Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Введение
Мировая черная металлургия за последние два десятилетия претерпела существенные изменения, связанные с уменьшением затрат на производство труб, снижением отрицательного воздействия на окружающую среду, повышением качества продукции и освоением новых ее видов.
В металлургической отрасли России сохраняется большая доля морально и физически устаревших мощностей по производству бесшовных труб, использующих в основном технологические процессы с высоким уровнем издержек производства.
Одной из актуальных задач развития производства ОАО «СТЗ» является повышение качества бесшовных труб, увеличение производительности, а также расширение размерного и марочного сортамента производимых труб,диаметром 219, 245, 273, и 325 мм с толщиной стенки от 7,9 до 50,0 мм.
На сегодняшний день на заводе идет реконструкция трубопрокатного производства с установкой оборудования непрерывного стана, является частью комплексной программы реконструкции ОАО «СТЗ».
Основными целями реализации проекта по реконструкции является:
Реализация данного проекта позволит увеличить прибыль Трубной Металлургической Компании.
Двухвалковый трубопрокататный стан продольной периодической прокатки для раскатки гильз на оправке (дорне) в черновую трубу, причем валки стана вращаются в направлении, противоположном движению прокатанной трубы. Пилигримовый стан состоит из подающего аппарата гильзы, рабочей клети, приемного желоба с механизмом уборки труб, устройства для подачи оправок, их уборки и охлаждения. Входит в состав ТПА. Как правило на пилигримовом стане осуществляют прокатку труб из легирующих сталей и сплавов." Направление вращения валков в этом агрегате противоположный движению заготовки. Сталь обжимается в калибре переменного сечения только за полуоборот валков. В следующий полуоборот заготовка проходит между валками без обжатия. Перед подачей металла в валки в калибр устанавливают оправку, закрепленную на длинном стержне таким образом, что зазор между оправкой и калибром соответствует толщине стенки трубы, которая прокатывается. Деформирование металла в данном случае происходит между валками и оправкой, при этом наряду с уменьшением толщины стенки наблюдается некоторое уменьшение наружного диаметра изделии. Учитывая то, что прокатка на круглой оправке за один проход не обеспечивает равномерной деформации стенки изделия по его периметру, приходится давать два, а иногда и три прохода с поворотом трубы после каждого прохода на 90°. Вытяжка за один проход не превышает 1,4...1,6, а общая вытяжка может составлять 1,5...2. При прокатке на автоматическом стане условия работы оправки очень тяжелые. Это связано с влиянием высоких температуры и давления прокатки, а также наличием трения скольжения между оправкой и внутренней поверхностью трубы. Поэтому оправку после каждого прохода снимают и охлаждают в воде. Для уменьшения коэффициента трения между изделием и оправкой внутрь трубы забрасывают смесь поваренной соли с графитом. Однако все эти меры не предотвращают полностью повышенный износ инструмента и возможности налипания на него металла. Поэтому форма оправки и применяемый материал требуют тщательного изучения. Учитывая то, что клеть автоматического стана нереверсивная, то после первого прохода трубу необходимо возвращать на переднюю сторону клети. Это осуществляется автоматически с помощью роликов обратной подачи, расположенных с задней стороны клети которые вращаются в противоположном направлении по сравнению с вращением прокатных валков. По окончании прохода металла между валками для возвращения изделия на переднюю сторону клети верхний рабочий валок автоматически поднимается клиновым механизмом, увеличивая просвет в калибре, достаточный для свободного прохождения трубы назад. Одновременно с этим вручную или специальным приспособлением оправки снимается со стержня. Затем нижний ролик обратной подачи прижимает изделие к верхнему ролику и силой трения оно передается на переднюю сторону клети. После этого устанавливают новую оправку, верхний валок опускается в рабочее положение и изделие после кантовки на 90° подается в валки для последующей прокатки. Все это повторяется до получения необходимых размеров трубы.
Техническая характеристика подающего аппарата:
• наибольший ход каретки 12155мм;
• усилие подачи 49 тс;
• усилие возврата каретки 190тс;
• скорость возврата каретки 600мм/с.
Техническая характеристика:
ЭДВ главного привода:
Огневая резка труб
Прокатанные на пилигримовых станах трубные плети поступают в линии огневой резки труб. Газопламенными резаками от плетей обрезаются затравочные ( передние ) концы и пильгерголовки, плети разрезаются на отдельные трубы.
Подготовка оборудования участка огневой резки к работе,
Перед розжигом горелок необходимо проверить:
- работоспособность рольгангов с приводными роликами для транспортировки и вращения трубы во время разрезки;
- перпендикулярность резака к плоскости трубы;
- работоспособность тележек с газовыми резаками;
- соответствие положения газовых резаков показаниями компьютера.
За правильность настройки оборудования огневой резки несёт ответственность оператор пульта управления огневой резки труб.
Оператор пульта управления огневой резки осуществляет контроль качества наружной поверхности труб. При обнаружении дефектов немедленно сообщает об этом старшему вальцовщику пилигримового стана.
Раскрой плети, обрезка пилигримовой головки (задний конец) и затравочного конца ( передний конец ).
Перед разрезкой трубная плеть со стороны пильгерголовки подводится вплотную к упору.
Длина обрезаемой пилигримовой головки постоянна и составляет 0,5 м.
Длина обрези со стороны затравочного конца считается от полного профиля трубы, зависит от толщины стенки прокатываемой трубы и должны быть:
- для труб с толщиной стенки 7÷10 мм – не более 0,45 м.
- для труб с толщиной стенки более 10 мм – не более 0,25м.
При производстве труб диаметром 325 мм с трехкратной трубой пилигримовой плетью длина обрези ( от полного профиля трубы ) со стороны затравочного конца допускается не более 0,50 м.
Раскрой годной части плети производится на трубы равной длины
( длина полученных в плети труб не должна различаться более чем на ±100 мм. Установка резаков осуществляется в автоматическом режиме в зависимости от установки резака со стороны затравки. В случае, если автоматический раскрой труб невозможен, раскрой плети осуществляется в ручном режиме.
Не допускается получение труб длиной менее 8,0 м и более 13,0 м.
Для обеспечения разделения и учёта труб по станам на участке отделки гладких труб ( УОГТ), на передних торцах труб наносится угловая метка за счет удара об упор, оборудованный специальным бойком.
Примечание – В случае аварийного выхода бойка из строя, временно до его замены допускается нанесение на трубах метки при помощи огневых резаков ( прожог отверстия ) на расстоянии не более 50 мм от переднего торца трубы.
При переходе на производство труб новой партии на переднем конце первых труб с обоих станов делается прорезь длиной не менее трети окружности трубы, на расстоянии не более 500 мм от переднего торца трубы.
Контроль за работой системы автоматического раскроя труб осуществляет оператор пульта управления горячей резки.
Разрезанные трубы транспортным рольгангом подаются к упору, размещенному в конце рольганга, с последующей передачей выбрасывателем на промежуточный стеллаж посада труб в ПШБ.
Технологические отходы ( пилигримовые головки, затравочные концы ) из легированных марок сталей складируются и отгружаются в копровый цех раздельно от углеродистых марок.
Заготовка, уложенная на подину, перемещается, от окна загрузки к окну выгрузки, нагреваясь до температуры прокатки. Направление движения заготовок противоположное направлению движения дымовых газов. Печь может работать в окислительном и безокислительном режиме нагрева. При работе в безокислительном режиме, для выжигания остаточного газа, в зону подогрева подается холодный воздух. При работе в окислительном режиме холодный воздух в зону подогрева не вводится. Регулирование подачи в печь необходимого количества газа и воздуха производится автоматически. агретая заготовка, подошедшая к окну выгрузки, захватывается хоботом выгружателя и подается на отводящий рольганг.
Техническая характеристика кольцевой нагревательной печи:
наружный диаметр печи 30250мм;
внутренний диаметр печи 17750мм;
ширина пода 4900мм;
высота рабочего пространств 2040 мм;
максимальная производительность 90т/ч;
топливо: природный газ 8300ккал-мм3;
максимальная температура нагрева НЛЗ 1300 оС.
Кольцевая нагревательная печь установлена на массивном железобетонном фундаменте. На фундаменте смонтировано основание печи с установленными на нем опорными роликами, на которых вращается подина. Опорные ролики в количестве 120 шт. расположены в три ряда. Для предотвращения бокового смещения подины печи на основании установлено 20 центрирующих роликов. Подина печи смонтирована из 40 стальных сегментов. Снизу к подине приварены три круговых пустотелых рельса квадратного сечения, которые опираются на опорные ролики. На нижней поверхности подины установлен также зубчатый венец для ее вращения. По внутреннему и наружному периметрам пода установлено бортовое литье для крепления футеровки пода. Футеровка пода трехслойная. Нижний слой выполнен из диатомитового кирпича, средний слой — из шамотного, а верхний слой — из хромомагнезитового кирпича. Вращение подины печи осуществляется от привода, установленного на фундаменте во внутреннем пространстве, ограниченном кольцевой камерой печи. После выхода из печи заготовки транспортируются через устройство гидросбива окалины и далее на прошивной стан, где они прокатываются в гильзы.
Техническая характеристика механизма привода вращения пода печи:
окружная скорость вращения пода 28мм/сек;
полная длина основной рамы 43790 мм;
максимальная ширина основной рамы 2235мм;
максимальная высота 698 мм
высота оси приводного вала над уровнем пола 372мм;
диаметр делительной окружности зубчатого венца 26000мм;
мощность электродвигателя 12л.с,1400об/м.
Система кольцевой печи обладает следующими возможностями;
- измерения массы заготовок при посаде в печь
- измерения количества, заготовок при посаде в печь
- определения местоположения заготовок в печах и количества выданных заготовок
- измерения температуры заготовок на выходе из печей
- ввод и обработка групповых реквизитов, таких как номер партии, номер плавки, сортаментные признаки, способ посада
- оперативный расчет и формирование оптимальных (по критерию минимизации энергозатрат при заданных выходных температурных параметрах заготовок) установок температуры в зонах печи на основании теплофизической модели процесса
- оперативное регулирование температуры в зонах печей, соотношения газ-воздух с коррекцией по содержанию кислорода в дымовых газах, давления в печах, общего давления воздуха (методом частотного регулирования приводов нагнетающих вентиляторов)
- оперативное автоматическое регулирование температуры в зонах печей при нестационарных процессах, возникающих при изменении режима работы печей
- визуализация процесса, формирование отчетных форм и журналов по расходам и температурам
- учет расхода газа по сменам, суткам, месяцам, кварталам
- защита от аварийных режимов, автодиагностика и тестирование.
Гидросбив окалины предназначен для удаления окалины с поверхности НЛЗ перед их прокаткой на прошивном стане, что увеличивает срок службы технологического инструмента стана. Это позволит повысить качество ее поверхности и улучшить геометрические характеристики готовой продукции. Установка гидросбива окалины состоит из гидравлической системы, насосных агрегатов, промежуточного бака для воды, фильтров для очистки воды, электрической системы, а также автоматизированной системы управления непосредственно всем технологическим процессом.
Удаление окалины производится водой высокого давления. Под действием гидравлического и термического ударов окалины разрушается и смывается с поверхности НЛЗ.
Техническая характеристика гидросбива окалины:
максимальная длина НЛЗ 2150 мм;
максимальный диаметр НЛЗ 580мм;
максимальный вес НЛЗ 3200 кг;
максимальная производительность 40 шт/ч;
скорость передвижения НЛЗ 0,98 м/с;
количество сопел 20 шт.;
диаметр выходных отверстий сопел 0,812 мм;
угол раскрытия водяной струи 30о;
расстояние от сопла до поверхности НЛЗ 300 мм;
давление воды (рабочее) 100атм;
выход воды по одному соплу 1,6л/с.
Прошивка заготовок осуществляется на существующем прошивном стане с грибовидными валками и направляющими линейками. После гидросбива окалины заготовка поступает на механизм перемещения заготовок к прошивному стану. Поступив на передний стол прошивного стана, заготовка задается в рабочую клеть с помощью вталкивателя.
Технические характеристики:
перемещаемые заготовки:
диаметр 360,400мм;
длина 1400…4500мм;
масса, не более 4500кг;
температура 1250оС
Техническая характеристика прошивного стана ЭЗТМ:
Максимальный диаметр валков 1547мм;
Максимальный диаметр валков в пережиме 1370мм;
Угол подачи 410о;
Угол раскатки 11 13о;
Расстояние между валками в пережиме:
-минимальное 100мм;
-максимальное 500мм;
Расстояние между верхней линейкой в пережиме и осью прокатки:
-минимальное 120мм;
-максимальное 235мм;
Расстояние между нижней линейкой в пережиме и осью прокатки:
-минимальное 150мм;
-максимальное 235мм;
Диаметр заготовки:
-минимальный 290мм;
-максимальный 400мм;
Длина заготовки:
-минимальная 1500мм;
-максимальная 3200мм;