

40

180

112,5

155

95

122

138

115

65

45

11

12

200

2500

270

340

220

260

240

300

200

250

82

112

60

84

63

88

40

60

200

112,5

155

95

122

138

115

65

45

13

14

250

2000

32, 35, 36, 38, 40

42, 45

280

340

230

290

250

320

210

250

82

112

60

84

63

88

40

60

220

148

195

130

158

176

150

95

70


Продолжение табл. 10.1

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

15

16

315

2000

35, 36, 38, 40

42, 45, 48

280

350

240

300

260

320

220

270

82

112

60

84

63

88

40

60

250

148

195

130

158

176

150

95

70

17

500

1600

42, 45, 48, 50, 55

56

360

300

330

280

112

84

88

60

280

155

260

180

215

235

205

135

100

18

19

800

1600

48, 50, 55, 56, 60

63

370

440

310

370

340

380

290

320

112

143

84

108

88

110

60

75

320

155

260

180

215

235

205

135

100

20

21

1250

1600

55, 56

60, 63, 65, 70, 71, 75

380

460

320

390

360

450

310

360

112

143

84

108

88

110

60

75

360

190

330

230

280

305

268

170

130

22

23

2000

1600

63, 65, 70, 71, 75

80, 85, 90

460

530

390

450

450

500

360

420

143

172

108

132

110

135

75

96

400

190

330

230

280

305

268

170

130

24

25

26

3150

1600

75

80,85,90,95

100

480

550

630

410

470

545

450

530

600

360

450

500

143

172

214

108

132

168

110

135

170

75

96

126

450

232,5

370

250

305

335

293

180

140

Продолжение табл. 10.1

№ строки

D8

d1

d2

d3

d4

Варианты

L2

l

l1

l2

l3

B

b

b1

b2

b3

b4

b5

r

r1

h

, градус

d5

Колич.

d6

Колич.

1

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

47

1

2

40

30

35

М6

28

М6

4

М2,5

2

42

16

10

25

30

30

6

26

15

8

3,5

3,5

17,5

9,5

5,5

4

90

3

4

5

50

38

40

М6

32

М8

6

М3

2

52

20

12

30

38

40

8

36

20

11

5

4

24

13

8

4

60

Окончание табл. 10.1

1

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

47

6

7

8

65

48

52

М10

40

М10

6

М4

2

62,5

25

15

35

44

50

10

45

25

14

6,5

5

30

17

10

6

60

9

10

80

60

63

М10

52

М12

8

М5

2

82,5

35

20

55

60

65

13

60

35

18

9

5

40

22

12,5

6

45

11

12

80

60

63

М12

52

М12

8

М5

2

82,5

35

20

55

60

65

13

60

35

18

9

5

40

22

12,5

6

45

13

14

110

90

98

М12

62

М12

8

М5

4

113

45

25

70

85

76

15

70

42

20

10

7

47

26

14

8

45

15

16

110

90

98

М12

62

М12

8

М5

4

113

45

25

70

85

76

15

70

42

20

10

7

47

26

14

8

45

17

160

110

130

М12

75

М12

8

М6

4

115

50

30

75

85

90

17

80

46

22

10

8

53,5

30

17

8

45

18

19

160

110

130

М12

75

М12

8

М6

4

115

50

30

75

85

90

17

80

46

22

10

8

53,5

30

17

8

45

20

21

200

140

160

М16

110

М16

8

М8

4

145

65

40

100

108

100

20

90

50

28

13

10

60

34

20

10

45

22

23

200

140

160

М16

110

М16

8

М8

4

145

65

40

100

108

100

20

90

50

28

13

10

60

34

20

10

45

24

25

26

220

170

195

М20

130

М20

8

М10

4

177,5

80

50

110

135

125

25

110

65

30

15

11

74

41

22,5

10

45


11. МУФТА С РЕЗИНОВОЙ ЗВЕЗДОЧКОЙ

ПО ГОСТ 14064–93

Муфта (рис. 11.1) состоит из двух полумуфт с торцевыми выступами и резиновой звездочки, зубья которой расположены между выступами. Муфта стандартизована и широко применяется для соединения быстроходных валов.

Работоспособность резиновой звездочки определяется величиной напряжения смятия и может быть рассчитана по формуле

где Т – номинальный вращающий момент;

k – коэффициент режима нагрузки;

D – наружный диаметр звездочки;

Z – число зубьев звездочки (при выводе расчетных формул принимается, что вращающий момент передает только половина от общего числа зубьев звездочки);

H – рабочая высота выступов;

d2 – диаметр, определяющий границу контакта выступа и звездочки.

Муфта предназначена для соединения соосных цилиндрических валов при передаче вращающего момента Т от 2,5 до 400 Нм и уменьшения динамических нагрузок.

Муфты изготавливают двух исполнений: 1 – на длинные концы валов; 2 – на короткие концы валов по ГОСТ 12080–66. Допускается уменьшать длину посадочной части полумуфт в соответствии с ГОСТ 12080–66.

Материал полумуфт – сталь 35. Допускается изготавливать полумуфты из других материалов с механическими свойствами не ниже, чем у стали 35.

Размеры шпоночных пазов для полумуфт принимаются по ГОСТ 8790–79 и ГОСТ 10748–79. Параметры упругой муфты даны в табл. 11.1.

Рис. 11.1. Муфта с резиновой звездочкой


Таблица 11.1

Параметры упругой муфты со звездочкой (по ГОСТ 14084–93), размеры в мм (см. рис. 11.1)

Номинальный вращающий момент Т, Нм

d

d1

D

D1

L

l

l1

C

d2

d3

B+0,2

H

r

l2

Частота вращения nmax,

мин-1

Исполнение

1

2

1

2

1

2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

2,5

6

7

20

32

30

45,5

16

12

1,5

16

14

8,5

10,5

1,25

6

5500

6,3

10

11

22

45

42

59,5

53,5

23

20

19

16

1,5

20

14

10,5

10,5

1,6

8

5000

12

14

24

26

45

42

73,5

63,5

30

25

26

21

1,5

20

14

10,5

10,5

1,6

16

12

14

26

53

50

81

71

30

25

20

15

3

28

30

12,5

15

1,6

10

3750

16

18

28

101

77

40

28

30

18

3

28

30

12,5

15

1,6

25

14

16

18

20

28

28

28

30

63

60

73,5

101

101

121

63,5

77

77

93

30

40

40

50

25

28

28

36

20

30

30

40

15

18

18

16

3

32

30

12,5

15

1,6

10

3250

31,5

16

18

30

71

67

101

77

40

28

30

18

3

32

30

12,5

15

1,6

10

3000

20

22

34

121

93

50

36

40

26

Окончание табл. 11.1

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

63

20

22

36

85

80

128

100

50

36

35

21

3

42

36

14,5

22

2

12

2250

25

28

42

148

112

60

42

45

27

125

25

28

45

105

100

148

112

60

42

45

27

3

50

45

16,5

22

2

12

2000

32

36

48

55

188

144

80

58

65

43

250

32

36

40

45

55

60

60

70

135

130

191

147

80

58

60

38

3

64

56

18,5

25

3

12

1500

251

195

110

82

90

62

400

38

40

45

63

63

70

166

160

196

256

256

152

200

200

80

110

110

58

82

82

57

87

87

35

59

59

3

76

67

20,5

30

3

12

1300


Допускается сочетание полумуфт исполнений 1 и 2 с различными диаметрами d в пределах одного номинального момента.

При соединении муфтами валов, не имеющих заплечиков, необходимо стопорить полумуфты с помощью винтов по ГОСТ 1476–93 и кольца по ГОСТ 2833–77.

Звездочки должны изготовляться из резин, соответствующих условиям работы муфты и имеющих следующие физико-механические свойства:

– предел прочности при разрыве – не ниже 10 МПа;

– относительное удлинение при разрыве по ГОСТ 270–75 – не менее 300 %.

Пример обозначения упругой муфты со звездочкой с номинальным вращающим моментом Т = 125 Нм, диаметром посадочных отверстий в полумуфтах под валы d = 32 мм, с полумуфтами исполнения 1: климатического исполнения УЗ:

Муфта упругая со звездочкой 125-32-1 ГОСТ 14084–93.

То же с полумуфтами исполнения 2:

Муфта упругая со звездочкой 125-32-2 ГОСТ 14084–93.


12. КУЛАЧКОВАЯ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНАЯ МУФТА

Кулачковые предохранительные муфты (рис. 12.1) используют при небольших скоростях, малых вращающих моментах и маховых массах соединяемых частей. Действие муфт этого типа основано на замыкании с помощью пружин, поставленных с предварительным натяжением, полумуфт, снабженных на торцах кулачками. При перегрузках происходит срабатывание муфты, которое сопровождается значительными нагрузками и характерным звуком, поэтому кулачковые муфты называют сигнальными.

Рис. 12.1. Кулачковая предохранительная муфта

В конструкциях с малым трением пружинно-кулачковые муфты обеспечивают высокую точность срабатывания, так как упругие свойства пружин достаточно стабильны. Существенное влияние на точность срабатывания оказывает состояние рабочих поверхностей кулачков: твердость, шероховатость и точность изготовления.

Рабочие поверхности кулачков должны обладать достаточной твердостью, износостойкостью и способностью сопротивляться ударным нагрузкам. Кулачки изготавливают из стали 20Х с последующей цементацией и закалкой до твердости 56–57 HRCэ или из стали 40Х с закалкой до той же твердости. Число кулачков рекомендуется делать нечетным. Это позволяет упростить процесс изготовления и повысить точность расположения кулачков. Число кулачков принимают равным 3–15.


13. РАСЧЕТ КУЛАЧКОВОЙ

ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНОЙ МУФТЫ

Задание. Рассчитать муфту (рис. 13.1) при следующих данных:

1. Номинальный вращающий момент Т = 100 Нм.

2. Диаметр вала d = 28 мм.

3. Коэффициент запаса (перегрузки) β = 1,45.

Рис. 13.1. К расчету предохранительной кулачковой муфты

Расчет

1. Определяем расчетный момент, при котором муфта будет выключаться (предельный момент срабатывания):

2. Определяем диаметр окружности, проходящей через середины кулачков:

Dc = 2d = 2 · 28 = 56 мм.

3. Окружное усилие при передаче номинального момента

4. Окружное усилие при передаче максимального момента (при перегрузке)

5. Усилие, необходимое для удержания муфты во включенном состоянии при передаче номинального момента:

где  – угол наклона боковой поверхности кулачков; определение этого угла путем расчета приведено ниже.

6. Усилие, необходимое для выключения муфты при перегрузке, то есть при передаче расчетного момента:

.

7. Усилие, необходимое для включения муфты при возвращении к номинальному режиму работы, то есть после снятия перегрузки:

.

8. Принимая условие Q2 Q3, получаем

9. При ρ = 2; f = 0,05; Dс = 56 мм; d = 28 мм; β = 1,45 получаем

–0,0803tg2α + 0,4505tgα – 0,3305 = 0

и α = 40°57'30''.

10. Принимаем α = 42°, тогда

Q1 = Ft tg = 3571,3·0,9 = 3214,17 H;

Q2 = 5178,57 [tg(42º 2º) – 0,05] = 3827,48 H;

Q3 = 3571,3 [tg(42º + 2º) + 0,05] = 3805,9 H.

Таким образом, получено

,

что и необходимо для работы муфты.

11. Предварительно определим размеры элементов муфты. Ширина кулачков (размер в радиальном направлении)

b ≈ (0,13–0,16) Dc = (0,13–0,16) · 56 = 7,3–9 мм.

Принимаем b = 10 мм. Наружный диаметр кулачков

.

Высота кулачков ≈ (0,5–0,6) b = (0,5–0,6) · 10; принимаем h = = 6 мм.

Наружный диаметр подвижной втулки

Dвт = (1,5–1,8) · d = (1,5–1,8) · 28 = 42–50 мм.

Принимаем Dвт = 42 мм.

Длина подвижной втулки

L(0,8–1,8) · d = (0,8–1,8) · 28 = 22–50 мм.

Принимаем L = 35мм.

Число кулачков Z, радиус фаски r установим при расчете кулачков по контактным напряжения σк.

12. Сила нормального давления на кулачки

13. Необходимый по условиям контактной прочности радиус r передней кромки кулачков и их число Z могут быть подсчитаны из выражения

или

.

В этой формуле ρ – приведенный радиус контактирующих в момент включения (выключения) передних кромок кулачков.

Если у ведущей и ведомой полумуфт эти радиусы равны, то

r1 = r2 = 2ρ,  а  

где r1, r2 – радиусы кромок кулачков ведущей и ведомой полумуфт соответственно;

Z – число кулачков, которое определяют расчетом;

Епр – приведенный модуль нормальной упругости. Модуль упругости для стали Е = 2,1·105 МПа. Если кулачки ведомой и ведущей полумуфт стальные, то

При твердости кулачков 60 HRC допускаемое контактное напряжение

Принимаем r1 = r2 = 2 мм, тогда

и

Принимаем Z = 10.

Длина кулачков k на среднем радиусе муфты, который равен Dс = 56 мм, будет определяться как

(рис.13.2).

14. Подсчитываем напряжение смятия при действии Tp:

Допускаемое [σсм] ≈ 30 МПа.

15. Напряжение изгиба подсчитывают, если число кулачков Z > 11. При этом в расчет принимают 1/3; 1/2 от общего числа кулачков.

В качестве примера приведем расчет кулачков на изгиб при Z = 11.

Напряжения изгиба в сечении у основания кулачков

Изгибающий момент

Момент сопротивления изгибу одного кулачка

Wи =  =  = 299,27 мм3.

Тогда

σи =

Для кулачков из цементированной стали 20Х

13.1. Расчет пружины

1. Диаметр проволоки для пружины (см. рис. 13.1)

где  – индекс пружины;

D0 – средний диаметр пружины.

Рассчитывая параметры муфты, мы определили наружный диаметр подвижной втулки Dвт = 42–50 мм. Так как пружина должна охватывать подвижную втулку, то внутренний диаметр пружины Dв = D0 – d должен быть больше Dвт : Dвт  d. Таким образом,

.

Индекс

Диаметр проволоки d  6 мм предварительно определен исходя из выборочных значений σв [12, с. 488].

Принимаем С = 8.

– поправочный коэффициент, учитывающий влияние кривизны витков пружины на напряжение.

Если С = 8, то

[τ] – допускаемое напряжение для пружинной стали:

Здесь принят предел прочности при растяжении σр = 1450 МПа для проволоки 1-го либо 2-го классов с диаметром проволоки d  6 мм [11, с. 99; 12, с. 488].

.

При С = 8  D0 = 12,55 · 8 = 100 мм, что значительно больше необходимого размера Dвт, так как Dв = 100  12,55 ≈ 87 мм. Назначаем С = 6, тогда

При С = 6 · D0 = 11,19 6 = 67,14 мм.

Принимаем проволоку со стандартным значением d = 11 мм, тогда средний диаметр пружины D0 = 11 · 6 = 66 мм, внутренний диаметр пружины Dв = 66 – 11 = 55 мм, что больше принятого значения наружного диаметра подвижной втулки Dвт = 42 мм. Наружный диаметр пружины

2. Для выключения муфты при перегрузке необходимо обес-печить рабочую деформацию Fp пружины на величину высоты кулачков h:

Fp = h.

Известно, что

где F2 – максимальная деформация (осадка) пружины при действии силы Q2;

F1 – минимальная (предварительная) деформация пружины под действием силы Q1.

где n – число рабочих витков пружины;

G – модуль сдвига; для стали в среднем G = 8 ·104 МПа.

Принимая Fp = h, получаем

,

поэтому

.

Подставляя значения h, Q2, Q1, полученные при расчете муфты, находим

Принимаем число рабочих витков n = 5.

3. Тогда предварительная деформация пружины, которая достигается во время монтажа муфты:

F1 = мм.

Максимальная деформация, обеспечивающая выключение кулачков при перегрузке муфты:

F2 = мм.

4. Полное число витков пружины

n1 = n + (1,5–2) = 5 +2 = 7 витков.

Высота пружины при полном сжатии (при посадке витка на виток)

.


Зазор между витками пружины в ненагруженном состоянии

Шаг пружины в свободном состоянии

Высота пружины H0 в свободном состоянии

Длина заготовки проволоки для пружины

13.2. Расчет стандартной пружины для муфты

Дано: Q1 = 3215 Н; Q2 = 3832 H; рабочий ход пружины, равный высоте кулачков: h = 6 мм, частота вращения муфты (см. рис. 13.1) при включении n = 270 мин–1.

Порядок расчета

1. Расчет скорости перемещении подвижного конца пружины при включении или выключении.

Из схемы видно, что ширина впадины (рис. 13.2)

Рис. 13.2. К расчету скорости включения

Назначаем соответствующую ширину кулачка K1/ = 8 мм.

Размер K3 впадины

Соответствующий размер кулачка

Размер K2 впадины

.

Соответствующий размер кулачка

Окружная скорость движения полумуфты υи при  включении не должна быть выше 0,8 м/с, при этом частота вращения полумуфты (вала)

При n = 270 мин–1.

где υвкл – скорость включения.

За время, в течение которого у подвижной (ведомой) полумуфты кулачок переместится на расстояние h2, необходимое для удержания муфты во включенном состоянии, ведущая полумуфта пройдет окружной путь, примерно равный l. Формула для определения υвкл получена из этого условия:

2. Относим пружину ко 2-му классу, для которого выносливость в циклах не менее Nц = 1 ·105 циклов.

3. Относительный инерционный зазор для пружины сжатия

где Qпр – сила сжатия при посадке пружины «виток на виток», то есть без зазора между витками.

4. Определение силы сжатия

Для пружины сжатия 2-го класса

σ = 0,05–0,25.

Следовательно,

5. По табл. 16 [11, с. 138] выбираем пружину № 182, для которой сила Qпр = Р3 ≈ 4000 Н, диаметр проволоки d = 9 мм, наружный диаметр пружины D = 63 мм, внутренний диаметр пружины

Наружный диаметр подвижной втулки Dвт нужно принять Dвт = 42 мм, чтобы получить Dв > Dвт; жесткость одного витка Z1 =
=
 416,7 МПа; наибольший прогиб одного витка f3 = 9,599 мм, материал сталь 50ХФА, твердость 50 HRC, σв = 1500 МПа [11, с. 100].

Для пружин 2-го класса:

Относительный инерционный зазор

δ = 1 – = 1 –  = 0,043.

Критическая скорость

где G – модуль сдвига;

– плотность материала;

Для пружинной стали

Полученная величина говорит об отсутствии соударения витков, и, следовательно, выбранная пружина удовлетворяет заданным условиям работы.

Жесткость пружины

Число рабочих витков пружины

Принимаем n = 4.

Уточненная жесткость

Принимая число нерабочих витков n2 = 2, получаем полное число витков пружины:

Средний диаметр пружины

Деформации:

– предварительная

– максимальная

F2 = мм;

– предельная

F3 = мм.

Высоты пружины

Шаг


14. КУЛАЧКОВАЯ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНАЯ МУФТА

ПО ГОСТ 15620–77

Выбирая стандартную кулачковую предохранительную муфту (см. рис. 12.1), нужно предварительно определить, сможет ли муфта включаться и выключаться автоматически при угле наклона рабочих поверхностей кулачков α = 30°.

Для решения этого вопроса используем выражение

У стандартных муфт отношение Dc / d = 1,6–1,7. Если для муфт, работающих при смазке, принять f = 0,05, ρ = 2° и Dc / d ≈ 1,65, то

;

β ≥ 1,57.

При меньших значениях муфта не будет выключаться.

Для сухих муфт (несмазываемых) f = 0,15, ρ = 8°30'.

β ≥ 7,12.

Таким образом, стандартную предохранительную муфту можно применить в случае работы со смазкой при коэффициенте перегрузки β ≥ 1,57, а при работе без смазки – при β ≥ 7,12.


15. ПРИМЕР ПОДБОРА И РАСЧЕТА

КУЛАЧКОВОЙ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНОЙ МУФТЫ

Задание. Подобрать кулачковую предохранительную муфту по следующим данным: номинальный вращающий момент = 140 Нм; диаметр вала dв = 28 мм; коэффициент перегрузки β = 1,8.

Порядок расчета

1. По номинальному моменту подбираем муфту с T = 160 Нм, диаметром вала d = 28 мм, исполнения 1 ([10, с. 231, табл. 23, с. 209 табл. 13 и с. 232, табл. 24] и в настоящем издании табл. 15.1), внутренний диаметр подвижной полумуфты d = 75 мм. У выбранной муфты наружный диаметр D = 125 мм; высота кулачков h = 8 мм, число кулачков Z = 3, угол α = 30°.

Диаметр окружности, проходящий через середину кулачков:

где b – ширина кулачков (размер в радиальном направлении):

Рис. 15.1. Элементы кулачковых муфт

Таблица 15.1

Элементы кулачковых предохранительных муфт

(см. рис. 15.1), размеры в мм

D

Вращающий момент Т, Нм

d

d1

h

h1

c

c1

k

f

40

45

50

55

60

70

80

90

100

120

125

140

160

650

850

1250

1750

2600

340

510

730

1000

1330

1730

2750

4100

20

22

25

28

32

35

40

45

50

55

60

70

80

28

30

32

35

40

45

50

55

60

65

75

85

95

4

4

4

4

6

6

6

6

8

8

8

10

10

6

6

6

6

8

8

8

8

10

10

10

12

12

10,35

11,22

12,09

13,39

14,66

16,83

19,00

21,17

22,44

24,62

28,95

32,38

36,73

6,55

7,44

8,33

9,66

8,93

11,17

13,38

15,50

14,89

17,11

21,52

23,05

27,46

14,73

16,03

17,33

18,63

22,09

24,70

27,30

29,90

34,67

37,36

41,16

47,23

52,43

0,5

0,5

0,5

0,5

0,8

0,8

0,8

0,8

1,2

1,2

1,2

1,5

1,5

Примечание.

1. Число кулачков z = 3. Т рассчитан для кулачков из стали 20Х с твердостью 58–62 НRС или из стали 45 с твердостью 48–52 НRС. Грань кулачка, расположенная под углом 30°, является рабочей.

2. Направление вращения валов – в одну сторону согласно расположению граней.

2. Определяем расчетный момент, при котором муфта будет выключаться (предельный момент срабатывания муфты):

3. Окружное усилие при передаче номинального момента


4. Окружное усилие при перегрузке

5. Усилие, необходимое для удержания муфты во включенном состоянии при передаче номинального момента:

6. Усилие, необходимое для выключения муфты при перегрузке:

Здесь принято, что трущиеся поверхности муфты будут смазываться, и поэтому ρ = 2°, f = 0,05.

7. Усилие, необходимое для включения муфты после снятия перегрузки, то есть при возвращении к номинальному моменту:

Неравенства Q2 > Q3 и Q2 > Q1 обеспечены, следовательно, муфта будет выключаться при перегрузках (Q2 > Q1) и включаться после снятия перегрузки (Q2 > Q1).


8. Подсчитываем напряжения смятия при действии
Тр:

где Fn – сила нормального давления на кулачки:

b = 25 мм – ширина кулачка;

r = 2 мм – радиус закругления рабочих граней кулачков;

Z = 3 – число кулачков;

Допускаемое [σсм] ≈ 30 МПа.

9. Контактные напряжения на кромке кулачков в момент выключения

где  – приведенный модуль нормальной упругости. Для стали Е = 2 · 105 МПа, поэтому и Eпр = 2 · 10МПа;

ρ – приведенный радиус контактирующих в момент выключения кромок кулачков. Если у ведущей и ведомой полумуфт эти радиусы равны ρ1 = ρ2 = 2 мм, то


σ
к = 0,418  МПа.

[σк] = 25 HRC; если принять 62 HRC, то

[σк] = 25 · 62 = 1550 МПa,

то есть перегрузка будет достигать

Допускается перенапряжение до 10 %.


16. СТАНДАРТНЫЕ КУЛАЧКОВЫЕ

И ФРИКЦИОННЫЕ МУФТЫ

Кулачковые и фрикционные муфты (рис. 16.1) предназначены для предохранения привода при передаче крутящего момента от 4 до 400 Нм в любом пространственном положении. Допускаемое отношение моментов срабатывания Тмах Тном = 1,2.

Рис. 16.1. Фрикционная дисковая предохранительная муфта

Муфты изготовляют трех исполнений: 1 – с цилиндрическим посадочным отверстием и шпоночным пазом по ГОСТ 8788–79; 2 – со шлицевым посадочным отверстием, соответствующим соединению средней серии по ГОСТ 1139–80; 3 – с эвольвентным шлицевым отверстием по ГОСТ 6033–80.

Параметры кулачковых и фрикционных муфт представлены в табл. 16.1.


Таблица 16.1

Параметры кулачковых (рис. 16.1) и фрикционных муфт

Номинальный крутящий момент Т, Нм

Общие размеры

Кулачковая муфта (рис. 13.1)

Фрикционная муфта (рис. 16.1)

d

l

l1, не более

b

h

t, не более

Допускаемая частота вращения, об/мин

Масса, кг, не более

d1

D

L

d1

D

L

t

Допус-каемая частота вращения, об/мин

Масса, кг,

не более

Исполнение

1

2

3

1

2 и 3

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

4

8

9

10

20

20

23

12

3

3

1,8

1600

0,32

32

36

6, 3

9

10

11

20

23

23

14

4

4

2,5

1250

0,50

38

48

63

32

50

75

15

3000

0,64

10

11

12

14

14

12

13

23

30

30

25

25

16

5

5

3,0

1000

0,86

50

56

75

38

50

80

20

2500

0,68

16

12

14

16

14

16

12

13

15

30

30

40

25

25

48

18

5

5

3,0

1000

0,90

50

56

80

38

50

83

20

2500

0,75

25

14

16

18

14

16

13

15

17

30

40

40

25

28

28

21

6

6

3,5

8000

1,6

56

71

85

45

60

90

25

1500

11

Окончание табл. 16.1

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

40

18

20

22

20

22

17

20

22

40

50

50

28

36

36

24

6

6

3,5

8000

1,8

56

71

105

45

60

95

25

1500

12

63

20

22

25

20

22

25

20

22

25

50

50

60

36

36

42

28

8

7

4

630

2,5

65

85

110

55

85

120

4

1000

20

100

25

28

25

28

25

28

30

60

60

80

42

42

58

32

10

8

5

500

5

80

100

140

56

105

125

5

800

38

160

28

32

28

32

28

30

32

60

80

80

42

58

58

36

10

8

5

500

7,5

80

125

160

70

115

150

5

800

38

250

32

36

40

32

38

32

36

38

40

80

80

80

110

58

58

58

82

42

12

8

5

400

10

90

140

180

70

135

160

5

600

5

400

40

45

38

42

38

40

42

45

80

110

110

110

58

82

82

82

48

14

9

55

315

16

105

180

190

90

152

180

55

400

76


Примечание.

1. Государственные стандарты предусматривают 2-й ряд для исполнения 1 как менее предпочтительный.

2. Пример обозначения предохранительной кулачковой муфты с номинальным крутящим моментом 63 Нм, диаметром посадочного отверстия 25 мм, исполнения 1, климатического исполнения У3:

                                                                 Муфта 63-25-У3 ГОСТ 15620–77.

То же исполнения 2                                Муфта 63-6 21 25-У3 ГОСТ 15620–77.

То же исполнения 3                                Муфта 63-Эв. 25 1,5 16-У3 ГОСТ 15620–77.


17. КОНУСНЫЕ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ МУФТЫ

Конусные предохранительные муфты отличаются хорошей расцепляемостью, однако имеют значительные радиальные размеры и отличаются высокими требованиями к соосности соединяемых валов и точности изготовления рабочих поверхностей (рис. 17.1). На точность срабатывания этих муфт влияют давление, шероховатость трущихся поверхностей, закон изменения нагрузки на муфту, продолжительность неподвижного контакта фрикционных поверхностей, нагрузка на муфту перед перегрузкой. Чем чище поверхность, тем сильнее сказывается влияние перечисленных выше факторов на работу муфты, поэтому не следует устанавливать слишком высокое значение параметра шероховатости трущихся поверхностей.

Рис. 17.1. Конусная предохранительная муфта

При конструировании и изготовлении муфт для соединения валов надо обеспечивать строгую соосность валов, равномерный контакт трущихся поверхностей, предусматривая для этой цели приработку конусов. Материал полумуфт – чугун СЧ 15-32, СЧ 21-404, для трущихся поверхностей – сочетания чугун по чугуну, по стали, по бронзе – допускается применение асбестовых обкладок и металлокерамических покрытий.

Конусность назначают с тем расчетом, чтобы угол α был значительно больше угла трения, практически принимают α ≈ 15–30°. Конусные муфты могут работать как со смазкой трущихся поверхностей, так и без нее.


18. РАСЧЕТ КОНУСНОЙ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНОЙ МУФТЫ,

ОБЕСПЕЧИВАЮЩЕЙ ПЕРЕДАЧУ

ВРАЩАЮЩЕГО МОМЕНТА

Исходные данные

Т = 100 Нм при коэффициенте перегрузки β = 1,5, диаметре вала ведомой полумуфты d = 28 мм.

1. Для ведомой полумуфты назначаем материал чугун, а для сопряженной – сталь закаленную. Для выбранных материалов при работе без смазки коэффициент трения контактирующих поверхностей полумуфт f = 0,1–0,15; допускаемое давление [р] = 1–1,2 МПа [12, с. 477].

Угол α во избежание заклинивания муфты должен быть больше угла трения ρ; для чугунных муфт принимают α = 8–15°. Назначаем α = 10°.

Отношение ширины b контактирующих поверхностей к сред-нему диаметру Dc принимают в пределах

0,15–0,25.

Назначаем ψ = 0,25.

2. Критерием работоспособности муфты служит величина среднего давления p:

.

Здесь Fn – нормальная сила, сжимающая поверхности трения полумуфт:

,

где Q1 – сила сжатия пружины.

Под действием силы Q1 на поверхностях контакта возникает сила трения, достаточная для передачи окружного усилия Ft:

Тогда

Принимаем Dc  = 156 мм.

b = 156 0,25 = 39 мм. Принимаем b = 40 мм.

3. Усилие для включения муфты

4. Усилие, необходимое для удержания муфты во включенном состоянии:

5. Определяем конструктивно размеры диаметра dст, длины lст, ступиц:

Принмаем dст = 45 мм.

Расчет пружины

1. Задаемся материалом пружины и выбираем величину допускаемого напряжения.

Материал – стальная углеродистая проволока II класса (выносливость в циклах не менее 1 · 10циклов), 3-го разряда из стали 65С2ВА [12, с. 488–489]; допускаемое напряжение [τ] = 750 МПa.

2. Диаметр проволоки

Назначаем индекс пружины

3. Определяем коэффициент, учитывающий кривизну витков:

При этом средний диаметр у пружины D0 = 6 11,5 = 69 мм; наружный диаметр Dн = 69 + 11,5 = 80,5 мм; внутренний диаметр Dвн =
= 69 – 11,5 = 57,5 мм.

Внутренний диаметр Dвн > dст.

4. Изменение высоты (осадку) цилиндрической винтовой пру-жины из проволоки круглого сечения определяют по формуле

где n – число рабочих витков пружины,

G = 8 104 МПа – модуль сдвига для стали.

Изменение высоты прямо пропорционально нагрузке. При известных значениях Q2, С, G, d значением F2 либо n нужно задаваться, исходя из условий работы, габаритов муфты, если не известен график зависимости F2 от Q2, так называемая характеристика пружины.

В данном случае, принимая n = 4, получаем

5. Полное число витков пружины

n1 = n + 2 = 4 + 2 = 6.

6. Высота H3 при посадке витка на виток

7. Зазор между витками пружины в ненагруженном состоянии

8. Шаг пружины в свободном состоянии

9. Высота пружины H0 в свободном состоянии

10. Длина l заготовки проволоки для пружины

11. Высота пружины H2 при действии силы Q2


19. РАСЧЕТ НЕСТАНДАРТНОЙ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНОЙ ФРИКЦИОННОЙ МУФТЫ, РАСПОЛОЖЕННОЙ

НА ПРОМЕЖУТОЧНОМ ВАЛУ ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО РЕДУКТОРА

По результатам предварительных расчетов конической зубчатой пары определяем габариты, в которые должна вписываться фрикционная муфта (рис. 19.1). Торец шестерни находится на расстоянии 68 мм от оси вала колеса. Корпус муфты, в которой при помощи шлицев будут крепиться наружные диски, располагаем на расстоянии 5 мм от торца шестерни. При толщине корпуса 12 мм получаем, что наружный диаметр дисков должен быть не более

2 (68 – 5 – 12) = 102 мм.

Рис. 19.1. Встроенная фрикционная дисковая предохранительная муфта

Если назначить высоту шлицев 5 мм, а зазор между шлицами и наружным диаметром внутренних дисков принять 1 мм, то рабочий наружный диаметр шлицев

Внутренний диаметр шлицев определяем, ориентируясь на диаметр вала d = 52 мм. Между шлицами, размеры которых D × d × Z = 32 × 28 ×6, и внутренним рабочим диаметром шлицев Dв необходимо предусмотреть зазор в 0,5 мм, тогда Dв = 55 мм.

Толщина втулки в коническом колесе 5 мм, наружный диаметр втулки dвт = 46 мм.

Муфта должна передавать номинальный момент Т = 92 Нм. Коэффициент перегрузки β = 1,45, поэтому предельный момент срабатывания муфты

1. В качестве материалов дисков выбираем закаленную сталь по закаленной стали, диски будут работать со смазкой. По табл. 14.9 [12, с. 477] определяем коэффициент трения f = 0,08–0,1, допускаемое давление [p] = 0,3–0,6 МПа. Учитывая примечание к табл. 14.9, назначаем f = 0,08, [p] = 0,3 МПа.

2. Диаметры кольца трения дисков: по эмпирической зависимости рекомендуется наружный диаметр

Dн = 4d = 4 32 = 128 мм.

Выше было установлено, что этот диаметр должен быть не более 90 мм, внутренний диаметр Dв = 0,5 Dвн = 0,5 90 = 45 мм. Назначаем Dв = 33 мм.

3. Приведенный радиус сил трения

4. Допускаемое осевое усилие

5. Число пар трения

Z = 

Таким образом, конструкция, предлагаемая на схеме к заданию, не может быть реализована.

Рационально на чертеже разместить цилиндрическую пару слева от колеса, а справа – конструировать муфту.

В этом случае Dн = 128 мм, Dв = 48 мм.

Z =

Принимаем число ведущих дисков Z1 = 5; ведомых Z2 = Z1 + 1 =
=
 5 + 1 = 6.

Предельно допустимое число дисков для муфт смазываемых Z = 11.

6. Число дисков можно уменьшить, если назначить в качестве пар трения сталь по текстолиту.

Тогда f = 0,15, a [p] = 0,3 МПа, Rпр = 46,12 мм; [Q] = 3443 Н.

Предварительно принимаем число дисков Z = 6:

Необходимая сила нажатия при шести трущихся поверхностях

Толщину дисков назначаем 2 мм. Диск со шлицами центрируется по внутреннему диаметру и крепится болтами с резьбой М6 к коническому колесу.

Расчет пружин

Расчет нестандартной центральной пружины

Примем предварительно средний диаметр пружины

индекс

Поправочный коэффициент, учитывающий влияние на напряжения кривизны витков:

Допускаемое напряжение для пружин 1-го или 2-го класса

где σв – предел прочности:

σв = 1450 МПа [11, с. 99];[12, с. 488].

Диаметр проволоки

Принимаем стандартное значение = 10,5 мм.

Тогда D0 = 8 · 10,5 = 84 мм.

Деформация пружины под действием сил Q

Принимая для стали модуль сдвига G = 8 · 104 МПа и задаваясь числом рабочих витков n = 4, получаем

Полное число витков пружины

Высота пружины при посадке витка на виток

Зазор между витками пружины в ненагруженном состоянии

Шаг пружины в свободном состоянии

Высота пружины H0 в свободном состоянии

Высота пружины в рабочем состоянии

Расчет тарельчатой центральной пружины

Исходные параметры: Q = 2700 Н, наружный диаметр D = 2Rпр =
= 2 · 47 = 94 мм, диаметр отверстия пружины
d = 32 мм.

Наиболее подходящей является пружина малой жесткости с наружным диаметром D = 60 мм, развивающая при прогибе (fm =
= 2
 мм) одного диска f2 = 0,8 · fm = 0,8 · 2 = 1,6 мм, усилие P2 =
= 2700
 Н [12, с. 494, табл. 15.2].

Это почти соответствует заданному Q. Если принять ход пружины при затяжке F = 4,8 мм, то необходимое число дисков i

 диска.

При силе затяжки Р = 2700 Н муфта будет срабатывать, передавая предельный момент

В этом случае коэффициент перегрузки β

Общая высота трех дисков до затяжки

Общая высота пакета пружины в рабочем состоянии

Расчет пакета цилиндрических пружин

По конструктивным соображениям наружный диаметр пружины D  22 мм.

Длина окружности опорной поверхности пружин по среднему диаметру сил трения

Наибольший диаметр стакана для пружины по чертежу назначаем конструктивно: dст = 36 мм, причем этот диаметр согласуется с диаметром резьбы, в данном случае с резьбой М36.

Таким образом, на муфте по диаметру равнодействующих сил трения можно поместить не более

пружин.

Принимаем i = 6 пружин. Тогда усилие Q, которое должно развиваться одной пружиной:

По ГОСТ 13771–68 [11, с. 133, табл. 15] принимаем пружину № 475, у которой диаметр проволоки d = 3,5 мм, наружный диаметр пружины D = 20 мм, жесткость одного витка c1 = 334,1 Н/мм, наибольший прогиб одного витка f3 = 1,796 мм, сила пружины при максимальной деформации P3 = 600 Н, деформация рабочая h = 0,5D =
= 0,5
 · 20 = 10 мм. Принимая пружины 1-го или 2-го классов, определяем максимальное значение силы сжатия пружины:

где δ = 0,02–0,25 – относительный инерционный зазор пружин 1-го и 2-го классов. Принимаем силу предварительного сжатия пружины

Тогда жесткость пружины

Число рабочих витков пружины

принимаем n = 10.

Уточненная жесткость

Назначаем два нерабочих витка, тогда полное число витков

Средний диаметр пружины

Рабочая деформация под действием силы Q

.

Полная деформация (при посадке на виток)

Высота пружины при посадке витка на виток

Высота пружины в ненагруженном состоянии

.

Высота пружины в рабочем положении

Шаг пружины t = f3 + d = 1,796 + 3,5 = 5,296 мм.

По результатам расчета назначаем пружину, которая более всего подходит к данной конструкции. Наименьшие габариты дает конструкция с центральной тарельчатой пружиной, которую и следует предпочесть остальным.

На рис. 19.1 пунктиром обозначены размеры центральной нестандартной пружины; выше оси вращения вала показана конструкция с тарельчатой пружиной, ниже – конструкция с пакетом цилиндрических пружин. Оправка – стакан каждой пружины из пакета – крепится к выступам шайбы при помощи резьбы. Крепление нестандартной центральной пружины к валу производится аналогично креплению тарельчатых пружин, то есть при помощи шайб, из которых одна – стопорная, и круглой гайки по ГОСТ 11871–73.


ЛИТЕРАТУРА

1. Курсовое проектирование деталей машин / С.А. Чернавский [и др.]. – М.: Машиностроение, 1987. – 416 с.

2. Дунаев, П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин / П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов. – М.: Высшая школа, 2001. – 416 с.

3. Шейнблит, А.Е. Курсовое проектирование деталей машин / А.Е. Шейнблит. – М.: Высшая школа, 1991. – 432 с.

4. Фролов, М.И. Техническая механика. Детали машин / М.И. Фролов. – М.: Высшая школа, 1990. – 352 с.

5. Эрдеди, А.А. Техническая механика. Детали машин / А.А. Эрдеди, Н.А. Эрдеди. – М.: Высшая школа, 1992. – 272 с.

6. Прикладная механика / под общ. ред. А.Т. Скойбеды. – М.: Высшая школа, 1997. – 552 с.

7. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные внешнего зацепления. Расчет на прочность: ГОСТ 21354–87. – М.: Изд-во стандартов, 1987.

8. Детали машин в примерах и задачах / С.Н. Ничипорчик [и др.]; под общ. ред. С.Н. Ничипорчика. – Минск: Вышэйшая школа, 1981. – 432 с.

9. Курсовое проектирование деталей машин: справ. пособие: в 2 ч. / А.В. Кузьмин [и др.]. – Минск: Вышэйшая школа, 1982. – Ч. 1. – 208 с.

10. Анурьев, В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3 т. / В.И. Анурьев. – М.: Машиностроение, 2000. – Т. 2.

11. Анурьев, В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3 т. / В.И. Анурьев. – М.: Машиностроение, 2000. – Т. 3.

12. Проектирование механических передач / С.А. Чернавский [и др.]. – М.: Машиностроение, 1976.

13. Примеры подбора и проверки на прочность муфт соединительных и предохранительных и пружин к ним: методические указания / сост. В.М. Иванов. – Минск: БИМСХ, 1980.

14. Скойбеда, А.Т. Детали машин и основы конструирования / А.Т. Скойбеда, А.В. Кузьмин, Н.Н. Макайчик. – Минск, 2006.


Учебное издание

НИКОЛАЕНКО Владимир Лаврентьевич

ШПИЛЕВСКИЙ Виталий Иванович

КАЛИНА Алла Александровна

АНОХИН Владимир Михайлович

ПРИКЛАДНАЯ МЕХАНИКА

Курсовое проектирование

Учебное пособие

Редактор Т.Н. Микулик

Компьютерная верстка Д.А. Исаева

Подписано в печать 29.10.2010.

Формат 60×84 1/16. Бумага офсетная.

Отпечатано на ризографе. Гарнитура Таймс.

Усл. печ. л. 10,29. Уч.-изд. л. 8,04. Тираж 300. Заказ 788.

Издатель и полиграфическое исполнение:

Белорусский национальный технический университет.

ЛИ № 02330/0494349 от 16.03.2009.

Проспект Независимости, 65. 220013, Минск.

157            158             159              160                161              162

163           164              165                166             167                168

169          170            171               172             173               174                

175




1. Spoke with the help of hnds
2. Тема 14 Проблемы сознания План- 1
3.  истор перв пода новейш истор подразд на 4 этапа- послевоен револ подъем 191823; врем частичн стабил капиталма 1
4. .ЛИЧНАЯ ИНФОРМАЦИЯ Фамилия Имя Отчество
5. Статья о том как организовать уход за морской свинкой и полезные советы по содержанию животного в домашних у
6. КАЗАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ МЕДИЦИНСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ФЕДЕРАЛЬНОГО АГЕНТСТВА ПО ЗДРАВООХРАНЕНИЮ И СОЦИАЛЬН
7. Журналистика на 2 семестр 20122013 уч
8. 2000 до 80000 м для решения различных задач динамики полёта летательных аппаратов и подготовить соответствующее
9. Гродненский государственный университет имени Янки Купалы Кафедра технологии физиологии и гигиены пита
10. прикладной спортивной подготовки и контроля их эффективности Спортивные соревнования од.
11. Перспективы развития и использования асимметричных алгоритмов в криптографии
12. тема утвердившаяся в той или иной стране
13. Национальный проект здоровье направления и результаты
14. индивид личность индивидуальность
15. а или к воздержанию от какогото действия например от действий загрязняющих соседний участок; признани
16. РЕФЕРАТ дисертації на здобуття наукового ступеня кандидата економічних наук
17. Методы улучшения качества воды
18. -За дванадцятипалою кишкою 2
19. Осуществление межпредметных связей в процессе изучения темы физики 10 класса Свойства твердых тел
20. Комбинат питания Смольнинский Цены приведены в рублях в т