Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
МИНОБРНАУКИ РОССИИ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Юго-Западный государственный университет»
Кафедра машиностроительных технологий и оборудования
Дисциплина «Проектирование машиностроительного производства»
Расчетно-графическая работа:
«Расчет и планировка участка механического цеха»
Выполнил: студент группы ТМ-91
И.Д
Проверил: доцент кафедры
Малыхин В.В.
Курск 2013
Содержание
Введение…………………………………………………………………….3
1.Техническая подготовка производства……………………………...….5
1.1Понятие технической подготовки производства и её задачи….…….5
1.2Факторы технической подготовки производства…...............………...7
1.3Понятие системы технической подготовки производства ……..……9
2.Расчет и планировка участка механического цеха……………………13
2.1Расчет основного технологического оборудования и определение коэффициента его загрузки……………………………………………………..13
2.2 Расчет площади участка механического цеха………………………15
2.3 Организация уборки стружки на участке……………………………18
2.4 Организация и расчет элементов транспортной системы участка...19
Заключение………………………………………………………………..21
Список использованной литературы…………………………………….22
Введение
Дальнейшее развитие и повышение эффективности машиностроения, являющегося основным источником создания материальных благ для людей, возможно при существенном повышении уровня автоматизации производственного процесса. В последние годы широкое распространение получили работы по созданию новых высокоэффективных автоматизированных механосборочных производств и реконструкции действующих на базе использования современного оборудования и средств управления всеми этапами производства. Ближайшей перспективой являются создание и внедрение в машиностроении производственного оборудования, оснащенного системами ЧПУ микропроцессорной техникой, и формирование на его базе автоматизированных участков и цехов, управляемых ЭВМ.
Проектируемые и реализуемые производственные процессы должны обеспечивать решение следующих задач: выпуск продукции необходимого качества, без которого затраченный на нее труд и материальные ресурсы будут израсходованы бесполезно; требуемое количество изделий в данный срок при минимальных затратах живого труда и вложенного капитала.
Современные требования к значительному увеличению производительности труда, объема выпуска изделий, повышению их качества, интенсивному развитию технических средств и методов производства изделий вынуждают постоянно совершенствовать производственные процессы изготовления изделий машиностроения и периодически производить реконструкцию производства.
Совершенствование машиностроительного производства осуществляется в результате обобщения опыта использования новейших средств производства и комплексной автоматизации производственных процессов на базе применения промышленных роботов, автоматических транспортных системах, которые позволяют производить автоматизацию основных и вспомогательных процессов.
При раскрытии сущности производственного процесса, протекающего в механосборочном производстве, особое внимание следует уделять совокупности взаимосвязанных этапов производственного процесса, в результате которых получается готовая продукция, взаимосвязи количественных и качественных изменений объекта производства, взаимодействию основной и вспомогательной систем, построению материальных, энергетических и информационных потоков и критериальной оценке принимаемых решений.
Четкое усвоение основ производственных процессов на уровне участка и цеха, умение грамотно производить технико-экономический анализ принимаемых решений позволит повысить эффективность машиностроительного производства.
Для каждого машиностроительного производства, исходя из потребностей общества, устанавливают определенную программу выпуска, под которой понимают выпуск изделий установленной номенклатуры в заданном объеме. Количество штук изделий, подлежащих изготовлению, в календарную единицу времени (год, квартал, месяц) называют объемом выпуска.
В настоящее время идет интенсивное расширение номенклатуры производимых изделий и увеличение общего их количества. Наряду с этим возрастают требования к качеству изделий. Это влечет за собой необходимость повышения точности технологического оборудования, его мощности, быстродействия, степени автоматизации и экологической чистоты всей производственной системы.
1.Техническая подготовка производства
1.1 Понятие технической подготовки производства и её задачи.
Уровень научно-технической подготовки производства определяет эффективность изготовления продукции основным производством, обуславливает возможность ритмичности ее выпуска с заданными потребительскими свойствами.
Техническую подготовку производства можно рассматривать с точки зрения производства какого-либо продукта на базе уже существующего или с точки зрения организации нового производства. Решение экономических, социальных и других задач предприятия непосредственно связано с быстрым техническим прогрессом производства и использования его достижений во всех областях хозяйственной деятельности. На предприятии он осуществляется тем эффективней, чем совершеннее на нем техническая подготовка производства, под которой понимается комплекс конструкторских, технологических и организационных мероприятий, обеспечивающих разработку и освоение производства новых видов продукции, а так-же совершенствование выпускаемых изделий. Запуск в производство изделий, прошедших полную техническую подготовку, позволяет добиться высокой рентабельности их выпуска уже через 1-2 года
Производство изделий без надлежащей технической подготовки) удлиняет сроки освоения (выхода на плановую рентабельность) в 2 - 2.5 раза. В этом случае рентабельный период сокращается т.к. наступает моральное старение продукции, падение спроса на нее и зачастую снижение цены на нее.
Основными задачами технической подготовки производства на промышленном предприятии являются: формирование прогрессивной технической политики, направленных на создание более совершенных видов продукции и технологических процессов их изготовления; создание условий для высокопроизводительной, ритмичной и рентабельной работы предприятия; последовательное сокращение длительности технической подготовки производства, ее трудоемкости и стоимости при одновременном повышении качества всех видов работ.
Для начала необходимо дать определение технической подготовки производства, т.к. оно подходит к любому виду технической подготовки не зависимо, производим ли мы отдельные изменения в продукции или организуем новое предприятие. Существует следующее определение технической подготовки производства:
“Техническая подготовка производства - это комплекс нормативно-технических мероприятий, регламентирующих конструкторскую, технологическую подготовку производства и систему постановки продукции на производство”.
Эти мероприятия обеспечивают полную готовность предприятия к производству изделий высокого качества.
Техническая подготовка производства по своему содержанию подразделяется на исследовательскую, конструкторскую (проектирование изделий) и технологическую стадии. Назначение первой стадии - проведение прикладных исследований, экспериментирование, изучение возможностей использования новых конструктивных решений, материалов, технологических процессов, прогнозирование спроса на продукцию и др.; вторая охватывает все необходимые виды работ по конструированию (разработке проекта) новых изделий, изготовлению из опытных образцов, совершенствованию выпускаемых изделий; третья стадия имеет своей задачей разработку новых и совершенствование существующих технологических процессов, технологической оснастки, средств и методов контроля качества, нормативов трудовых и материальных затрат, совершенствование организации производства в цехах и на производственных участках.
В свою очередь техническая подготовка составляет часть жизненного цикла изделия, включающего; научную и техническую подготовку, собственно производство и эксплуатацию изделия.
1.2Факторы технической подготовки производства
Уровень технической подготовки производства зависит от многих факторов. Их можно подразделить на группы. Включающие технические, экономические, организационные и социальные аспекты.
Технические факторы - разработка и внедрение типовых и стандартных технологических процессов, использование стандартизированных и унифицированных средств технологического оснащения; применение систем автоматизированного проектирования технологической оснастки; применение АСУП, станков с ЧПУ, прогрессивных режимов механической и технической обработки деталей; использование прогрессивных технологических приемов обработки ; внедрение прогрессивных заготовок с целью снижения трудоемкости на механическую обработку и материалоемкости продукции, улучшение метрологического обеспечения; применение средств активного и об ьективного технического контроля качества; автоматизация контроля за выполнением сетевых графиков проектирования и производства средств технического оснащения.
Экономические факторы - поэтапное опережающее финансирование работ технической подготовки производства; предоставление льготных кредитов; создание фонда стимулирования освоения новой техники.
Организационные факторы - развитие и углубление специализации производства; аттестация качества технологических процессов и изготовленных средств технологического оснащения, нестандартного оборудования по результатам качества опытного образца или первой промышленной партии изделий основного производства, улучшение организации вспомогательного производства; совершенствование отношений между вспомогательным и основным производством; расширение внутризаводского, межзаводского, внутриотраслевого кооперирования.
Социальные факторы - повышение квалификации исполнителей; механизация и автоматизация производственных и вспомогательных операций с целью улучшения условий труда, развитие социальной сферы; улучшение психологической атмосферы в коллективе. Техническая подготовка производства может предусматривать техническое перевооружение, реконструкцию и расширение отдельных производственных участков, а так-же модернизацию оборудования.
Осуществлением единой технической политики на предприятии руководит главный инженер, опираясь на аппарат технической подготовки производства. Организационные формы и структура ее органов определяются принятой на предприятии, в производственном объединении системой подготовки производства. На предприятиях различают три организационные формы технической подготовки:
централизованную, децентрализованную и смешанную.
Выбор формы зависит от масштаба и типа производства, характера изготовляемой продукции, частоты ее обновления и других факторов. Для крупных предприятий, объединений массового и крупносерийного производства характерна централизованная форма подготовки, при которой вся работа осуществляется в аппарате заводоуправления. С этой целью создаются отделы главного технолога, общезаводская лаборатория, отдел планирования технической подготовки производства. На некоторых предприятиях организуются два конструкторских отдела: опытно-конструкторский, занимающийся разработкой новой продукции, и серийно-конструкторский, имеющий задачей совершенствование выпускаемой продукции.
На предприятиях единичного и мелкосерийного производства применяется преимущественно децентрализованная или смешанная форма подготовки производства: при первой форме основная работа по технической подготовке ведется соответствующим бюро производственных цехов; при второй - весь обьем работ распределяется между заводскими и цеховыми органами. В этом случае конструкторская подготовка чаще всего осуществляется в отделе главного конструктора, а технологическая - в цеховых бюро подготовки производства. На небольших предприятиях вся техническая подготовка сосредотачивается в едином техническом отделе.
Таким образом мы видим, что процесс проведения технической подготовки производства не является сам по себе просто установкой оборудования, а представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных мероприятий. Фактически это коренная перестройка производства начиная с оборудования и заканчивая специализацией работников.
1.3. Понятие системы технической подготовки производства.
Существует определенная система технической подготовки производства. Она представляет собой совокупность взаимосвязанных научно-технических процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия выпускать продукцию с техническими условиями качества. В условиях становления промышленности в период перехода к рынку подготовка предприятий к выходу со своей продукцией на международный рынок будет усложняться. Объём труда, затрачиваемый на постановку новой техники, будет значительно возрастать в следствии сложности и многодетальности конечного продукта. Для того, чтобы уменьшить трудозатраты применяется система единой технической документации по технической подготовке производства - ЕСТПП.
ЕСТПП - это установленная государственными стандартами система организации и управления технической подготовкой производства , непрерывно совершенствуемая на основе достижений науки и техники, управляющая развитием технической подготовки производством на уровнях: государственном, отраслевом, организации, предприятии.
Основная цель ЕСТПП - обеспечение необходимых условий для достижения полной готовности любого типа производства к выпуску изделий заданного качества, в оптимальные сроки при наименьших трудовых, материальных и финансовых затратах.
ЕСТПП призвана обеспечить единый для каждого предприятия, организации системный подход к выбору, применению методов и средств технической подготовки производства, соответствующих передовым достижениям науки, техники и производства; высокую способность производства к непрерывному его совершенствованию, быстрой переналадке на выпуск более совершенной продукции; рациональную организацию механизированного выполнения комплекса инженерно-технических работ , в том числе автоматизацию конструирования объектов и средств производства, разработка технологических процессов и управление технической подготовкой производства, взаимосвязь технической подготовки производства с другими автоматизированными системами и подсистемами управления.
Задачи технической подготовки производства решаются на всех уровнях и группируются по следующим четырем принципам: обеспечение технологичности изделий; разработка технологических процессов; проектирование и изготовление средств технологического оснащения; организация и управление технической подготовкой производства.
Основу ЕСТПП составляют:
системно-структурный анализ цикла ТПП;
типизация и стандартизация технологических процессов изготовления и контроля;
стандартизация технологической оснастки и инструмента;
агрегатирование оборудования из стандартных элементов конструкции.
Для разработки стандартных технологических процессов производят классификацию технологических операций путем их расчленения от сложного к простому до получения мельчайших неделимых элементов технологии с соблюдением технологической последовательности всего процесса. На каждый неделимый элемент или технологическую операцию разрабатывается стандарт предприятия по установленной форме (технологическая карта), где дается исчерпывающее описание всех переходов, из которых формируется данная элементарная операция, со всеми необходимыми объяснениями и примечаниями.
Стандартные технологические процессы разбиваются на операции изготовления стандартных или унифицированных деталей (на предприятиях машиностроения), от качества которых зависит надежность изделия.
ЕСТПП устанавливает три стадии работы над документацией по организации и совершенствованию технической подготовки производства:
- обследование и анализ существующей на предприятии системы ТПП;
- разработка технического проекта ТПП (в нем определяется назначение, формируются требования, которым должны удовлетворять как система ТПП в целом, так и отдельные ее элементы);
- создание рабочего проекта (на этом этапе разрабатываются информационные модели решения всех задач; классификаторы технико-экономической информации; оригинальные, типовые и стандартные технологические процессы; стандарты предприятия на средства технологического оснащения; документация на организацию специализированных рабочих мест и участков основного и вспомогательного производства на основе типовых и стандартных технологических процессов и методов групповой обработки деталей; рабочая документация для решения задач с помощью ЭВМ; информационные массивы; организационные положения и должностные инструкции).
Один из основных показателей ТПП - длительность цикла ТПП. Необходимо для начала установить структуру ТПП. Структура ТПП - это отношение затрат на отдельные виды работ в составе ТПП к общему итогу затрат на ТПП, выраженное в процентах. Длительность цикла ТПП - это календарное время от начала до окончания ТПП нового изделия или целого производства. Она определяется по формуле:
Дцтпп=q1Тц1 + q2Тц2 + q3Тц3 + ... + qnТцn ,
где q1,q2,q3 - коэффициенты коррекции времени , учитывающие параллельное и параллельно-последовательное выполнение работ в процессе ТПП;
Тц1,Тц2 - время на получение конструкторской, разработку технологической документации, изготовление технологического оснащения , нестандартного оборудования, техническую и организационную перестройку производства, подготовку и переподготовку кадров, на изготовление и проведение испытания и др.
Длительность цикла ТПП оказывает огромное влияние на величину затрачиваемых ресурсов, незавершенного вспомогательного производства, ускорение оборачиваемости оборотных средств, себестоимость работ по ТПП. Основными направлениями его сокращения являются: увеличение обьема работ в параллельном и параллельно-последовательном исполнении и снижение трудоемкости на каждом из этапов.
2. Расчет и планировка участка механического цеха
2.1 Расчет основного технологического оборудования и определение коэффициента его загрузки
При поточной организации производства первичным структурным звеном является поточная линия изготовления деталей, основной характеристикой которой является такт выпуска.
Такт выпуска определяется по следующей формуле:
В данной формуле ФДО – действительный фонд времени оборудования в часах, N-заданная программа выпуска.
Следовательно,
Расчетное количество ОТО для выполнения данной операции Ср определяется по формуле:
где tc- станкоемкость выполнения данной операции.
В нашем случае tc=tшт, тогда получаем:
Операция:
005
010
015
025
040
Расчетное количество станков округляем до ближайшего большего целого числа:
Спр=2; Спр2=2; Спр3=1; Спр4=2; Спр5=2;
Проектный коэффициент загрузки станков рассчитывается по следующей формуле:
Кз=Ср/Спр. (3)
Значит
Операция:
005 Кз1=2,036/2=1,018;
010 Кз2=1,669/2=0,834;
015 Кз3=1,082/1=1,082;
025 Кз4=2,418/2=1,209;
040 Кз5=2,141/2=1,070;
Сравнивая проектные коэффициенты загрузки станков с допустимыми, получается, что для всех операций проектные коэффициенты меньше допустимых. ([Кз] = 0,85 )
Определяем такт выполнения каждой операции линии τл:
Подставляя данные, получим:
Операция:
005
010
015
025
040
Для нашего случая лимитирующей операцией на линии является первая операция . По выполненным расчетам оформляем планировку участка механического цеха. На участке предусматриваем место для размещения вибрационной машины в количестве 2 штуке. Пресса располагаются в заготовительном участке. Моечная машина в количестве 1 штука размещаем на участке, предусматриваем место для поста ОТК.
Полученные данные сведем в таблицу1:
Таблица 1
|
№ операции |
Наименование оборудования |
Ср |
Спр |
Кз |
τл |
|
005 |
Пресс К9534 |
2,036 |
2 |
1,018 |
1,102 |
|
010 |
Пресс И5526 |
1,669 |
2 |
0,834 |
0,903 |
|
015 |
Токарный 1Д325П |
1,082 |
1 |
1,082 |
1,703 |
|
025 |
Токарный 16Т02П |
2,418 |
2 |
1,209 |
1,309 |
|
040 |
Резьбонакатный А9518 |
2,141 |
2 |
1,070 |
1,159 |
2.2 Расчет площади участка механического цеха
Площадь цеха по своему назначению делят на: производственную, вспомогательную, санитарно-бытовую и административно-конторскую. К производственной площади МСЦ относят:
- поточных и автоматических линий, гибких производственных систем и участков;
- основных (производственных) отделений и участков станочного, моечного, термического и другого технологического оборудования;
- основных отделений и участков промежуточной, узловой и общей сборки изделий;
- основных отделений и участков окраски и сушки деталей, узлов и изделий;
- отделений и участков испытаний, консервации и упаковки узлов и изделий.
В состав производственных площадей участков изготовления деталей входят:
- площади, занятые металлорежущими станками, прессами, термическим и моечным оборудованием, автоматическими и поточными механизированными линиями, гибкими производственными системами и другим технологическим оборудованием с учетом пультов управления, электрошкафов, систем подачи и очистки смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) и др.;
- площади, используемые для размещения разметочных плит, верстаков и рабочих столов разметчиков, инструментальных шкафов, этажерок для хранения материалов, заготовок;
- площади, необходимые для технического обслуживания оборудования в период его эксплуатации и ремонта;
- площади для контроля и временного хранения межоперационных заделов заготовок и деталей;
- площади, занятые межоперационными транспортными и грузовыми наземными устройствами;
- площади проходов и проездов.
В состав производственных площадей сборочных участков входят:
- площади, используемые для непосредственной сборки изделий или узлов с учетом проходов между рабочими местами или вокруг собираемых изделий или их узлов;
- площади для испытаний, регулировки, обкатки, окраски и сдачи ОТК собранных изделий с необходимыми проходами;
- площади, занятые технологическим оборудованием и рабочими верстаками;
- площади, занятые межоперационными складочными площадками для обработанных деталей и узлов, находящихся непосредственно у собираемых изделий.
Производственную площадь цеха определяют в два этапа: на первом этапе проектирования цеха производственную площадь определяют расчетом по величине удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования на одного слесаря-сборщика. На втором этапе проектирования производственную площадь цеха уточняют путем разработки технологической планировки.
Площадь механических участков изготовления деталей Fст механосборочных цехов рассчитывают по формуле:
Fст=С·q, (5)
где С-количество оборудования, q-удельная производственная площадь, приходящаяся на единицу оборудования.
Следовательно,
Fст=9·30=270 (м2).
Определим уточненную площадь:
F=270+270·0,3=351 (м2).
Рассчитаем сетку колонн:
18·12 = 216 (м2).
Общее количество ячеек сетки колонн:
351 / 216 = 2 ( ячейки )
2.3 Организация уборки стружки на участке
Процесс стружкоудаления состоит из следующих этапов: удаление стружки из зоны резания, удаление стружки со станка, удаление стружки от группы станков, сбор стружки и ее переработка.
Существуют следующие способы удаления стружки со станка: механический с помощью конвейеров, скребков, автооператоров, щеток; гравитационный, при котором стружка подается на наклонные поверхности приспособления и станков, а затем сваливается на конвейер под станками; смывание стружки струей эмульсии, отсасывание стружки сжатым воздухом; удаление стружки электромагнитом. Возможны случаи комбинированного использования рассмотренных способов. При смывании стружки струей эмульсии рабочую зону станка заключают в камеру, что позволяет по окончании обработки кратковременно подать обильное количество СОЖ, смыть всю стружку с детали, спутника и стола станка, обеспечив тем самым надежную и точную установку последующего спутника с деталью.
Проблема удаления стружки связана с обеспечением надежного ее дробления. К основным способам дробления стружки относят: кинематический, применение стружколомов на режущем инструменте, подбор соответствующих режимов резания и геометрии режущей части инструмента, внесение специальных добавок в обрабатываемый материал. На станках с ЧПУ используют программное прерывание подачи. Для дробления витой стружки применяют стружколомы, представляющие собой пневматические вибраторы, колеблющиеся с амплитудой 0,4 мм и частотой 1000-2400 мин-1 в направлении подачи инструмента. К недостаткам рассмотренных способов относят снижение стойкости инструмента и ухудшение качества обработанных поверхностей.
В нашем случае работа ведется обработка на фрезерных станках, а вид стружки - элементо-абразивный. Транспортные средства, которые будут использоваться при удалении стружки с места ее образования и накопления, -это скребковые цепные. При работе на токарных полуавтоматах будет происходить отделение стружки «автоматный жгутик». Здесь для ее удаления необходимо использовать пластинчато-игольчатые транспортные средства. Ну и, наконец, третий вид стружки – витая. Этот вид характерен для обработки на сверлильных станках. В данном случае для удаления стружки будем использовать те же транспортные средства, что и в предыдущем случае.
Система подачи СОЖ к станкам бывают трех видов: централизованная, при которой СОЖ подается в замкнутый трубопровод, а из трубопровода через ответвления к станкам; централизованно-групповая, предусматривающая подачу жидкости по трубопроводам к разборным кранам, установленным для групп станков, а возврат отработанной СОЖ в таре колесным транспортом; децентрализованные, когда подача и возврат СОЖ осуществляется в таре. В нашем случае подача СОЖ осуществляется централизованно.
Поступающая с технологического оборудования отработанная СОЖ в отделение очистки и регенерации перерабатывается в нем определенным образом.
2.4 Организация и расчет элементов транспортной системы участка
Назначение транспортной системы, в основном, следующее: доставка со склада в требуемый момент времени к требуемому производственному участку грузов; доставка, ориентирование и установка заготовок, полуфабрикатов или изделий в требуемый момент времени на требуемое технологическое оборудование; съем полуфабрикатов или готовых изделий с оборудования и последующее транспортирование их в заданный адрес; отправка в накопитель грузов и выдача их из накопителя в требуемый момент времени; доставка полуфабрикатов или готовых изделий в производственных участков на склад.
Эффективность производственного процесса во многом зависит от способа реализации транспортирования, поскольку транспортные операции являются непосредственным выражением связей между отдельными этапами технологического процесса. Транспортная система должна своевременно и в требуемой последовательности обеспечить выполнение всех запросов технологического оборудования, накопителей и склада в необходимых заготовках, полуфабрикатах и готовых изделиях.
При выборе способа транспортирования и элементов транспортной системы следует ориентироваться на следующую классификацию грузов и транспортных систем.
В поточном производстве временные связи строятся на основе такта выпуска изделий, и движение грузов прямоточно, что значительно упрощает задачу проектирования транспортной системы.
Оптимальная транспортно-технологическая схема должна обеспечивать:
- минимальное число действительно необходимых операций;
- минимальные расстояния транспортирования и число перевалок грузов;
- малое число пересечений и разветвлений;
- экономическую эффективность и ремонтопригодность;
- требования охраны труда.
В данном случае изготавливаемые детали - стопора малой массы, их необходимо грузить в тару, а именно,- в ящики. Перемещение стопоров по цеху будет производиться при помощи ручной тележки, в количестве 2 штук.
Заключение
В данной работе мы организовывали поточную линию производства стопора, который изготавливается из стального проката.
В первой главе расчетно-графической работы были рассмотрены вопросы технической подготовки производства, в которую входят, непосредственно, задачи и факторы технической подготовки производства, ее организация, а также понятие системы технической подготовки производства.
Во второй главе был произведен расчет участка механического цеха. Сначала было рассчитано основное технологическое оборудование, а также определен коэффициент его загрузки. Технологическое оборудование для производства этой детали имеет мелкие и средние габариты. В основном используются станки-автоматы и полуавтоматы.
Далее мы произвели расчет площади участка механического цеха, определили организацию уборки стружки на участке и рассчитали элементы транспортной системы.
Итогом выполненной работы является чертеж планировки участка механического цеха на формате А2.
Список использованной литературы
1. Балашов В.М., Мешков В.В., Схиртладзе А.Г., Борискин В.П. Проектирование машиностроительных производств (механические цеха).-Старый Оскол: ТНТ, 2006-200 с.
2. Схиртладзе А.Г., Вороненко В.П., Морозов В.В., Шеин И.П., Киселев Е.С. Проектирование участков и цехов машиностроительных производств. -Старый Оскол: ТНТ, 2011-445 с.
3. Трушкин В.М., Шишков С.Е., Схиртладзе А.Г., Старков Ф.А., Старламов В.А. Проектные расчеты участка машиностроительного производства. –г.Курск: КГТУ, 2000-195 с.