Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Лекция 57 Автоматические станы
Трубопрокатный агрегат с автомат-станом включает два отдельно расположенных стана:
1) автомат-стан для продольной прокатки ( в два прохода) толстой гильзы, полученной с прошивного стана;
2) обкатной стан (обычно из двух клетей) для поперечной раскатки и уменьшения разнотолщинности черновой трубы.
Дальнейшая прокатка трубы, как и на непрерывном агрегате, осуществляется в калибровочном и редукционном станах.
Трубопрокатные агрегаты можно разделить на три группы:
1) большие агрегаты 400- для горячей прокатки труб диаметром 127-430 мм с толщиной стенки 4-60 мм из круглых заготовок диаметром 100-350 мм;
2) средние агрегаты 250 – для горячей прокатки труб диаметром 102-250 мм с толщиной стенки 3,5-45,0 мм из заготовок диаметром 90-230 мм;
3) малые агрегаты 140 – для горячей прокатки труб диаметром 60-140 мм с толщиной стенки 3-20 мм из заготовок диаметром 70-150 мм.
На большом агрегате 400 диаметр трубы может быть увеличен до 650 мм путем раскатки на стане-расширителе. На среднем 250 и малом 140 агрегатах диаметр труб может быть уменьшен соответственно до 60 и 38 мм благодаря дальнейшей прокатке труб на редукционных станах.
План расположения оборудования и поперечный разрез цеха агрегата 400 показаны на рис. 289 и 290, а схема прокатки бесшовных труб – на рис.291.
В состав агрегата входят: две кольцевые печи для нагрева круглых трубных заготовок,
получаемых с трубозаготовочного стана; два прошивных стана для прошивки отверстия в круглой заготовке и получения гильз; подогревательные печи для дополнительного нагрева перед прокаткой полученной гильзы; автоматический стан, на котором за два пропуска при прокатке гильзы на оправке получается труба с заданной толщиной стенки; два обкатных стана (или так называемых риллинг-стана), на которых устраняется разнотолщинность стенок труб; Семиклетевой стан горячей калибровки труб по диаметру. Кроме того, агрегат включает холодильник, две правильные машины с геликоидальными роликами, трехклетьевой стан для холодной калибровки труб и различное вспомогательное оборудование (рольганги, стеллажи) и оборудование для отделки труб (станки для нарезки резьбы, навинчивания муфт и т.д.).
Технологический процесс прокатки на агрегате 400
Трубные катаные заготовки доставляются в трубопрокатный цех железодорожным транспортом. Их разгружают в пролете склада заготовок мостовым электрическим краном и складывают в штабели по маркам стали, плавкам и размерам.
Со склада мостовым краном пакеты заготовок подают в загрузочную качающуюся решетку, оборудованную автоматическими весами для взвешивания пакета. После взвешивания заготовки по наклонным решеткам передают по одной на приемный рольганг загрузочной машины и загружают в кольцевую нагревательную печь для нагрева до 1200-1300°С.
Из печи нагретую заготовку вынимают выгрузочной машиной и подают по рольгангу к наклонным решеткам на передний стол прошивного стана, откуда пневматическим вталкиванием задают ее в валки рабочей клети первого прошивного стана, для прошивки на оправке в толстостенную гильзу. Для дальнейшего уменьшения толщины стенки гильзу подают на второй прошивочный стан. Прошивная заготовка из рабочей клети поступает на задний стол прошивного стана и выбрасывателем передается на наклонную решетку, скатываясь по которой, поступает на передний стол так называемого автомат-стана
Прокатка гильзы на автомат-стане после вторичного подогрева в печи до 1100°С осуществляется на оправке в два пропуска с кантовкой на 90° после первого пропуска. После второго пропуска труба роликами обратной подачи (рис.292) передается на передний стол, откуда выбрасывается на наклонную решетку и передается к обкатным станам №1 или №2.
при прокатке на обкатных станах (риллинг-станах) уменьшается разностенность трубы, устраняются местные утолщения, а также сглаживаются внутренняя и наружная поверхности.
После обкатных станов трубы поступают в калибровочный стан для окончательной калибровки сечения трубы и получения заданного наружного диаметра и далее на охладительные стеллажи. Затем трубы правятся на правильных машинах. Готовая продукция поступает в пролеты трубоотделки, где происходит инспекционный осмотр их, устранение поверхностных дефектов, обрезка концов, испытание и покраска.
Технологические процессы прокатки труб на агрегатах 250 и 140 аналогичны описанному для огрегата 400, за исключением следующего: в агрегаты 250 и 1240 входят по одному прошивному стану, по одной кольцевой печи перед прошивными станами и нет печей перед автомат-станом, агрегат 140 включает двадцатиклетевой непреывный редукционный стан (конструкции, аналогичной калибровочному стану), на котором уменьшается (редуцируется) диаметр труб за счет увеличения их длины (толщина стенки почти не изменяется).
Условная производительность агрегатов по среднему сортаменту труб равна: агрегата 400 – около 300 тыс. т/год, агрегата 250 – около 150 тыс. т/год и агрегата 140 – около 60-70 тыс. т/год.
Поток металла в поперечном направлении осуществляется посредством наклонных стеллажей, по которым заготовка, гильза или труба подается (катится) под действием собственной массы (см. рис. 290). Таким образом, каждая последующая операция будет расположена ниже предыдущей, т.е. осуществляется каскадное поточное расположение оборудования.